CN104649715B - 天目釉瓷及其烧制方法 - Google Patents

Abstract

天目釉瓷及其烧制方法，属于高端艺术陶瓷制备技术领域。包括新的釉料配方、新的坯体材料配方及特殊的烧制方法。该烧制方法由特殊的升温曲线和五步阶梯升降温两部分组成，降温步骤中采用多次阶梯状降温升温的方法促使釉面中光晕的形成。本发明一种新型釉料可获得油滴天目、兔毫天目和曜变天目的釉面效果，一釉能烧制出三种古代名瓷，是一崭新的发明创造，并且成品率较高，烧制方法所获得的曜变釉面效果斑点数量多、相邻斑点之间边界清晰、光晕明显，其制备工艺及方法对高技术陶瓷有一定的指导和借鉴作用，具有极高的科研价值和市场价值。

Description

天目釉瓷及其烧制方法

技术领域

天目釉瓷及其烧制方法，属于高端艺术陶瓷制备技术领域。

背景技术

天目釉是我国宋代生产的一种名贵釉瓷，现传世的己是凤毛麟角，曜变天目则更为珍奇稀有，仅有三个分别珍藏在日本的三个博物馆的巨型保险箱内，每七年才展览一次。我国至今尚未发现曜变天目釉瓷传世，故19世纪以来，世界各国的陶瓷专家争相投入了大量的人力物力，试图复制这种名瓷，但被业界公认复制成功的尚没报道。

古时的天目釉瓷主要包括三个品种：油滴天目、兔毫天目和曜变天目，分别由三种瓷釉烧成。兔毫天目亦称“兔毫天目花”、“丝毛釉”、“玉毫釉”，其底色为较深的绀黑色，并带有赤褐色的毫光，丝毛状的筋纹为黄褐色的咖啡色为底色衬托。油滴天目釉面效果是在釉层中具有银色结晶颗粒，颗粒中有细纹呈花状。耀变天目属于天目釉的极品，釉下具有高温烧成的耀斑，耀斑在阳光和一定温度条件下会闪耀出七彩光晕。曜变天目釉的特点：在黑釉里自然浮现着大大小小的斑点，围绕着这些斑点四周还有红、绿、天蓝等彩色光晕在不同方位的光照下闪耀光彩。

古代天目釉的配方及烧制工艺早己失传.现在某些研究专家的釉料配方和烧制方法存在以下技术问题：首先，由于配方和烧制方法的不确定，现有技术中曜变天目釉面效果的获得具有极大的偶然性和不稳定性，往往千万次烧制也难以获得一件具有曜变天目釉面效果的瓷器，曜变天目的烧制成品率极低。其次，现有烧制方法所获得的釉面效果中难以形成清晰的变色光晕，现有技术中光晕的形成具有偶然性，而光晕是曜变天目釉面效果的重要特点。最后，现有釉料配方虽然窑变后可获得油滴天目和兎毫的效果，但其成品率也相对较低，难于批量生产。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，从材料科学和工艺技术上探明了其物理和化学变化，解开了天目釉瓷烧制的千古之谜，用一种釉，通过特殊的窑变技巧，分别生产出油滴天目、兔毫天目和曜变天目，并且成品率较高，烧制方法所获得的曜变的釉面效果斑点数量多、相邻斑点之间边界清晰、光晕明显，具有极高的科研意义和市场价值。

本发明的技术方案为，本发明的天目釉瓷，包括坯体和釉料，釉料在坯体上的施釉厚度为0.6~1.5mm；釉料由以下重量份的化学成分组成：SiO₂ 61~66份，Al₂O₃ 15~17份，Fe₂O₃8~11份，CaO4~8份，MgO 1~4份，TiO₂1~3份，K₂O 2~5份，Na₂O 1.5~3.5份 ，ZnO 1~2.5份，SnO₂1~2.5份，P₂O₅ 1~2.5份；胚体的原料由以下质量百分比的组分组成：石英10~15% ，长石7~12% ，超轻粘土20~28 %，焦宝石8~13%，大同土12~18% ，铝粉10~15% ，粘土熟料9~13%，三氧化二铁2~5%，氧化镁2~3% ，氧化钙1~2%。

