CN104646431A - 一种消除双机架铝冷连轧机组负荷漂移的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双机架铝冷连轧机组负荷分配平衡控制的方法，具体指在不使用机架间测厚仪和测速仪的双机架铝冷连轧机组上，通过一种算法达到防止两个机架负荷漂移的目的。轧制过程中轧辊存在的热膨胀使双机架铝冷连轧机组轧制负荷产生漂移现象，本发明在秒流量相等的原理基础上进行了改进，能够在线计算出机架间带材厚度差特征值，然后对S1机架辊缝进行补偿，消除S1机架轧辊热膨胀对其出口带材厚度的影响，从而使系统具有消除轧制负荷漂移和轧制负荷自保持的能力。

Description

一种消除双机架铝冷连轧机组负荷漂移的控制方法

技术领域：

本发明涉及冶金机械、自动化及冷连轧轧制技术，具体指一种消除双机架铝冷连轧机组负荷漂移的控制方法。

背景技术：

冷轧是变形铝合金带材生产的最后一道工序，也是影响铝合金带材产品性能、表面质量、尺寸精度控制的关键工序，因此，冷轧工序的质量控制将直接影响产品的使用效果。

冷连轧过程是轧件在轧机中连续变形的过程，也是一个能量不断交换的过程。在轧制过程中，轧件在轧制变形区内发生塑性变形热，同时轧件与轧辊之间由于相对滑动产生摩擦热，这些热量一部分从轧制区传入轧辊，使轧辊温度升高，产生热膨胀现象。轧辊的热行为按照特性可分为稳态热行为和动态热行为。稳态热行为指温度达到热交换平衡后的轧辊热行为，表现为辊径相对不变。动态热行为指从一个热平衡状态向另外一个热平衡状态转化的轧辊热行为，表现为辊径变化明显，如附图3所示。

对于双机架铝冷连轧机组来讲，穿带过程会占用很长时间，即：上一道次轧制完成之后，要进行下一道次轧制，需要等待较长的穿带时间，这样，从刚开始轧制到稳态轧制之后，轧辊温度会产生明显变化，即每一道次轧制，轧辊都会出现动态热行为。在自动轧制模式下，厚度控制和板形控制都是通过控制系统自动完成的，S1机架出口一般都不配备测厚仪，在S1机架AGC油缸未动作(S1机架设定辊缝设定值不变)的情况下，轧辊的热膨胀导致其实际辊径变大，S1机架作用于铝带的实际辊缝变小，轧制压力变大，S1机架出口带材厚度变薄。但是，对于S2机架来说，其来料厚度变薄，在S2机架厚度控制的作用下，其辊缝设定值会逐渐变大，轧制压力逐渐变小。这样，机组负荷随着轧制的进行就产生了负荷漂移现象，即S1机架负荷逐渐变大，S2机架负荷逐渐变小。对于厚规格带材轧制来讲，轧辊热膨胀量远小于带材厚度，该情况下并不影响生产线的稳定运行，但是对于薄规格带材轧制来讲，轧辊热膨胀带来的负荷漂移往往会导致断带事故，极大的影响了生产线的运行稳定性，降低了产品成材率和质量，图2为双机架铝冷连轧机组的常规配置。

发明内容：

为了解决上述问题，本发明目的是提供一种消除双机架铝冷连轧机组负荷漂移的控制方法，通过在线计算S1机架出口带材厚度差特征值，从而计算出S1机架辊缝调整量补偿到S1机架辊缝，消除轧辊热膨胀导致的双机架铝冷连轧机组负荷漂移问题，控制策略框图如图1所示。

