CN105195524A - 一种冷轧轧制升降速过程中板带厚度补偿控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种冷轧轧制升降速过程中板带厚度补偿控制方法，包括：轧前准备工作，保持稳定的轧制工艺；选取不同板带，在AGC厚度控制下板带出口厚度稳定后，在后续道次中升降速轧制板带，实时记录相关轧制数据进行轧制速度-轧制力关系的测试；实时计算轧制力补偿量，依据弹跳方程计算出轧机的辊缝补偿量，将辊缝调节量发送到AGC厚度控制系统；若轧机出口测厚仪测得的板带厚度偏差超出预定的偏差范围，则对轧制力补偿量进行二次补偿，否则按照当前辊缝调节量进行AGC厚度控制。本发明采用易于操作的方式控制传动系统并记录实际输出速度、轧制力、厚度偏差数据，获得轧机速度-轧制力补偿系数曲线，提高升降速轧制过程中厚度控制精度并提高轧制过程稳定性。

Description

一种冷轧轧制升降速过程中板带厚度补偿控制方法

技术领域

本发明属于轧制过程自动控制技术领域，特别涉及一种冷轧轧制升降速过程中板带厚度补偿控制方法。

背景技术

考核一台轧机工作状态，厚差精度是其中最重要的指标，它直接影响到成品质量和成品合格率。厚差控制由厚度自动控制系统(AGC)完成，分成稳态厚差和料头料尾升降速厚差。稳态厚差方面，研究已经比较成熟，但在升降速厚差控制方面还有待更进一步的研究。在带材轧制生产过程中，经常需要根据现场的实际情况不断调整轧制速度，特别是轧制开始和结束阶段，需要大幅度的升降轧机速度，特别是轧机速度在500m/min以下变化时，乳化液等现场工艺状况会对轧制过程产生严重的影响，并且随着轧制速度的变化，轧件会出现不同程度的加工硬化，增加了厚度控制的难度，严重制约了板带的厚度精度控制，同时这一问题也制约了操作人员升速的时间，降低轧制节奏，最终影响板带的产量和质量。

以某1100mm六辊单机架可逆轧机为例，当轧制MRT3镀锡基板0.22mm*960mm的镀锡板时，加减速过程中，因速度变化导致的轧制状态变化而使板带厚度偏差在10μ以上的产品长度就超过300m。这样的生产状况严重的影响了板带产品的质量，并且给企业造成了巨大的经济损失。

现在大部分轧机在升降速过程中，一般仅仅是通过轧机AGC控制系统中的前馈控制和监控控制共同作用，来调节辊缝，改善轧制效果，这种控制方式无法迅速、有效消除升降速过程中系统变化产生的厚度影响。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供一种冷轧轧制升降速过程中板带厚度补偿控制方法，在轧制过程中，根据实测的轧制数据，实时补偿轧机辊缝，以克服轧制升降速过程中，板带厚度变化剧烈无法控制的问题，以达到提高轧制板带厚度控制精度的目的。

本发明的技术方案是：

一种冷轧轧制升降速过程中板带厚度补偿控制方法，包括以下步骤：

步骤1：轧前准备工作，保持稳定的轧制工艺；

步骤2：选取不同板带，在AGC厚度控制下板带出口厚度稳定后，在后续道次通过升降速轧制板带进行轧制速度-轧制力关系的测试；

步骤2.1：记录当前道次板带的来料设定厚度h_{en_set}和目标设定厚度h_{ex_set}，轧机启动并低速轧制，待轧机入口板带厚度稳定后保持AGC厚度控制；