优选的，天目釉瓷，其特征在于，包括坯体和釉料，釉料在坯体上的施釉厚度为0.8~1.1mm；釉料由以下重量份的化学成分组成：SiO₂ 63.4份，Al₂O₃ 16.01份，Fe₂O₃ 9.9份，CaO5.68份，MgO 2.71份，TiO ₂2.35份，K₂O 3.35份，Na₂O 2.68份 ，ZnO 1.2份，SnO₂ 1.6份，P₂O₅1.4份；胚体的原料由以下质量百分比的组分组成：石英12% ，长石10% ，超轻粘土25 %，焦宝石10%，大同土15% ，铝粉12% ，粘土熟料10%，三氧化二铁3%，氧化镁2% ，氧化钙1%。

天目釉瓷的烧制方法，其特征在于，包含以下步骤：

1）升温：将釉料按化学组分混合后，在坯体上施釉，施釉厚度0.6~1.5mm，在2~4小时内升温至350~400℃；自350~400℃升温至1010~1030℃，按每小时升温60~80℃的速率升温；自1010~1030℃升温至1190~1210℃，按每小时升温40~60℃的速率升温；自1190~1210℃升温至1300~1310℃，按每小时升温20~30℃的速率升温；然后在1300~1310℃条件下保温4~6小时；

2）降温：保温结束后，在30~50分钟内自1300~1310℃降温至1180~1200℃；再次加热，升温至1280℃，保温1~1.5小时；停止加热，在30~35分钟内降温至1150~1180℃；再次加热，升温至1250℃，保温1.5~2小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1150~1200℃；再次加热，升温至1200℃，保温2~2.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1130~1150℃；再次加热，升温至1150℃，保温2.5~3.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1050~1100℃；再次加热，升温至1100℃，保温3.5~4.5小时；然后停止加热，自然冷却至室温。

优选的，步骤1）所述的升温过程具体是将釉料按化学组分混合后，然后施釉在坯体上，施釉厚度0.6~1.5mm，在3小时内升温至400℃；自400℃升温至1020℃，按每小时升温80℃的速率升温；自1020℃升温至1200℃，按每小时升温60℃的速率升温；自1200℃升温至1300℃，按每小时升温30℃的速率升温；然后在1300℃条件下保温5小时；

步骤2）所述的降温过程具体是保温结束后，在30~50分钟内自1300℃降温至1180~1200℃；再次加热，升温至1280℃，保温1~1.5小时；停止加热，在30~35分钟内降温至1150~1180℃；再次加热，升温至1250℃，保温1.5~2小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1150~1190℃；再次加热，升温至1200℃，保温2~2.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1130~1140℃；再次加热，升温至1150℃，保温2.5~3.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1050~1090℃；再次加热，升温至1100℃，保温3.5~4.5小时；然后停止加热，自然冷却至室温。

优选的，步骤1）所述的升温过程具体是将釉料按化学组分混合后，然后施釉在坯体上，施釉厚度0.6~1.5mm，在3小时内升温至400℃；自400℃升温至1020℃，按每小时升温80℃的速率升温；自1020℃升温至1200℃，按每小时升温60℃的速率升温；自1200℃升温至1300℃，按每小时升温30℃的速率升温；然后在1300℃条件下保温5小时；

步骤2）所述的降温过程具体是保温结束后，在35~45分钟内自1300℃降温至1200℃；再次加热，升温至1280℃，保温1小时；停止加热，在30~35分钟内降温至1150~1180℃；再次加热，升温至1250℃，保温1.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1200℃；再次加热，升温至1200℃，保温2小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1150℃；再次加热，升温至1150℃，保温3小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1100℃；再次加热，升温至1100℃，保温4小时；然后停止加热，自然冷却至室温。

优选的，步骤2）中所述再次加热的加热时间为15~30分钟。

本发明说明如下：古代的油滴天目、曜变天目和兔毫天目是由三种釉烧制而成。当代的某些研究者也用不同的釉来烧制油滴天目、曜变天目和兔毫天目。

据申请人多年的研究证明，曜变、油滴天目和兔毫天目这三种釉面效果虽然称谓不同，颜色各异，古代各窑口的坯釉配方也各有差异。但釉的主要化学成分基本是一样的。本发明的核心是用特殊的窑变烧成工艺，用一种釉，烧制出了油滴天目、曜变或兔毫天目。