为实现上述发明采用如下技术方案：一种消除双机架铝冷连轧机组负荷漂移的控制方法，具体步骤如下：

步骤1：计算双机架铝冷连轧机组S2机架达到某设定速度V_2S(即锁定速度)之后的3秒内S1机架出口带材厚度平均值，作为初始时刻S1机架出口带材厚度锁定值：

${h_1}^{\′}=\frac{{v_0}^{\′}{h_0}^{\′}}{{v_1}^{\′}(1+{f_1}^{\′})}$

其中，v₀'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1机架入口带材线速度3秒内平均值，h₀'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1机架入口带材厚度3秒内平均值，v₁'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1机架轧辊线速度3秒内平均值，f₁'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1机架前滑值3秒内平均值，h₁'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1出口带材厚度锁定值；

步骤2：计算机组达到某设定速度(即锁定速度)V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架出口带材厚度瞬时值：

$h_1=\frac{v_0{h}_0}{v_1(1+f_1)}$

其中，v₀为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架入口带材线速度，h₀为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架入口测厚仪测量的带材厚度，v₁为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架轧辊线速度，f₁为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架前滑值，h₁为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架出口带材厚度瞬时值；

3、前滑值f的计算采用E.Frank前滑计算公式：

$f=\frac{(1-\cos \mathrm{\γ})(D\cos \mathrm{\γ}-h_1)}{h_1}$

其中，D为轧辊直径，γ为中性角。

中性角γ计算公式：

$\mathrm{\γ}=\frac{\mathrm{\α}}{2}(1-\frac{\mathrm{\α}}{2\mathrm{\μ}})$

其中，α为咬入角，μ为摩擦系数。

咬入角α计算公式：

$\mathrm{\α}=\sqrt{\frac{\mathrm{\ΔH}}{R}}$

其中，ΔH为绝对变形量，R为轧辊半径。

4、对于同一道次轧制而言，前滑值可以根据上述公式通过控制系统检测的实测值进行实时计算。

5、厚度锁定值和厚度瞬时值进行比值处理，将1减去h₁/h₁ ^’结果作为S1机架出口带材厚度差特征值：

$\mathrm{\Δh}=1-\frac{h_1}{{h_1}^{\′}}=1-\frac{v_0{h}_0{v_1}^{\′}(1+{f_1}^{\′})}{{v_0}^{\′}{h_0}^{\′}{v}_1(1+f_1)}$

其中，Δh为S1机架出口带材厚度差特征值。

6、对Δh计算值进行滤波处理，即：将50ms内计算的N个厚度差特征值取平均值。以消除计算瞬时极大值和极小值对系统稳定性的影响。

7、对带材厚度差特征值Δh的控制设置一定的不灵敏区，即-0.03<Δh<0.03时不进行闭环控制，以避免频繁调节S1辊缝。

8、以带材厚度差特征值信号Δh进行负反馈闭环控制，即当Δh<-0.03时减小S1的辊缝设定值；当0.03<Δh时增大S1的辊缝设定值，S1辊缝调节量采用的控制算法为：

$\mathrm{\&Delta;}{S}_1\left(k\right)=K_P\mathrm{\&Delta;h}\left(k\right)+\frac{1}{K_I}\underset{i=0}{\overset{k}{\mathrm{\&Sigma;}}}\mathrm{\&Delta;h}\left(i\right)$

其中，ΔS₁(k)为第k个计算周期S1辊缝的调节量；Δh(k)为第k个计算周期得到的带材厚度差特征值；Δh(i)为第i个计算周期得到的带材厚度差特征值；K_P、K_I为闭环调节系数，取0.03≤K_P≤0.12，15≤K_I≤90。

9、在轧制过程中，机组升速过程是很短暂的，并且在升速过程中，带材厚度和板形都会发生不可预知的变化，所以，当Δh的取值不在0.03<Δh<0.03之间时，还需要计算第k个计算周期的加速度Δa＝V_2S(k)-V_2S(k-1)，当Δa≠0时，判断机组在升降速，此时是为了避免升降速动态过程中计算偏差较大带来的S1辊缝频繁调节，在升降速过程中，使第k个计算周期的Δh＝0，从而切除控制算法的输入；其中，V_2Sk为第k个计算周期时S2机架的设定速度；V_2S(k-1)为第k-1个计算周期时S2机架的设定速度；即：该发明采用在升降速过程中，不进行S1出口带材厚度差特征值的计算并保持S1辊缝补偿量不变，待机组速度稳定之后，才进行带材厚度差特征值的计算和辊缝补偿控制。