步骤2.2：依据轧机变速时轧机轧制力变化，回归出某一塑性系数下的速度-轧制力补偿关系；

步骤2.3：针对不同钢种，通过线性插值法得到不同塑性系数下的速度-轧制力补偿系数的关系；

步骤3：通过获取轧机的实际速度和轧制力，实时计算轧制力补偿量，依据弹跳方程计算出轧机的辊缝补偿量，将辊缝调节量发送到AGC厚度控制系统；

步骤4：若轧机出口测厚仪测得的板带厚度偏差超出预定的偏差范围，则对轧制力补偿量进行二次补偿：若轧机出口测厚仪测得的板带厚度偏差大于预定的偏差范围，则减少轧制力补偿量从而减小辊缝补偿量，若轧机出口测厚仪测得的板带厚度偏差小于预定厚度偏差范围，则增大轧制力补偿量，从而增加辊缝补偿量，否则按照当前辊缝调节量进行AGC厚度控制。

所述步骤1具体按以下步骤进行：

步骤1.1：设定乳化液制度以维持稳定、良好的乳化液状态，乳化液制度包括：乳化液温度、乳化液浓度、乳化液喷射压力；

步骤1.2：低速转动轧机，预热轧辊。

所述步骤2.2按如下步骤进行：

步骤2.2.1：设轧机低速为v₀，轧机高速为v，将v₀至v的速度区间分为m段；

步骤2.2.2：板带在v₀时，待轧制至来料设定厚度h_{en_set}时，记录轧机的实时速度v'₀、实时轧制力F₀'，并调整轧机以速度运转；

步骤2.2.3：待板带达到目标设定厚度h_{ex_set}时，记录下轧机实时速度v′₁、实时轧制力F₁′；

步骤2.2.4：调整轧机速度升至待板带达到目标设定厚度h_{ex_set}后，记录下轧机实时速度v′₂、实时轧制力F₂′，重复此过程；

步骤2.2.5：直至轧机调整至高速度v，最终得到m组不同数据；

步骤2.2.6：按照步骤2.2.1～步骤2.2.6的逆过程分段降速，并同样记录下轧机的实时速度值v″_l、实时轧制力F_l″，l＝1,2,···m-1；

步骤2.2.7：确定轧机的实时速度与实时轧制力之间的对应关系：

$(v_l,F_l)=\{\begin{array}{c}(\frac{{v_l}^{\′}+{v_l}^{\′\′}}{2},\frac{{F_l}^{\′}+{F_l}^{\′\′}}{2})\\ ({v_l}^{\′},{F_l}^{\′}),(l=m)\end{array},$

式中，(v_l,F_l)表示平均速度为v_l时的平均轧制力F_l；

步骤2.2.8：根据轧制过程中的实时轧制力计算板带的塑性系数；

${\mathrm{CM}}_0=\frac{F}{2\·\mathrm{\Δ}h}$

式中，CM₀——板带的塑性系数，kN/mm；

F——轧制过程中高速轧制时的实时轧制力，kN；

Δh——板带的绝对压下量，mm，其中

步骤2.2.9：计算考虑轧辊压扁后板带的塑性系数；

$CM=\frac{{\mathrm{CM}}_0}{CH\·{\mathrm{CM}}_0/B+1}$

式中，CM—考虑轧辊压扁后的板带的塑性系数，kN/mm；

CH—希区柯克常数；

B—轧制板带的厚度；

步骤2.2.10：根据步骤2.2.7中的实时速度与实时轧制力之间的关系，将平均速度v_l作为横坐标，平均轧制力F_l作为纵坐标绘制速度-轧制力曲线；

步骤2.2.11：取高速轧制时的稳态轧制力F_m为基准，得到实时轧制力系数

F_l是每个速度点测得的轧制力平均值；

步骤2.2.12：利用线性回归方法确定速度-轧制力系数的关系式：

CF_l＝f(v)