油滴天目的生成原理大致是釉在成熟时因釉泡上浮，带动釉中的氧化铁晶体浮升于釉面，釉泡破裂后其痕迹处结集着许多这种晶体，形成了发亮的小圆点。其特点是在漆黑的釉面上，布满着许多银灰色的圆晶点，象繁星一样闪闪发光，具有漆黑夜空满天星的宇宙景观，以及“盛茶闪金光，盛水闪银光”的奇妙特点。

如果继续升温或保温一段时间，结晶体就会散开或流动而形成深浅粗细不同的条纹，这样就形成了很名贵类似兔子毛形状的兔毫天目釉，也就是说，“兔毫天目”的烧成温度较油滴天目高。

曜变，说到底是一种特殊窑变。只是这种窑变更珍奇，更绝妙。它有两个显著特点:一是有斑点，二是斑点周围闪耀着光晕。再说透彻一点，曜变，即照耀形成的异彩。曜变天目在日光下和各种灯光照耀下其色彩变化不同，而随着观察角度的不同，变幻出的色彩也不同。对于这种彩光，研究者有多种描述:有的叫霞光，有的叫晕状色彩，有的则称之为虹彩。这种彩光随着器物的逆光转动，也随之变化万千。

曜变天目就是在的油滴天目结晶阶段后期，烧成温度突然升温后又迅速地快速急冷，使形成油滴天目釉中的铁的结晶体稍为进行微量熔解，立即又受到快速冷却的影响，使在铁的结晶体的周围结成薄膜，形成曜变天目釉。显然，这种烧成操作难度是很高的，温度控制不当，就无法使油滴天目转变为曜变。当油滴天目形成后，如果温度提高不多，形成油滴天目的微细晶体没有发生微量熔解现象，晶体周围的薄膜无法形成，就不能产生曜变天目;如果温度在烧成后期提高的较多，油滴天目又会散开或流成“兔毫天目”。宋代建窑曜变天目是在烧制几十万个茶盏中才能找出一两个这种黑釉茶盏。可见，耀变天目是在非常局限的烧成条件下产生的。因此就注定作为特殊窑变的曜变，不可能太多，不可能成群结队的出现。这就是曜变黑釉瓷十分金贵的主要原因。总之，申请人在研究中发现曜变，是由不同比例的含铁釉料、窑的形式、窑内的温度、器物在窑内的位置、窑内的燃烧气氛、燃料以及烧窑当时的气候等诸因素所决定的。这种广泛范围内的呈色变化主要是由于釉中的着色元素铁的化学价态和配位数、铁元素在釉表层的浓度分布、铁化合物的析晶等因素受温度和气氛不同的影响产生差异而造成的。因此，就使窑内产生了千变万化。窑内的千变万化就导致了黑釉瓷色彩变幻神秘的大千世界。

对本发明釉料说明：申请人增加了Fe₂O₃ 的用量，釉中的Fe₂O₃的含量决定着晶斑的数量和大小，申请人增加了微量元素K₂O 2~5份，Na₂O 1.5~3.5份 ，ZnO 1~2.5份，SnO₂ 1~2.5份，P₂O₅ 1~2.5份，微量元素可决定曜变特征的 “虹彩目视效果”的光晕生成。本试验烧成用的是梭式窑，采用氧化焰烧制，烧成温度约为1300℃。以前，许多研究者认为，雨点的生成与保温及冷却制度无关。但我发现，雨点的生成与保温和冷却制度有很大的关系，适度保温，可使雨点增多增大，可使釉面平整光洁，玻璃相更好，避免橘皮缺陷。

因此，我在烧制曜变天目时有意识地增加烧成和保温时间，采用五段式阶梯降温，由烧成温度冷却至800℃需用15~25小时。光晕既亮环，是曜变天目的精华，其形成规律与冷却制度息息相关，是一种特殊烧成工艺和冷却制度的产物，曜变天目对冷却制度的要求是非常特殊而又严格的。如果按常规采取自然冷却，决不能获得斑点周围的光晕。作者经过反复试验，首次从工艺制度上总结出一条阶梯式降温制度，制订了一条特殊而又合理的冷却曲线，从此揭示了光晕的秘密。釉液冷却时该处析出α-Fe₂O₃和γ-Fe₂O₃微晶。由于其比例的不同而呈现红棕色或黄色，再继续作阶梯状冷却时，黄斑外围的过饱和区开始析出以α-Fe₂O₃和γ-Fe₂O₃为主的棕桐状晶丛，而且两者相互熔融，由于发育完整，大部分晶面平行于釉面，晶层厚度极薄，产生了暗蓝色的眩光。