本发明内容通过计算S1机架出口带材厚度差特征值，然后对S1辊缝进行补偿，即可消除机组轧制负荷漂移的问题并达到轧制负荷自保持的目的。为此，本发明在不配备机架间测厚仪和测速仪的双机架铝冷连轧机组上可行性强、成本低、效果明显。在某1850mm双机架铝冷连轧生产线上使用后表明，此发明，消除了双机架铝冷连轧机组轧制负荷漂移，并具备轧制负荷自保持的功能，极大的提高了生产稳定性、产品质量和生产效率，取得了非常好的效果。

附图说明：

图1本发明的流程逻辑框图。

图2双机架铝冷连轧机组设备图。

图3轧辊辊径随温度变化图。

图4机组负荷漂移时轧制压力曲线图。

图5机组负荷漂移时辊缝曲线图。

图6应用该发明后轧制压力曲线图。

图7应用该发明后辊缝曲线图。

具体实施方式：

下面结合具体实施案例对本发明做进一步的说明：

如图1所示本发明一种双机架铝冷连轧机组负荷分配平衡控制的方法的流程逻辑框图，具体包括以下步骤：

步骤1)锁定S2机架达到某设定速度(即锁定速度)V_2S时的轧制参数：以S2机架达到某设定速度V_2S之后的3秒内传感器所检测的S1机架入口带材线速度v₀'、入口带材厚度h₀'以及S1机架轧辊线速度的平均值作为v₀'、h₀'、v₁'的锁定值；

步骤2)在线计算机架间厚度比值：以轧机计算机控制系统实时检测的S1机架入口带材线速度v₀、入口带材厚度h₀、S1机架轧辊线速度v₁与三个锁定值v₀'、h₀'、v₁'计算机架间厚度比值，通过公式(1)如下：

$\frac{h_1}{{h_1}^{\&prime;}}=\frac{{v_0}^{\&prime;}{h_0}^{\&prime;}{v_1}^{\&prime;}(1+{f_1}^{\&prime;})}{{v_0}^{\&prime;}{h_0}^{\&prime;}{v}_1(1+f_1)}---\left(1\right)$

其中，式中v₀'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1机架入口带材线速度3秒内平均值，h₀'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1机架入口带材厚度3秒内平均值，v₁'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1机架轧辊线速度3秒内平均值，f₁'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1机架前滑值3秒内平均值，h₁'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1出口带材厚度锁定值，v₀为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架入口带材线速度，h₀为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架入口测厚仪测量的带材厚度，v₁为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架轧辊线速度，f₁为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架前滑值，h₁为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架出口带材厚度瞬时值。

步骤3)根据以下公式计算S1机架出口带材厚度差特征值Δh，公式如下：

Δh＝1-h₁/h₁'     (2)

其中，h₁'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1出口带材厚度锁定值，h₁为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架出口带材厚度瞬时值；

S1机架出口带材厚度差特征值Δh值的大小和方向则表明在机组稳定轧制之后S1机架出口带材厚度的变化大小和方向：Δh值大于0，表明S1机架出口带材厚度变薄，Δh值小于0，表明S1机架出口带材厚度变厚，Δh值等于0，表明S1机架出口带材厚度未发生变化；