步骤2.2.13：假定高速轧制时的稳态轧制力系数为1，与实时轧制力系数做差，则得到轧制力系数的变化量，即得到轧制力补偿系数ΔCF_l：

${\mathrm{\ΔCF}}_l={\mathrm{CF}}_l-1=\frac{F_l}{F_m}-1$

步骤2.2.14：得到板带塑性系数为CM的速度-轧制力补偿系数曲线，进而得到该塑性系数CM下的速度-轧制力补偿系数曲线。

所述步骤3按如下步骤进行：

步骤3.1：根据轧机的实际速度，实时调取相应的轧制力补偿系数，并与上一控制周期的轧制力补偿系数取差值；

步骤3.2：根据弹跳方程，将该差值与板带实时轧制力相乘后除以轧机刚度得到当前控制周期的辊缝补偿量；

根据轧机的弹跳方程得到辊缝与板带厚度间的关系：

$h=S_0+\frac{F}{K_m}$

式中：

h为板带厚度，mm；

S₀为初始辊缝，mm；

F为轧制力，kN；

K_m为轧机刚度系数；

根据轧机弹跳方程，得到板带轧制力-辊缝之间的关系，利用线性回归方法确定轧制速度与辊缝补偿之间的关系式：

ΔS＝f(v)

$\mathrm{\Δ}S=f\left(v\right)={\∫}_0^v\left(a\·\left(\left(v,CM\right),\mathrm{\Δ}CF\right)\·\frac{F_v}{K_m}\right)dv$

式中，ΔS为辊缝补偿量；

F_v为速度为v时的轧制力；

((v,CM),ΔCF)表示速度为v、塑性系数为CM时的补偿系数ΔCF；

步骤3.3：将该辊缝补偿量积分后最终输出至AGC厚度控制系统的辊缝调节量中，调节辊缝。

所述步骤4中对轧制力补偿量进行二次补偿后得到的辊缝补偿量ΔS如下：

$\mathrm{\Δ}S=f\left(v\right)={\∫}_0^v\[b\·(a\·\left(\right(v,CM),\mathrm{\Δ}CF)\·\frac{F_v}{K_m})\]dv$

式中，b为二次补偿系数，((v,CM),ΔCF)表示速度为v、塑性系数为CM时的补偿系数ΔCF，K_m为轧机刚度系数，F_v为速度为v时的轧制力。

有益效果：

本发明采用易于操作的方式控制传动系统并记录实际输出速度、轧制力、厚度偏差等数据，获得了基于轧机速度-轧制力补偿曲线，根据轧制速度、轧制力轧件塑性系数关系计算回归出升降速过程中补偿系数。本发明方法在大多传动调试环境下均能方便的实现，且不需要成本上的投入，可以大幅度提高轧制升降速过程中厚度控制的精度并提高轧制过程的稳定性，可以广泛推广到冷轧单机架生产中。

附图说明

图1是本发明具体实施方式采用的轧机设备示意图，1-板型仪，2-测速仪，3-X射线测厚仪；

图2是本发明具体实施方式的速度-轧制力曲线示意图；

图3是本发明具体实施方式的速度-轧制力补偿系数曲线示意图；

图4是本发明具体实施方式的冷轧轧制升降速过程中板带厚度补偿控制方法流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明。

本实施例中采用如图1所示的某1100mm单机架六辊可逆冷轧机组电气控制系统，轧机左右侧各有一台非接触式X射线测厚仪，采用西门子S7-400PLC+FM458系统作为测试和数据记录工具，设定的轧机速度为0～900m/min，生产产品(板带)厚度为0.18～0.45mm。轧机设备布置如图1所示，1为板型仪(FM)，2为测速仪(LS)，3为X射线测厚仪(X1)。

一种冷轧轧制升降速过程中板带厚度补偿控制方法，如图4所示，包括以下步骤：

步骤1：轧前准备工作，保持稳定的轧制工艺，即稳定的张力控制、良好的乳化液轧制条件；

步骤1.1：设定乳化液制度以维持稳定、良好的乳化液状态，乳化液制度包括：乳化液温度保持在55±2℃、乳化液浓度3.5％～4.5％、乳化液喷射压力保持在0.65±0.02MPa左右；

步骤1.2：以200m/min的低速转动轧机30min，预热轧辊，使轧机机械设备达到热运转状态，确保测试时机械设备的正常运转状态并保持稳定，所述的机械设备包括传动设备和轧机的轧辊；