对本发明坯体说明：本发明中坯体和釉料不存在质量比例关系，本发明釉瓷的釉料用量是根据坯体上的施釉面积和施釉厚度决定的。因本发明釉料的最佳烧成温度在1280~1310℃之间，因此对坯体材料的耐火度提出了更高的要求，我首先对坯体的材料配方进行了改进，经多年试验，逐步形成了坯体的最佳配方。铝粉用量的增加可增加坯体的耐火度，增加粘土熟料10%以增强坯体的热稳定性，氧化铁是升成晶斑的主要原料，坯体中增加氧化铁3%与釉熔融后以利晶体的生成，增加氧化镁2%以促进晶体的生成，增加氧化钙1%有利于扩大析晶范围。

与现有技术相比，本发明的天目釉瓷及其烧制方法所具有的有益效果是：

1、本发明的烧制方法可获得曜变天目的釉面效果，所获得的面效果斑点数量多且边界清晰、斑点带有光晕。本发明的烧制方法可有利于七彩效果的光晕形成。本发明的烧制方法在降温步骤中采用阶梯状温度变化，采用每次小幅度降温然后升温然后再次小幅度升温的模式，在反复小幅度降温升温的过程中可促使七彩光晕形成。本发明所获得的釉面效果中的光晕在室内和室外光线强度不同的条件下可显出不同的颜色，当附着有该釉面的坯体盛放不同成分的液体时，由于液体的折射率不同，釉面中的光晕可呈现不同颜色。

2、本发明的烧制方法可明显提高兔毫天目、油滴天目和曜变天目的釉面效果成品率，可获得突出的经济效益。特别对于曜变天目釉面效果，采用本发明的釉料配方和烧制方法后在每次烧制后均可获得稳定数量的具有曜变天目釉面效果的瓷器，相比现有技术中曜变天目釉面效果获得的偶然性和不确定性，本发明具有明显的技术进步。同时本发明在烧制中还可获得收率较高的兔毫天目、油滴天目的釉面效果。

附图说明

图1为实施例1所得茶盏盛放液体时的釉面效果图。

图2为图1的10倍放大图。

图3为实施例2所得茶盏盛放不同液体时釉面效果图。

图4为图2的10倍放大图。

具体实施方式

实施例1~5是本发明天目釉瓷及其烧制方法的具体实施例，其中实施例1为最佳实施例。

实施例1

本实施例釉料包括以下质量百分数的化学成分：SiO₂ 63.4份，Al₂O₃为16.01，Fe₂O₃为9.9份，CaO 5.68份，MgO 2.71份，TiO₂为2.35份，K₂O 3.35份，Na₂O为2.68份 ，ZnO 1.2份，SnO₂ 1.6份，P₂O₅ 1.4份。

本实施例的烧制方法，包含以下步骤：

1）升温：将釉料按化学组分混合后，然后施釉在坯体上，施釉厚度0.6~1mm，在3小时内升温至400℃；自400℃升温至1020℃，按每小时升温80℃的速率升温；自1020℃升温至1200℃，按每小时升温60℃的速率升温；自1200℃升温至1300℃，按每小时升温30℃的速率升温；然后在1300℃条件下保温5小时；

2）降温：保温结束后，在35~40分钟内自1300℃降温至1200℃；再次加热，在20~30分钟内升温至1280℃，保温1小时；停止加热，在30~35分钟内降温至1150~1180℃；再次加热，在20~30分钟内升温至1250℃，保温1.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1200℃；再次加热，在20~30分钟内升温至1200℃，保温2小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1150℃；再次加热，在15~20分钟内升温至1150℃，保温3小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1100℃； 再次加热，在15~20分钟内升温至1100℃，保温4小时；然后停止加热，自然冷却至室温。

坯体原料由以下质量百分比的组分组成：石英12%，长石10% ，超轻粘土25 %，焦宝石10%，大同土15% ，铝粉12% ，粘土熟料10%，三氧化二铁3%，氧化镁2% ，氧化钙1%；将以上原料加水混合均匀，成型后进窑烧制，烧制温度1000~1300℃，烧制时间3~6小时，制成坯体。