步骤4)将步骤3)得到的带材厚度差特征值Δh做滤波处理；

步骤5)将经过步骤4处理后的带材厚度差特征值Δh，根据以下条件进行判断；

当Δh在-0.03-0.03之间时，S1机架的辊缝设定值不做调整，返回步骤1，程序结束；

当Δh<-0.03时，根据辊缝调节量ΔS₁(k)减小S1机架的辊缝设定值；

当0.03<Δh时，根据辊缝调节量ΔS₁(k)增大S1机架的辊缝设定值；

步骤6)确定S1机架的辊缝调节量ΔS₁(k)后，补偿到S1辊缝原设定值上，即可消除机组负荷漂移的问题并达到负荷自保持的目的。

进一步，所述步骤5中，所述辊缝调节量ΔS₁(k)采用的控制算法通过以下公式求出：

$\mathrm{\&Delta;}{S}_1\left(k\right)=K_P\mathrm{\&Delta;h}\left(k\right)+\frac{1}{K_I}\underset{i=0}{\overset{k}{\mathrm{\&Sigma;}}}\mathrm{\&Delta;h}\left(i\right)---\left(3\right)$

其中，式中ΔS₁(k)为第k个计算周期S1辊缝的调节量；Δh(k)为第k个计算周期得到的带材厚度差特征值，k为正整数；Δh(i)为第i个计算周期得到的带材厚度差特征值，i为正整数；K_P、K_I为闭环调节系数，0.03≤K_P≤0.12，15≤K_I≤90。

进一步，如果Δh的值不在-0.03-0.03之间时，还包括如下步骤：计算此时刻的加速度Δa，公式如下：

Δa＝V_2S(k)-V_2S(k-1)    (4)

其中，式中V_2Sk为第k个计算周期时S2机架的设定速度；V_2S(k-1)为第k-1个计算周期时S2机架的设定速度。

当Δa＝0时，则根据辊缝调节量ΔS₁(k)增大或减小S1机架的辊缝设定值。

当Δa≠0时，S1机架的辊缝设定值不做调整，返回步骤1。

实施例：

该方案在某铝厂1850mm双机架铝冷连轧机组上实施，采用带材原料厚度为0.520mm、宽度为1250mm、目标厚度为0.287mm、合金类型为5182的铝卷，最高轧制速度为600m/min。在方案实施对比过程中，厚度和板形采用自动控制模式，以减少人为操作对实验结果的影响。

在未投入该消除机组负荷漂移控制方法之前，随着轧制的进行和轧制速度提升到400m/min之后，S1机架辊缝保持不动，轧制压力逐渐变大，S2机架辊缝逐渐增大，轧制压力逐渐减小，如附图4和附图5所示。从生产数据上可以清楚的看到，双机架铝冷连轧机组负荷随着轧制的进行，发生了漂移现象，对于成品厚度为0.287mm的薄规格产品来说，很容易因为S1机架出口带材厚度变的太薄而发生断带，降低了生产稳定性和生产效率。而通过本发明的方法则避免了上述情况的发生，极大的提高了生产稳定性、产品质量和生产效率。

具体实施过程如下：

1)锁定机组达到某设定速度(S2机架速度为机组轧制速度)后S1机架入口带材线速度、入口带材厚度、S1机架轧辊线速度：以400m/min设定轧制速度作为锁定速度，当轧制速度达到400m/min之后的3秒内传感器所检测的S1入口带材线速度、入口带材厚度以、S1机架轧辊线速度以及S1机架前滑的平均值作为v₀'、h₀'、v₁'、f'的锁定值。取实际生产中轧制速度达到400m/min之后的3秒内传感器所检测的轧制数据平均值v₀'＝232.12m/min；h₀'＝0.522mm；v₁'＝322.42m/min；f₁'＝0.0338。

2)在线计算机组达到锁定速度后的任意时刻机架间厚度比值：以机组计算机控制系统实时检测的机组达到锁定速度后的任意时刻S1入口带材线速度v₀、入口带材厚度h₀、S1机架轧辊线速度v₁、S1机架前滑f以及四个锁定值v₀'、h₀'、v₁'、f'计算机架间带材厚度比值，公式如下。

$\frac{h_1}{{h_1}^{\&prime;}}=\frac{v_0{h}_0{v_1}^{\&prime;}(1+{f_1}^{\&prime;})}{{v_0}^{\&prime;}{h_0}^{\&prime;}{v}_1(1+f_1)}$