轧制现场的PLC控制系统通过PROFIBUS-DP网络与传动装置、测厚仪设备相连，设置相应参数将电机实际速度、测厚仪测量厚度偏差等数据读取到PLC控制系统，把每一控制周期的实际数据记录到PLC控制系统中保存；

步骤2：选取MRT3镀锡基板2.5mm*960mm原料轧成0.22mm*960mm，以100m/min的速度轧制2道次消除原有热轧板带的厚度波动，经2道次轧制后，板带厚度波动可控制在5μ内，此时AGC厚度控制下板带出口厚度稳定，第3道次开始通过升降速轧制板带进行轧制速度-轧制力关系的测试；

步骤2.1：记录当前道次板带的来料设定厚度h_{en_set}和目标设定厚度h_{ex_set}，轧机启动并低速轧制，待轧机入口板带厚度稳定后保持AGC厚度控制；

步骤2.2：依据轧机变速时轧机轧制力变化，回归出某一塑性系数下的速度-轧制力补偿关系；

步骤2.2.1：设轧机低速为v₀＝100m/min，轧机高速为v＝500m/min，以50m/min为一段将v₀至v的速度区间分为m＝8段；

步骤2.2.2：板带在v₀时，待轧制至来料设定厚度h_{en_set}时，记录轧机的实时速度v'₀、实时轧制力F₀′，并调整轧机以速度运转；

步骤2.2.3：待板带达到目标设定厚度h_{ex_set}时，记录下轧机实时速度v′₁＝150.2m/min、实时轧制力F₁'＝6511.2kN；

步骤2.2.4：调整轧机速度升至待板带达到目标设定厚度h_{ex_set}后，记录下轧机实时速度v′₂、实时轧制力F₂'，重复此过程；

步骤2.2.5：直至轧机调整至高速度v＝500m/min，最终得到m组不同数据；

在速度升到高速点记录数据结束后，再按照升速段设定速度点分段降速，并同样记录下轧机实时速度值v″_l、轧制力F_l”(l＝1,2,···7)。

步骤2.2.6：按照步骤2.2.1～步骤2.2.6的逆过程分段降速，并同样记录下轧机的实时速度值v″_l、实时轧制力F_l”，l＝1,2,···m-1；

步骤2.2.7：确定轧机的实时速度与实时轧制力之间的对应关系：

$(v_l,F_l)=\{\begin{array}{c}(\frac{{v_l}^{\′}+{v_l}^{\′\′}}{2},\frac{{F_l}^{\′}+{F_l}^{\′\′}}{2})\\ ({v_l}^{\′},{F_l}^{\′}),(l=m)\end{array},$