实施例2

本实施例釉料包括以下质量百分数的化学成分：SiO₂为63份，Al₂O₃为16.5份，Fe₂O₃为9.5份，CaO为5.5份，MgO为3份，TiO₂为2份，K₂O为3.5份，Na₂O为2.5份 ，ZnO为1.5份，SnO₂为1.5份，P₂O₅为1份。

本实施例的烧制方法，包含以下步骤：

1）升温：将釉料按化学组分混合后，然后施釉在坯体上，施釉厚度0.8~1mm，在2小时内升温至390℃；自390℃升温至1015℃，按每小时升温70℃的速率升温；自1015℃升温至1195℃，按每小时升温40℃的速率升温；自1195℃升温至1305℃，按每小时升温30℃的速率升温；然后在1305℃条件下保温6小时；

2）降温：保温结束后，在40~45分钟内自1305℃降温至1185℃；再次加热，在20~30分钟内升温至1280℃，保温1小时；停止加热，在30~35分钟内降温至1160℃；再次加热，在20~30分钟内升温至1250℃，保温1.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1190℃；再次加热，在20~30分钟内升温至1200℃，保温2小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1135℃；再次加热，在20~30分钟内升温至1150℃，保温2.5时；停止加热，在20~25分钟内降温至1090℃；再次加热，在15~20分钟内升温至1100℃，保温3.5小时；然后停止加热，自然冷却至室温。

坯体原料由以下质量百分比的组分组成：石英15%，长石7% ，超轻粘土28 %，焦宝石8%，大同土12% ，铝粉10% ，粘土熟料13%，三氧化二铁2%，氧化镁3% ，氧化钙2%。将以上原料加水混合均匀，成型后进窑烧制，烧制温度1000~1300℃，烧制时间3~6小时，制成坯体。

实施例3

本实施例釉料包括以下质量百分数的化学成分：SiO₂63.8份，Al₂O₃16份，Fe₂O₃10份，CaO 5.5份，MgO 3份，TiO₂ 2.5份，K₂O3份，Na₂O3份，ZnO1份，SnO₂ 2份，P₂O₅1.5份。

本实施例的烧制方法，包含以下步骤：

1）升温：将釉料按化学组分混合后，然后施釉在坯体上，施釉厚度1~1.5mm，在3小时内升温至380℃；自380℃升温至1030℃，按每小时升温60℃的速率升温；自1030℃升温至1210℃，按每小时升温60℃的速率升温；自1210℃升温至1310℃，按每小时升温30℃的速率升温；然后在1310℃条件下保温4小时；

2）降温：保温结束后，在30~35分钟内自1310℃降温至1200℃；再次加热，在25~30分钟内升温至1280℃，保温1.5小时；停止加热，在30~35分钟内降温至1150℃；再次加热，在25~30分钟内升温至1250℃，保温2小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1150℃；再次加热，在25~30分钟内升温至1200℃，保温2小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1130℃；再次加热，在25~30分钟内升温至1150℃，保温3.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1050℃；再次加热，在15~20分钟内升温至1100℃，保温4.5小时；然后停止加热，自然冷却至室温。

坯体原料由以下质量百分比的组分组成石英10%，长石12% ，超轻粘土25 %，焦宝石10%，大同土15% ，铝粉10% ，粘土熟料9%，三氧化二铁5%，氧化镁3% ，氧化钙1%；将以上原料加水混合均匀，成型后进窑烧制，烧制温度1000~1300℃，烧制时间3~6小时，制成坯体。

实施例4

本实施例釉料包括以下质量百分数的化学成分：SiO₂ 61份，Al₂O₃ 15份，Fe₂O₃ 8份，CaO8份，MgO 1份，TiO₂ 1份，K₂O 2份，Na₂O 3.5份 ，ZnO 2.5份，SnO₂ 2.5份，P₂O₅ 1份。

本实施例的烧制方法，包含以下步骤：

1）升温：将釉料按化学组分混合后，然后施釉在坯体上，施釉厚度0.6~1mm，在4小时内升温至370℃；自370℃升温至1010℃，按每小时升温60℃的速率升温；自1010℃升温至1210℃，按每小时升温60℃的速率升温；自1210℃升温至1310℃，按每小时升温30℃的速率升温；然后在1300℃条件下保温5.5小时；

