CN104646966B - 点火器壳体的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种点火器壳体的制造方法，包括断料、整形形成1号毛坯件、在1号毛坯件的上端面形成第一定位孔、缩杆形成2号毛坯件、在2号毛坯件的下端面形成第二定位孔、挤六角形成3号毛坯件、形成第一导向孔、第一道打孔形成4号毛坯件、第二道打孔形成5号毛坯件、通孔形成6号毛坯件以及第三道打孔形成所述点火器壳体。本发明采用一次断料和多次冷挤压的工序进行制造，除了通孔这一步会产生很少的废料之外，其余步骤都是通过冷挤压，对金属材料的所在位置进行重新整合，使其形成所需形状，这种挤压方法速度快、精度高，能提高生产效率，减少加工废料，极大节省了原材料，降低了生产成本。

Description

点火器壳体的制造方法

技术领域

本发明涉及点火器的制造技术领域。

背景技术

点火器是指能在一瞬间提供足够的能量点燃煤粉、油（气）燃料并能稳定火焰的装置，由于使用时经常需要触及高温和瞬时爆发的能量，因此点火器壳体的材料、制造和精度要求都比较高。通常的点火器壳体都是由车削和钻孔的加工方法制造而成，其工序繁多，加工难度大，生产效率低，产品精度的要求往往难以满足或者满足精度要求的加工成本相当高。在冷挤压方法面试之后，点火器壳体也采用一部分冷挤压工序制造，但还是需要进行车修和钻孔等辅助的加工工序，零件需要在切削机和冷镦机之间切换，不仅增加了加工工序，而且频繁更换加工机械更容易导致产品的质量不稳定，此外，切削加工过程中对原材料的耗费较大，对于原材料较贵的制造工艺来说，无疑增加了不少的制造成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种点火器壳体的制造方法，能够简化生产工序，节省原材料，提高产品质量。

本发明解决技术问题所采用的技术方案是：

点火器壳体的制造方法，所述制造方法首先包括断料形成圆柱形料件的步骤，在所述断料步骤之后，依次包括以下步骤：

（1）整形形成1号毛坯件，将圆柱形料件送入多工位冷镦成型机的第一道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对圆柱形料件进行整形，使原先处于圆柱形料件下端面外缘的材料在冷挤压作用下被挤压并融入圆柱形料件上，在圆柱形料件的下端面的外缘形成圆滑的过渡弧面；

（2）在1号毛坯件的上端面通过冷挤压形成第一定位孔，第一定位孔所在部分的材料被挤压并融入1号毛坯件上；

（3）缩杆形成2号毛坯件，将1号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第二道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对1号毛坯件进行缩杆，对1号毛坯件的一定长度以下的部位进行冷挤压，使受到冷挤压的部位变细变长，形成碾牙径，一定长度以上的部位形状保持不变，形成头部，在碾牙径与头部之间形成过度斜面；

（4）在2号毛坯件的下端面通过冷挤压形成第二定位孔，第二定位孔所在部分的材料被挤压并融入所述碾牙径；

（5）挤六角形成3号毛坯件，将2号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第三道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对2号毛坯件进行挤六角，对2号毛坯件的头部和过度斜面部分进行冷挤压，使头部和过度斜面所在部位的材料重新整合，在上段形成六角部位，在中段形成大圆部位，大圆部位和碾牙径之间具有过度弧面；

（6）通过冷挤压对第一定位孔进行扩挖，在六角部位内形成第一导向孔，第一导向孔所在部分的材料被挤压并融入所述六角部位；

（7）第一道打孔形成4号毛坯件，将3号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第四道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对3号毛坯件进行第一道打孔处理，沿第一导向孔向下对3号毛坯件的内部进行冷挤压，使得第一导向孔向下延伸形成大孔，大孔所在部分的材料被挤压至大圆部位和六角部位，大圆部位和六角部位相应被拉长，大孔的下端形成第二导向孔，第二导向孔和大孔之间具有过度斜孔；

（8）第二道打孔形成5号毛坯件，将4号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第五道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对4号毛坯件进行第二道打孔处理，沿第二导向孔向下对4号毛坯件的内部进行冷挤压，使得第二导向孔向下延伸形成小孔，小孔所在部分的材料被挤压至碾牙径，碾牙径的长度增加，同时通过将材料向下挤压，形成碾牙径的小束头；