式中，(v_l,F_l)表示平均速度为v_l时的平均轧制力F_l；

步骤2.2.8：根据轧制过程中的实时轧制力计算板带的塑性系数；

${\mathrm{CM}}_0=\frac{F}{2\·\mathrm{\Δ}h}$

式中，CM₀——板带的塑性系数，kN/mm；

F——轧制过程中高速轧制时的实时轧制力，kN；

Δh——板带的绝对压下量，mm，其中

步骤2.2.9：计算考虑轧辊压扁后板带的塑性系数；

$CM=\frac{{\mathrm{CM}}_0}{CH\·{\mathrm{CM}}_0/B+1}$

式中，CM—考虑轧辊压扁后的板带的塑性系数，kN/mm；

CH—希区柯克常数，一般为2.2-2.7×10^-8m²/N；

B—轧制板带的厚度，mm；

根据相关测得速度可计算该轧件的塑性系数为17.1kN/mm。

步骤2.2.10：根据步骤2.2.7中的实时速度与实时轧制力之间的关系，以平均速度v_l作为横坐标，平均轧制力F_l作为纵坐标绘制速度-轧制力曲线，如图2所示；

步骤2.2.11：取高速轧制时的稳态轧制力F_m为基准，得到实时轧制力系数

F_l是每个速度点测得的轧制力平均值；

步骤2.2.12：利用线性回归方法确定速度-轧制力系数的关系式：

CF_l＝1.38767-0.11816v_l+0.0159v_l ²+-0.00106v_l ³+2.77435E^-5v_l ⁴

步骤2.2.13：假定高速轧制时的稳态轧制力F_m为1，与实时轧制力系数做差，则得到轧制力系数的变化量，即得到轧制力补偿系数ΔCF_l：

CF_l＝0.38767-0.11816v_l+0.0159v_l ²+-0.00106v_l ³+2.77435E^-5v_l ⁴

步骤2.2.14：得到板带塑性系数为CM的速度-轧制力系数关系，进而得到该塑性系数CM下的速度-轧制力补偿系数关系，去掉其中的奇异点取剩下几组的曲线作为最终结果，所述的奇异点是指入口厚度波动大时产生的轧后厚度或因不可控制情况出现的厚度偏差。以速度为横坐标，轧制力补偿系数为纵坐标绘制速度-轧制力补偿系数曲线，如图3。

步骤2.3：针对不同钢种，通过线性插值法得到不同塑性系数下的速度-轧制力补偿系数的关系；

将塑性系数分为2、5、10、17、28、45、100(单位是kN/mm)多段，每种强度之间存在插值过渡，通过线性插值法得到升降速过程中速度-轧制力补偿系数的关系。

步骤3：通过获取轧机的实际速度和轧制力，实时计算轧制力补偿量，依据弹跳方程计算出轧机的辊缝补偿量，将辊缝调节量发送到AGC厚度控制系统；

步骤3.1：在轧机AGC厚度控制系统中，根据轧机的实际速度，实时调取相应的轧制力补偿系数，并与上一控制周期的轧制力补偿系数取差值；

步骤3.2：根据弹跳方程，将该差值与板带实时轧制力相乘后除以轧机刚度得到当前控制周期的辊缝补偿量；

根据轧机的弹跳方程得到辊缝与板带厚度间的关系：

$h=S_0+\frac{F}{K_m}$

式中：

h为板带厚度，mm；

S₀为初始辊缝，mm；

F为轧制力，kN；

K_m为轧机刚度系数；

根据轧机弹跳方程，得到板带轧制力-辊缝之间的关系，利用线性回归方法确定轧制速度与辊缝补偿之间的关系式：

ΔS＝f(v)

$\mathrm{\Δ}S=f\left(v\right)={\∫}_0^v(a\·\left(\right(v,CM),\mathrm{\Δ}CF)\·\frac{F_v}{K_m})dv$

式中，ΔS为辊缝补偿量；

F_v为速度为v时的轧制力；

a为一次补偿系数，a＝1；

((v,CM),ΔCF)表示速度为v、塑性系数为CM时的补偿系数ΔCF；

步骤3.3：将该辊缝补偿量积分后最终输出至AGC厚度控制系统的辊缝调节量中，调节辊缝。

步骤4：若轧机出口测厚仪测得的板带厚度偏差超出预定的偏差范围，则对轧制力补偿量进行二次补偿：若轧机出口测厚仪测得的板带厚度偏差大于预定的偏差范围为目标厚度的2.5％，则减少轧制力补偿量从而减小辊缝补偿量，若轧机出口测厚仪测得的板带厚度偏差小于预定厚度偏差范围，则增大轧制力补偿量，从而增加辊缝补偿量，否则按照当前辊缝调节量进行AGC厚度控制。

对轧制力补偿量进行二次补偿后得到的辊缝补偿量ΔS如下：

$\mathrm{\Δ}S=f\left(v\right)={\∫}_0^v\[b\·(a\·\left(\right(v,CM),\mathrm{\Δ}CF)\·\frac{F_v}{K_m})\]dv$