2）降温：保温结束后，在45~50分钟内自1310℃降温至1190℃；再次加热，在25~30分钟内升温至1280℃，保温1.5小时；停止加热，在30~35分钟内降温至1170℃；再次加热，在25~30分钟内升温至1250℃，保温1.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1180℃；再次加热，在25~30分钟内升温至1200℃，保温2小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1140℃；再次加热，在25~30分钟内升温至1150℃，保温2.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1060℃；再次加热，在15~20分钟内升温至1100℃，保温3.5小时；然后停止加热，自然冷却至室温。

坯体原料由以下质量百分比的组分组成：石英13%，长石11% ，超轻粘土20 %，焦宝石8%，大同土12% ，铝粉15% ，粘土熟料11%，三氧化二铁5%，氧化镁3% ，氧化钙2%；将以上原料加水混合均匀，成型后进窑烧制，烧制温度1000~1300℃，烧制时间3~6小时，制成坯体。

实施例5

本实施例釉料包括以下质量百分数的化学成分：SiO₂ 66份，Al₂O₃ 17份，Fe₂O₃ 11份，CaO4份，MgO 4份，TiO₂ 3份，K₂O 5份，Na₂O 3.5份 ，ZnO 1份，SnO₂ 1份，P₂O₅ 1份。

本实施例的烧制方法，包含以下步骤：

1）升温：将釉料按化学组分混合后，然后施釉在坯体上，施釉厚度0.8~1.5mm，在3小时内升温至350℃；自350℃升温至1030℃，按每小时升温80℃的速率升温；自1030℃升温至1190℃，按每小时升温60℃的速率升温；自1190℃升温至1300℃，按每小时升温20℃的速率升温；然后在1300℃条件下保温4小时；

2）降温：保温结束后，在45~50分钟内自1300℃降温至1200℃；再次加热，在25~30分钟内升温至1280℃，保温1小时；停止加热，在30~35分钟内降温至1150℃；再次加热，在25~30分钟内升温至1250℃，保温1.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1150℃；再次加热，在25~30分钟内升温至1200℃，保温2小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1140℃；再次加热，在25~30分钟内升温至1150℃，保温3.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1090℃；再次加热，在15~20分钟内升温至1100℃，保温4.5小时；然后停止加热，自然冷却至室温。

坯体原料由以下质量百分比的组分组成：石英13%，长石11% ，超轻粘土20 %，焦宝石8%，大同土12% ，铝粉15% ，粘土熟料11%，三氧化二铁5%，氧化镁3% ，氧化钙2%；将以上原料加水混合均匀，成型后进窑烧制，烧制温度1000~1300℃，烧制时间3~6小时，制成坯体。

性能测试

将实施例1的坯体配方制成茶盏1000个经烧制后获得1000个茶盏状坯体，采用实施例1的釉料配方施釉后，采用实施例1的烧制方法重复烧制10次，每次烧制100个茶盏，烧制结束后获得成品茶盏，记录实施例1所获得的成品茶盏中破损个数、兔毫天目釉面效果个数，油滴天目釉面效果个数和曜变天目釉面效果个数，并计数入表1。按以上相同测试方法统计实施例2~5。

表1 实施例1~5性能测试结果

选取实施例1~2中曜变天目釉面效果最清晰的茶盏拍摄照片，以观察釉面中的斑点和斑点边沿处的光晕。图1为实施例1中斑点最多釉面效果最明显的茶盏，图1实施例1茶盏盛放不同液体时的图片，图1左侧为盛放水的照片，其水中斑点呈现银色，与实施例2水中斑点颜色相同；图1右侧图片为盛放茶后的效果，图1右侧图片茶中的斑点呈现金色，与图2左侧图片水中斑点颜色有明显不同。图2为申请人将图1所示茶盏置于室外光线充足的环境拍摄的10倍放大照片，从图2中可明显看出斑点边沿出现清晰的七彩光晕，并且光晕数量多分散在不同的斑点边沿上。图3茶盏中盛放了少量水，可明显看出未盛放水的区域斑点为紫红色，而盛放水的区域斑点为银色，银色斑点效果与实施例1左侧图片水中斑点颜色相同。图4对图1盛放水的斑点区域进行10倍放大后的图像，该图像可看出斑点的边界清晰，并且在斑点的边沿处呈现光晕效果。