（9）通孔形成6号毛坯件，将5号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第六道模具内，在模具和冲具的作用下对小孔的尾部进行冲孔处理，使小孔部位贯通，对孔内壁进行冷挤压，将孔内壁的金属向下聚集在底端形成向内凸起的束口；形成碾牙径的小束头不变；

（10）第三道打孔形成所述点火器壳体，将6号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第七道模具内，在模具和冲具的作用下对小孔进行冷挤压，使小孔所在的部位形成与过渡斜孔相连的中孔和位于碾牙径尾部的倒孔，中孔和倒孔的直径大于小孔，多余的材料被挤压至中孔和倒孔之间形成凸环；在碾牙径尾部的外围通过冷挤压形成缩口。

本发明的有益效果是：本发明采用一次断料和多次冷挤压的工序进行制造，除了通孔这一步会产生很少的废料之外，其余步骤都是通过冷挤压，对金属材料的所在位置进行重新整合，使其形成所需形状，这种挤压方法速度快、精度高，能提高生产效率，减少加工废料，极大节省了原材料，降低了生产成本，并且，在加工过程中通过冷挤压使得金属材料的内部组织结构发生变化，提高产品的机械性能，更加适应产品需求。

附图说明

图1为本发明的流程图。

具体实施方式

本发明提供一种点火器壳体的制造方法，该方法首先机械断料形成圆柱形料件1，圆柱形料件1中所包含的金属材料比点火器壳体零件所包含的金属材料略多，在之后的步骤中，除了冲孔会产生废料之外，其他步骤均为原材料的形变，最大程度减少了材料的浪费。

在断料步骤之后，该方法依次包括以下步骤：

（1）整形。

整形的具体过程是：将圆柱形料件1送入多工位冷镦成型机的第一道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对圆柱形料件1进行整形处理，使原先处于圆柱形料件1的下端面外缘的材料在冷挤压作用下被挤压并融入圆柱形料件1上，在圆柱形料件1的下端面的外缘形成圆滑的过渡弧面11，形成1号毛坯件2。

（2）形成第一定位孔21。

在1号毛坯件2的上端面通过冷挤压形成第一定位孔21，第一定位孔21所在部分的材料被挤压并融入1号毛坯件2上；

（3）缩杆。

缩杆的具体过程是：将步骤（2）之后的1号毛坯件2送入多工位冷镦成型机的第二道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对1号毛坯件2进行缩杆处理，对1号毛坯件2的一定长度以下的部位进行冷挤压，使受到冷挤压的部位变细变长，形成碾牙径31，一定长度以上部位的形状保持不变，形成头部31，在碾牙径31与头部31之间形成过度斜面34，形成2号毛坯件3。

（4）形成第二定位孔33。

在2号毛坯件3的下端面通过冷挤压形成第二定位孔33，第二定位孔33所在部分的材料被挤压并融入所述碾牙径31。

（5）挤六角。

挤六角的具体过程是：将2号毛坯件3送入多工位冷镦成型机的第三道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对2号毛坯件3进行挤六角，对2号毛坯件3的头部31和过度斜面34部分进行冷挤压，使头部31和过度斜面34所在部位的材料重新整合，在上段形成六角部位41，六角部位41即为点火器壳体的六角螺母部分，在中段形成大圆部位42，大圆部位42和碾牙径31之间具有过度弧面43，形成3号毛坯件4。

（6）形成第一导向孔44。

通过冷挤压沿第一定位孔21向下进行扩挖，在六角部位41内形成第一导向孔44，第一导向孔44所在部分的材料被挤压并融入所述六角部位41中。

（7）第一道打孔。

第一道打孔的具体过程是：将3号毛坯件4送入多工位冷镦成型机的第四道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对3号毛坯件4进行第一道打孔处理，沿第一导向孔44向下对3号毛坯件4的内部进行冷挤压，使得第一导向孔44向下延伸形成大孔51，大孔51所在部分的材料被挤压至大圆部位42和六角部位41，大圆部位42和六角部位41相应被拉长，大孔51的下端形成第二导向孔52，第二导向孔52和大孔51之间具有过度斜孔53，形成4号毛坯件5。

（8）第二道打孔。

第二道打孔的具体过程是：将4号毛坯件5送入多工位冷镦成型机的第五道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对4号毛坯件5进行第二道打孔处理，沿第二导向孔52向下对4号毛坯件5的内部进行冷挤压，使得第二导向孔52向下延伸形成小孔61，小孔61所在部分的材料被挤压至碾牙径31，碾牙径31的长度增加，同时通过将材料向下挤压，形成碾牙径31的小束头62，形成5号毛坯件6。