式中，b为二次补偿系数，((v,CM),ΔCF)表示速度为v、塑性系数为CM时的补偿系数ΔCF，K_m为轧机刚度系数，F_v为速度为v时的轧制力。

轧制过程中，当轧制板带的厚度波动超出目标厚度的2.5％时，一次补偿系数a已经无法有效的调节辊缝及调节轧制效果，这时需要对辊缝进行二次补偿，添加一个动态二次补偿系数b：正常情况下，二次补偿系数b取值1，升速时，若出口测厚仪检测到的出口厚度偏差在目标厚度的2.5％以上时，补偿系数取值0.7，若出口测厚仪检测到的出口厚度偏差在目标厚度的2.5％以下时，二次补偿系数取值1.3；降速时，若出口测厚仪检测到的出口厚度偏差在目标厚度的2.5％以上时，二次补偿系数取值1.3，若出口测厚仪检测到的出口厚度偏差在目标厚度的2.5％以下时，二次补偿系数取值0.7。

Claims (5)

1.一种冷轧轧制升降速过程中板带厚度补偿控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：轧前准备工作，保持稳定的轧制工艺；

步骤2：选取不同板带，在AGC厚度控制下板带出口厚度稳定后，在后续道次通过升降速轧制板带进行轧制速度-轧制力关系的测试；

步骤2.1：记录当前道次板带的来料设定厚度h_{en_set}和目标设定厚度h_{ex_set}，轧机启动并低速轧制，待轧机入口板带厚度稳定后保持AGC厚度控制；

步骤2.2：依据轧机变速时轧机轧制力变化，回归出某一塑性系数下的速度-轧制力补偿关系；

步骤2.3：针对不同钢种，通过线性插值法得到不同塑性系数下的速度-轧制力补偿系数的关系；

步骤3：通过获取轧机的实际速度和轧制力，实时计算轧制力补偿量，依据弹跳方程计算出轧机的辊缝补偿量，将辊缝调节量发送到AGC厚度控制系统；

步骤4：若轧机出口测厚仪测得的板带厚度偏差超出预定的偏差范围，则对轧制力补偿量进行二次补偿：若轧机出口测厚仪测得的板带厚度偏差大于预定的偏差范围，则减少轧制力补偿量从而减小辊缝补偿量，若轧机出口测厚仪测得的板带厚度偏差小于预定厚度偏差范围，则增大轧制力补偿量，从而增加辊缝补偿量，否则按照当前辊缝调节量进行AGC厚度控制。

2.根据权利要求1所述的冷轧轧制升降速过程中板带厚度补偿控制方法，其特征在于，所述步骤1具体按以下步骤进行：

步骤1.1：设定乳化液制度以维持稳定、良好的乳化液状态，乳化液制度包括：乳化液温度、乳化液浓度、乳化液喷射压力；

步骤1.2：低速转动轧机，预热轧辊。

3.根据权利要求1所述的冷轧轧制升降速过程中板带厚度补偿控制方法，其特征在于，所述步骤2.2按如下步骤进行：

步骤2.2.1：设轧机低速为v₀，轧机高速为v，将v₀至v的速度区间分为m段；

步骤2.2.2：板带在v₀时，待轧制至来料设定厚度h_{en_set}时，记录轧机的实时速度v'₀、实时轧制力F′₀，并调整轧机以速度运转；

步骤2.2.3：待板带达到目标设定厚度h_{ex_set}时，记录下轧机实时速度v'₁、实时轧制力F′₁；

步骤2.2.4：调整轧机速度升至待板带达到目标设定厚度h_{ex_set}后，记录下轧机实时速度v'₂、实时轧制力F′₂，重复此过程；

步骤2.2.5：直至轧机调整至高速度v，最终得到m组不同数据；

步骤2.2.6：按照步骤2.2.1～步骤2.2.6的逆过程分段降速，并同样记录下轧机的实时速度值v″_l、实时轧制力F″_l，l＝1,2,…m-1；

步骤2.2.7：确定轧机的实时速度与实时轧制力之间的对应关系：

$(v_l,F_l)=\left\{\begin{array}{c}(\frac{{v_l}^{\′}+{v_l}^{\′\′}}{2},\frac{{F_l}^{\′}+{F_l}^{\′\′}}{2})\\ ({v_l}^{\′},{F_l}^{\′}),(l=m)\end{array}\right.,$