通过表1可看出本发明的釉料与烧制方法联合使用时，可实现曜变天目的稳定出产，并且还可在烧制过程中可获得较大数量的兔毫天目、油滴天目的釉面效果，可获得巨大的经济效益。损毁个数为0个可表明本发明的釉瓷中坯体耐火度可以与釉料相配合，避免在烧制过程中出现釉面效果较好而坯体破损的情况发生。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例；但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (5)

1.天目釉瓷，其特征在于：包括坯体和釉料，釉料在坯体上的施釉厚度为0.6~1.5mm；釉料由以下重量份的化学成分组成：SiO₂ 61~66份，Al₂O₃ 15~17份，Fe₂O₃ 8~11份，CaO4~8份，MgO 1~4份，TiO₂1~3份，K₂O 2~5份，Na₂O 1.5~3.5份 ，ZnO 1~2.5份，SnO₂ 1~2.5份，P₂O₅ 1~2.5份；胚体的原料由以下质量百分比的组分组成：石英10~15% ，长石7~12% ，超轻粘土20~28 %，焦宝石8~13%，大同土12~18% ，铝粉10~15% ，粘土熟料9~13%，三氧化二铁2~5%，氧化镁2~3% ，氧化钙1~2%。

2.根据权利要求1所述的天目釉瓷，其特征在于，包括坯体和釉料，釉料在坯体上的施釉厚度为0.8~1.1mm；釉料由以下重量份的化学成分组成：SiO₂ 63.4份，Al₂O₃ 16.01份，Fe₂O₃ 9.9份，CaO 5.68份，MgO 2.71份，TiO ₂2.35份，K₂O 3.35份，Na₂O 2.68份 ，ZnO 1.2份，SnO₂ 1.6份，P₂O₅ 1.4份；胚体的原料由以下质量百分比的组分组成：石英12% ，长石10%，超轻粘土25 %，焦宝石10%，大同土15% ，铝粉12% ，粘土熟料10%，三氧化二铁3%，氧化镁2%，氧化钙1%。

3.权利要求1~2任一项所述的天目釉瓷的烧制方法，其特征在于，包含以下步骤：

1）升温：将釉料按化学组分混合后，在坯体上施釉，施釉厚度0.6~1.5mm，在2~4小时内升温至350~400℃；自350~400℃升温至1010~1030℃，按每小时升温60~80℃的速率升温；自1010~1030℃升温至1190~1210℃，按每小时升温40~60℃的速率升温；自1190~1210℃升温至1300~1310℃，按每小时升温20~30℃的速率升温；然后在1300~1310℃条件下保温4~6小时；

2）降温：保温结束后，在30~50分钟内自1300℃降温至1180~1200℃；再次加热，升温至1280℃，保温1~1.5小时；停止加热，在30~35分钟内降温至1150~1180℃；再次加热，升温至1250℃，保温1.5~2小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1150~1190℃；再次加热，升温至1200℃，保温2~2.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1130~1140℃；再次加热，升温至1150℃，保温2.5~3.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1050~1090℃；再次加热，升温至1100℃，保温3.5~4.5小时；然后停止加热，自然冷却至室温。

4.根据权利要求3所述的天目釉瓷的烧制方法，其特征在于：步骤1）所述的升温过程具体是将釉料按化学组分混合后，然后施釉在坯体上，施釉厚度0.6~1.5mm，在3小时内升温至400℃；自400℃升温至1020℃，按每小时升温80℃的速率升温；自1020℃升温至1200℃，按每小时升温60℃的速率升温；自1200℃升温至1300℃，按每小时升温30℃的速率升温；然后在1300℃条件下保温5小时；

步骤2）所述的降温过程具体是保温结束后，在30~50分钟内自1300℃降温至1180~1200℃；再次加热，升温至1280℃，保温1~1.5小时；停止加热，在30~35分钟内降温至1150~1180℃；再次加热，升温至1250℃，保温1.5~2小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1150~1190℃；再次加热，升温至1200℃，保温2~2.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1130~1140℃；再次加热，升温至1150℃，保温2.5~3.5小时；停止加热，在20~25分钟内降温至1050~1090℃；再次加热，升温至1100℃，保温3.5~4.5小时；然后停止加热，自然冷却至室温。

5.根据权利要求3所述的天目釉瓷的烧制方法，其特征在于：步骤2）中所述再次加热的加热时间为15~30分钟。