CN104634387A - 主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统，该检测系统包括：输送线、控制装置、定位举升装置机架组件、上滑台组件及驱动检测装置，上滑台组件包括两个用于锁紧差速器的锁紧装置及位于两个锁紧装置之间的压杆；驱动检测装置，用于驱动主被动齿轮副转动，且驱动检测装置具有检测总成轴承转动扭矩的动态扭矩传感器以及主动齿轮相对被动齿轮转动角度的角度编码器，控制装置控制上述部件自动化运行。在上述技术方案中，通过采用设置的驱动检测装置检测主减速器总成轴承转动扭矩，以及根据检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的角度计算出间隙，提高了检测的准确性。

Description

主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统

技术领域

本发明涉及到主减速器的生产技术领域，尤其涉及到一种主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统。

背景技术

在主减速器总成装配中需要对总成轴承转动扭矩，主被动齿轮副齿侧间隙等进行控制。而传统工艺对轴承转动扭矩及齿侧间隙的测量均采用手工进行，易造成质量不稳定，是增加主减速器总成传动噪音及降低其使用寿命的关键因素。

下面简要叙述传统工艺的人工测量过程：

第一步：总成轴承转动扭矩测量，人工将指示表式扭矩扳手与主动齿轮法兰盘套装后，转动指示表式扭矩扳手，目视指示表显示的扭矩值并记录；若发现不符合产品技术要求的返工。

第二步：齿侧间隙测量，固定主动齿轮，人工将百分表的触头与被动齿轮齿面接触，人工转动被动齿轮，目视百分表显示的齿侧间隙值并记录；若发现不符合产品技术要求的返工。

传统工艺的缺陷在于：在上述作业过程中，通过人工利用指示表式扭矩扳手、百分表作业方式进行测量，人为因素造成测量误差较大。

发明内容

本发明提供了一种主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统，用以提高检测的准确性。

本发明提供了一种主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统，其中，所述主动齿轮及轴承设置在主减速器的壳体内，所述被动齿轮安装在差速器上，所述差速器及轴承位于所述主减速器的壳体内，该检测系统包括：输送线、定位举升装置、控制装置、机架组件、上滑台组件及驱动检测装置，其中，

所述输送线上设置有多个用于盛放所述差速器的托盘；

所述定位举升装置设置在所述机架组件，并用于顶升所述托盘；

所述机架组件具有竖直滑轨；

所述上滑台组件包括：滑动装配在所述竖直滑轨的上滑台座，对称设置在所述上滑台座的两个锁紧装置，以及位于所述两个锁紧装置之间并固定在所述上滑台座的压杆；每个锁紧装置包括：滑动装配在所述上滑台座并可沿水平方向滑动的滑座，固定在所述滑座上的第一驱动气缸，与所述第一驱动气缸连接的拉杆，所述拉杆远离所述第一驱动气缸的一端设置有锥形块，且所述拉杆上套装有胀套；其中，所述两个锁紧装置的胀套用于锁紧差速器；

驱动检测装置，所述驱动检测装置用于驱动所述主被动齿轮副转动，且所述驱动检测装置具有检测所述主减速器总成轴承转动扭矩的动态扭矩传感器以及检测所述主动齿轮相对所述被动齿轮转动角度的角度编码器；

所述控制装置与所述定位举升装置、驱动检测装置、第一驱动气缸信号连接；在所述托盘移动到所述定位举升装置上方时，控制所述定位举升装置将所述托盘顶升到设定位置，控制所述驱动检测装置驱动所述主被动齿轮副转动，并接收所述动态扭矩传感器检测的扭矩信号；控制所述两个第一驱动气缸的活塞杆伸出，通过所述两个胀套夹紧差速器；控制所述驱动检测装置正转及反转点动，并获取角度编码器检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的第一角度，控制所述第一驱动气缸的活塞杆回缩，并控制所述驱动检测装置驱动所述被动齿轮旋转120°，控制所述两个第一驱动气缸的活塞杆伸出，通过所述两个胀套夹紧差速器；控制所述驱动检测装置正转及反转点动，并获取角度编码器检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的第二角度；控制所述第一驱动气缸的活塞杆回缩，并控制所述驱动检测装置驱动所述被动齿轮再次旋转120°，控制所述两个第一驱动气缸的活塞杆伸出，通过所述两个胀套夹紧差速器；控制所述驱动检测装置正转及反转点动，并获取角度编码器检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的第三角度。