（9）通孔。

通孔的具体过程是：将5号毛坯件6送入多工位冷镦成型机的第六道模具内，在模具和冲具的作用下对小孔61的尾部进行冲孔处理，使小孔61部位贯通，在整个毛坯件中形成贯通的孔，对孔内壁进行冷挤压，将孔内壁的金属向下聚集在底端形成向内凸起的束口63，在上一步中形成的小束头62不变，形成6号毛坯件7，为第三道打孔后的缩口步骤做准备。

（10）第三道打孔。

第三道打孔的具体过程是：将6号毛坯件7送入多工位冷镦成型机的第七道模具内，在模具和冲具的作用下对小孔61进行冷挤压，在小孔61所在的部位形成与过渡斜孔53相连的中孔81和位于碾牙径31尾部的倒孔82，中孔81和倒孔82的直径大于小孔61，多余的材料被挤压至中孔81和倒孔82之间形成凸环83；在碾牙径31尾部的外围通过冷挤压形成缩口84，形成所述点火器壳体8。

本发明的整个制造过程在断料后均可在冷镦成型机中完成，各个步骤有序相接，整体工序简化，成型后不需要多余的车削加工过程，且产品精度高，生产成本低。

Claims (1)

1.点火器壳体的制造方法，其特征在于：所述制造方法首先包括断料形成圆柱形料件的步骤，在所述断料步骤之后，依次包括以下步骤：

（1）整形形成1号毛坯件，将圆柱形料件送入多工位冷镦成型机的第一道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对圆柱形料件进行整形，使原先处于圆柱形料件下端面外缘的材料在冷挤压作用下被挤压并融入圆柱形料件上，在圆柱形料件的下端面的外缘形成圆滑的过渡弧面；

（2）在1号毛坯件的上端面通过冷挤压形成第一定位孔，第一定位孔所在部分的材料被挤压并融入1号毛坯件上；

（3）缩杆形成2号毛坯件，将1号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第二道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对1号毛坯件进行缩杆，对1号毛坯件的一定长度以下的部位进行冷挤压，使受到冷挤压的部位变细变长，形成碾牙径，一定长度以上的部位形状保持不变，形成头部，在碾牙径与头部之间形成过渡斜面；

（4）在2号毛坯件的下端面通过冷挤压形成第二定位孔，第二定位孔所在部分的材料被挤压并融入所述碾牙径；

（5）挤六角形成3号毛坯件，将2号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第三道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对2号毛坯件进行挤六角，对2号毛坯件的头部和过度斜面部分进行冷挤压，使头部和过度斜面所在部位的材料重新整合，在上段形成六角部位，在中段形成大圆部位，大圆部位和碾牙径之间具有过渡弧面；

（6）通过冷挤压对第一定位孔进行扩挖，在六角部位内形成第一导向孔，第一导向孔所在部分的材料被挤压并融入所述六角部位；

（7）第一道打孔形成4号毛坯件，将3号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第四道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对3号毛坯件进行第一道打孔处理，沿第一导向孔向下对3号毛坯件的内部进行冷挤压，使得第一导向孔向下延伸形成大孔，大孔所在部分的材料被挤压至大圆部位和六角部位，大圆部位和六角部位相应被拉长，大孔的下端形成第二导向孔，第二导向孔和大孔之间具有过度斜孔；

（8）第二道打孔形成5号毛坯件，将4号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第五道模具内，在模具和冲具的作用下通过冷挤压对4号毛坯件进行第二道打孔处理，沿第二导向孔向下对4号毛坯件的内部进行冷挤压，使得第二导向孔向下延伸形成小孔，小孔所在部分的材料被挤压至碾牙径，碾牙径的长度增加，同时通过将材料向下挤压，形成碾牙径的小束头；

（9）通孔形成6号毛坯件，将5号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第六道模具内，在模具和冲具的作用下对小孔的尾部进行冲孔处理，使小孔部位贯通，对孔内壁进行冷挤压，将孔内壁的金属向下聚集在底端形成向内凸起的束口；形成碾牙径的小束头不变；

（10）第三道打孔形成所述点火器壳体，将6号毛坯件送入多工位冷镦成型机的第七道模具内，在模具和冲具的作用下对小孔进行冷挤压，使小孔所在的部位形成与过渡斜孔相连的中孔和位于碾牙径尾部的倒孔，中孔和倒孔的直径大于小孔，多余的材料被挤压至中孔和倒孔之间形成凸环；在碾牙径尾部的外围通过冷挤压形成缩口。