式中，(v_l,F_l)表示平均速度为v_l时的平均轧制力F_l；

步骤2.2.8：根据轧制过程中的实时轧制力计算板带的塑性系数；

${\mathrm{CM}}_0=\frac{F}{2\·\mathrm{\Δ}h}$

式中，CM₀——板带的塑性系数，kN/mm；

F——轧制过程中高速轧制时的实时轧制力，kN；

Δh——板带的绝对压下量，mm，其中

步骤2.2.9：计算考虑轧辊压扁后板带的塑性系数；

$CM=\frac{{\mathrm{CM}}_0}{CH\·{\mathrm{CM}}_0/B+1}$

式中，CM—考虑轧辊压扁后的板带的塑性系数，kN/mm；

CH—希区柯克常数；

B—轧制板带的厚度；

步骤2.2.10：取高速轧制时的稳态轧制力F_m为基准，得到实时轧制力系数F_l是每个速度点测得的轧制力平均值；

步骤2.2.11：根据步骤2.2.7中的实时速度与实时轧制力之间的关系，将实时速度v_l作为横坐标，实时轧制力系数CF_l作为纵坐标绘制速度-轧制力系数曲线；

步骤2.2.12：利用线性回归方法确定速度-轧制力系数的关系式：

CF_l＝f(v)

步骤2.2.13：假定高速轧制时的稳态轧制力F_m为1，与实时轧制力系数做差，则得到轧制力的变化量，即得到轧制力补偿系数ΔCF_l：

${\mathrm{\ΔCF}}_l={\mathrm{CF}}_l-1=\frac{F_l}{F_m}-1$

步骤2.2.14：得到板带塑性系数为CM的速度-轧制力系数曲线，进而得到该塑性系数CM下的速度-轧制力补偿系数曲线。

4.根据权利要求1所述的冷轧轧制升降速过程中板带厚度补偿控制方法，其特征在于，所述步骤3按如下步骤进行：

步骤3.1：根据轧机的实际速度，实时调取相应的轧制力补偿系数，并与上一控制周期的轧制力补偿系数取差值；

步骤3.2：根据弹跳方程，将该差值与板带实时轧制力相乘后除以轧机刚度得到当前控制周期的辊缝补偿量；

根据轧机的弹跳方程得到辊缝与板带厚度间的关系：

$h=S_0+\frac{F}{K_m}$

式中：

h为板带厚度，mm；

S₀为初始辊缝，mm；

F为轧制力，kN；

K_m为轧机刚度系数；

根据轧机弹跳方程，得到板带轧制力-辊缝之间的关系，利用线性回归方法确定轧制速度与辊缝补偿之间的关系式：

ΔS＝f(v)

$\mathrm{\Δ}S=f\left(v\right)={\∫}_0^v(a\·(\left(v,CM\right),\mathrm{\Δ}CF)\·\frac{F_v}{K_m})dv$

式中，ΔS为辊缝补偿量；

F_v为速度为v时的轧制力；

a为一次补偿系数；

((v,CM),ΔCF)表示速度为v、塑性系数为CM时的补偿系数ΔCF；

步骤3.3：将该辊缝补偿量积分后最终输出至AGC厚度控制系统的辊缝调节量中，调节辊缝。

5.根据权利要求1所述的冷轧轧制升降速过程中板带厚度补偿控制方法，其特征在于，所述步骤4中对轧制力补偿量进行二次补偿后得到的辊缝补偿量ΔS如下：

$\mathrm{\Δ}S=f\left(v\right)={\∫}_0^v\[b\·(a\·((v,CM),\mathrm{\Δ}CF)\·\frac{F_v}{K_m})\]dv$

式中，b为二次补偿系数，((v,CM),ΔCF)表示速度为v、塑性系数为CM时的补偿系数ΔCF，K_m为轧机刚度系数，F_v为速度为v时的轧制力。