3)计算机架间带材厚度差特征值：以1-h₁/h₁'作为机架间带材厚度差特征值，Δh的大小则表明在机组稳定轧制之后S1出口带材厚度的变化大小和方向：特征值大于0，表明S1机架出口带材厚度变薄，特征值小于0，表明S1机架出口带材厚度变厚，特征值等于0，表明S1机架出口带材厚度未发生变化。

4)带材厚度差特征值滤波处理：由于轧辊辊径对温度的变化是个相对缓慢的过程，所以为了提高系统稳定性，须对带材厚度差特征值做滤波处理，以消除个别计算的瞬时极值对系统稳定性的影响。该实施方案中，对带材厚度差特征值做50ms滤波处理。

以滤波后并用于第k个计算周期的实际轧制数据为例带入步骤2的公式计算。其中，控制系统取样周期为10ms，则第k个计算周期之前50ms内传感器所检测的轧制数据为5组，如下表所示：

	v0	v1	h0	f1	Δh
						锁定值数据	232.12	322.42	0.522	0.0338
第一检测周期	227.15	326.76	0.515	0.0352	0.049
						第二检测周期	227.35	326.12	0.512	0.0351	0.051
第三检测周期	226.66	326.55	0.513	0.0351	0.054
						第四检测周期	226.38	325.47	0.518	0.0351	0.042
第五检测周期	227.12	325.45	0.51	0.0352	0.054
						平均值					0.050

由以上实测数据可得到上述第k个计算周期的厚度差特征值Δh(k)＝0.050，表明S1机架出口带材厚度变薄。

5)步骤4得到0.03<Δh，计算此时刻的加速度Δa，公式如下：

Δa＝V_2S(k)-V_2S(k-1)

其中，式中V_2Sk为第k个计算周期时S2机架的设定速度；其中V_2S(k-1)为第k-1次计算周期时S2机架的设定速度。上述步骤4中第k个计算周期时S2机架的设定速度V_2Sk＝405m/min，且V_2S(k-1)＝405m/min。由于Δa＝0时，则根据辊缝调节量ΔS₁(k)增大或减小S1机架的辊缝设定值；

取K_P＝0.06，K_I＝23，S1辊缝调节量采用的控制算法为：

$\begin{array}{c}\mathrm{\&Delta;}{S}_1\left(k\right)=K_P\mathrm{\&Delta;h}\left(k\right)+\frac{1}{K_I}\underset{i=0}{\overset{k}{\mathrm{\&Sigma;}}}\mathrm{\&Delta;h}\left(i\right)\\ =0.06\&times;0.050+\frac{1}{23}(0.632+0.050)=0.033\end{array}$

由以上第k个计算周期的实测数据得到的厚度差特征值Δh(k)＝0.050以及计算机系统计算的带入上式可得ΔS₁(k)＝0.033。

6)控制算法输出值ΔS₁(k)＝0.033补偿(相加)到S1机架辊缝设定值上，并进入第k+1个计算周期的厚度差特征值Δh(k+1)的计算。

采用本发明设计的控制方法并对闭环调节参数K_P和K_I优化整定后，现场生产过程中，没有出现机组负荷漂移的情况，在整个道次的轧制过程中，S1机架和S2机架轧制压力相对平稳，辊缝值都随着轧辊的热膨胀逐渐变大，如附图6和附图7所示。现场应用说明这种方法控制效果良好，消除了S1和S2机架之间的负荷的漂移，具有负荷自保持能力，极大的提高了系统稳定性、产品质量和生产效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种双机架铝冷连轧机组负荷分配平衡控制的方法，其特征在于：具体包括以下步骤：

步骤1)锁定S2机架达到某设定速度(即锁定速度)V_2S时的轧制参数：以S2机架达到某设定速度V_2S之后的3秒内传感器所检测的S1机架入口带材线速度v₀'、入口带材厚度h₀'以及S1机架轧辊线速度的平均值作为v₀'、h₀'、v₁'的锁定值；