在上述技术方案中，通过采用设置的驱动检测装置检测主减速器总成轴承转动扭矩，以及根据检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的角度计算出主被动齿轮副齿侧间隙。提高了检测的准确性，同时避免了人为因素引起的误差，提高了检测的速度，进而提高了主减速器的生产效率。

优选的，还包括报警装置，所述控制装置与所述报警装置信号连接；根据设定的主动齿轮相对被动齿轮转动的角度与主被动齿轮副齿侧间隙的对应关系分别获取所述第一角度、第二角度及第三角度对应的主被动齿轮副齿侧间隙，将获取的三个主被动齿轮副齿侧间隙与设定的主被动齿轮副齿侧间隙范围对比，当其中任一个获取的主被动齿轮副齿侧间隙超出设定的主被动齿轮副齿侧间隙时，或检测的动态扭矩与设定的动态扭矩范围对比时，检测的动态扭矩超出设定的动态扭矩范围时，控制所述报警装置发出警报。提高了检测的自动化程度。

优选的，所述驱动检测装置还包括固定在机架组件的两个第二驱动气缸，设置在所述两个第二驱动气缸之间的驱动模组，其中，所述驱动模组包括与每个第二驱动气缸的活塞杆固定连接的支撑座以及设置在所述支撑座内的伺服电机，所述角度编码器设置在所述伺服电机内并用于检测所述伺服电机的输出轴转动的角度，所述伺服电机的输出轴连接有扭矩限制离合器，所述扭矩限制离合器连接有所述动态扭矩传感器，且所述动态扭矩传感器连接有挠性联轴器，所述挠性联轴器连接有机械主轴，所述机械主轴的输出端设置有拨盘，所述拨盘上设置有与所述主减速器的主动齿轮法兰盘连接孔相配合的拔销，在所述驱动检测装置驱动所述主减速器内的主被动齿轮副旋转时，所述拔销插入到所述主动齿轮法兰盘连接孔内。通过动态扭矩传感器及角度编码器来检测主减速器总成轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙。

优选的，还包括设置在所述竖直滑轨上，并用于驱动所述上滑台组件的第三驱动气缸。提高了机械化程度。

优选的，所述上滑台座的顶部设置有连接座，所述连接座与所述第三驱动气缸的活塞杆固定连接。提高了连接的稳定性。

优选的，所述上滑台座上设置有滑轨，所述两个驱动检测装置的滑座分别滑动装配在所述滑轨上。通过滑轨实现了滑动连接。

优选的，所述上滑台座上位于每个滑座的两侧分别设置有第一限位块及第二限位块。避免了滑座滑出滑轨，提高了设备的可靠性。

优选的，所述第一驱动气缸的活塞杆上设置有连接套，所述拉杆与所述连接套固定连接。

优选的，还包括控制装置，所述控制装置与所述驱动检测装置、第一驱动气缸信号连接，控制所述驱动检测装置驱动所述主被动齿轮副转动，并接收所述动态扭矩传感器检测的扭矩信号；控制所述两个第一驱动气缸的活塞杆伸出，通过所述两个胀套夹紧差速器；控制所述驱动检测装置正转及反转点动，并获取角度编码器检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的第一角度，控制所述第一驱动气缸的活塞杆回缩，并控制所述驱动检测装置驱动所述被动齿轮旋转120°，控制所述两个第一驱动气缸的活塞杆伸出，通过所述两个胀套夹紧差速器；控制所述驱动检测装置正转及反转点动，并获取角度编码器检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的第二角度；控制所述第一驱动气缸的活塞杆回缩，并控制所述驱动检测装置驱动所述被动齿轮再次旋转120°，控制所述两个第一驱动气缸的活塞杆伸出，通过所述两个胀套夹紧差速器；控制所述驱动检测装置正转及反转点动，并获取角度编码器检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的第三角度。提高了工作效率。