步骤2)在线计算机架间厚度比值：以轧机计算机控制系统实时检测的S1机架入口带材线速度v₀、入口带材厚度h₀、S1机架轧辊线速度v₁与三个锁定值v₀'、h₀'、v₁'计算机架间厚度比值，通过公式(1)如下：

$\frac{h_1}{h_1^{\&prime;}}=\frac{v_0{h}_0{v}_1^{\&prime;}(1+f_1^{\&prime;})}{v_0^{\&prime;}{h}_0^{\&prime;}{v}_1(1+f_1)}---\left(1\right)$

其中，式中v₀'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1机架入口带材线速度3秒内平均值，h₀'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1机架入口带材厚度3秒内平均值，v₁'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1机架轧辊线速度3秒内平均值，f₁'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1机架前滑值3秒内平均值，h₁'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1出口带材厚度锁定值，v₀为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架入口带材线速度，h₀为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架入口测厚仪测量的带材厚度，v₁为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架轧辊线速度，f₁为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架前滑值，h₁为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架出口带材厚度瞬时值。

步骤3)根据以下公式计算S1机架出口带材厚度差特征值Δh，公式如下：

Δh＝1-h₁/h₁'      (2)

其中，h₁'为当S2机架达到锁定速度V_2S后S1出口带材厚度锁定值，h₁为当S2机架达到锁定速度V_2S并锁定S1机架出口带材厚度h₁'之后任意时刻S1机架出口带材厚度瞬时值；

S1机架出口带材厚度差特征值Δh值的大小和方向则表明在机组稳定轧制之后S1机架出口带材厚度的变化大小和方向：Δh值大于0，表明S1机架出口带材厚度变薄，Δh值小于0，表明S1机架出口带材厚度变厚，Δh值等于0，表明S1机架出口带材厚度未发生变化；

步骤4)将步骤3)得到的带材厚度差特征值Δh做滤波处理；

步骤5)将经过步骤4处理后的带材厚度差特征值Δh，根据以下条件进行判断；

当Δh在-0.03-0.03之间时，S1机架的辊缝设定值不做调整，返回步骤1，程序结束；

当Δh<-0.03时，根据辊缝调节量ΔS₁(k)减小S1机架的辊缝设定值；

当0.03<Δh时，根据辊缝调节量ΔS₁(k)增大S1机架的辊缝设定值；

步骤6)确定S1机架的辊缝调节量ΔS₁(k)后，补偿到S1辊缝原设定值上，即可消除机组负荷漂移的问题并达到负荷自保持的目的。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤5中，所述辊缝调节量ΔS₁(k)采用的控制算法通过以下公式求出：

$\mathrm{\&Delta;}{S}_1\left(k\right)=K_P\mathrm{\&Delta;h}\left(k\right)+\frac{1}{K_I}\underset{i=0}{\overset{k}{\mathrm{\&Sigma;}}}\mathrm{\&Delta;h}\left(i\right)---\left(3\right)$

其中，式中ΔS₁(k)为第k个计算周期S1辊缝的调节量；Δh(k)为第k个计算周期得到的带材厚度差特征值，k为正整数；Δh(i)为第i个计算周期得到的带材厚度差特征值，i为正整数；K_P、K_I为闭环调节系数，0.03≤K_P≤0.12，15≤K_I≤90。

3.根据权利要求1和2所述的方法，其特征在于，所述步骤5中，如果Δh的值不在-0.03-0.03之间时，还包括如下步骤：计算此时刻的加速度Δa，公式如下：

Δa＝V_2S(k)-V_2S(k-1)        (4)

其中，式中V_2Sk为第k个计算周期时S2机架的设定速度；V_2S(k-1)为第k-1个计算周期时S2机架的设定速度。

当Δa＝0时，则根据辊缝调节量ΔS₁(k)增大或减小S1机架的辊缝设定值。

当Δa≠0时，S1机架的辊缝设定值不做调整，返回步骤1。