附图说明

图1为本发明实施例提供的主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的上滑台组件的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的驱动检测装置的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施例进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

一并参考图1、图2和图3，图1为本发明实施例提供的主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统的结构示意图；图2为本发明实施例提供的上滑台组件的结构示意图；图3为本发明实施例提供的驱动检测装置的结构示意图。

本发明实施例提供了一种主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统，其中，主动齿轮及轴承设置在主减速器40的壳体内，被动齿轮安装在差速器上，差速器及轴承位于主减速器40的壳体内，该检测系统包括：输送线60、定位举升装置70、控制装置、机架组件10、上滑台组件20及锁紧装置22，其中，

输送线60上设置有多个用于盛放差速器的托盘；

定位举升装置70设置在机架组件，并用于顶升托盘；

机架组件10具有竖直滑轨11；

上滑台组件20包括：滑动装配在竖直滑轨11的上滑台座21，对称设置在上滑台座21的两个锁紧装置22，以及位于两个锁紧装置22之间并固定在上滑台座21的压杆215；每个锁紧装置22包括：滑动装配在上滑台座21并可沿水平方向滑动的滑座221，固定在滑座221上的第一驱动气缸222，与第一驱动气缸222连接的拉杆226，拉杆226远离第一驱动气缸222的一端设置有锥形块225，且拉杆226上套装有胀套224；其中，两个锁紧装置22的胀套224用于锁紧差速器；

驱动检测装置50，驱动检测装置50用于驱动主被动齿轮副转动，且驱动检测装置50具有检测主减速器总成轴承转动扭矩的动态扭矩传感器513以及检测主动齿轮相对被动齿轮转动角度的角度编码器；

控制装置与定位举升装置70、驱动检测装置50、第一驱动气缸222信号连接；在托盘移动到定位举升装置70上方时，控制定位举升装置70将托盘顶升到设定位置，控制驱动检测装置50驱动主被动齿轮副转动，并接收动态扭矩传感器513检测的扭矩信号；控制两个第一驱动气缸222的活塞杆伸出，通过两个胀套224夹紧差速器；控制驱动检测装置50正转及反转点动，并获取角度编码器检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的第一角度，控制第一驱动气缸222的活塞杆回缩，并控制驱动检测装置50驱动被动齿轮旋转120°，控制两个第一驱动气缸222的活塞杆伸出，通过两个胀套224夹紧差速器；控制驱动检测装置50正转及反转点动，并获取角度编码器检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的第二角度；控制第一驱动气缸222的活塞杆回缩，并控制驱动检测装置50驱动被动齿轮再次旋转120°，控制两个第一驱动气缸222的活塞杆伸出，通过两个胀套224夹紧差速器；控制驱动检测装置50正转及反转点动，并获取角度编码器检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的第三角度。

在上述具体实施例中，通过采用设置的驱动检测装置50检测主减速器总成轴承转动扭矩，以及根据检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的角度计算出主被动齿轮副齿侧间隙。提高了检测的准确性，同时避免了人为因素引起的误差，提高了检测的速度，进而提高了主减速器40的生产效率。此外，通过上述控制装置来控制上滑台组件20及驱动检测组件动作，从而提高了整个检测系统的自动化程度，提高了检测的速度。

作为一种优选方案，该系统还包括报警装置，所述控制装置与所述报警装置信号连接；根据设定的主动齿轮相对被动齿轮转动的角度与主被动齿轮副齿侧间隙的对应关系分别获取所述第一角度、第二角度及第三角度对应的主被动齿轮副齿侧间隙，将获取的三个主被动齿轮副齿侧间隙与设定的主被动齿轮副齿侧间隙范围对比，当其中任一个获取的主被动齿轮副齿侧间隙超出设定的主被动齿轮副齿侧间隙时，或检测的动态扭矩与设定的动态扭矩范围对比时，检测的动态扭矩超出设定的动态扭矩范围时，控制所述报警装置发出警报。通过控制装置直接计算出间隙，提高了检测的效率，同时，通过报警装置可以使工作人员快速的知道检测的结果。

为了方便对本实施例提供的主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统的理解，下面结合附图对其进行详细的说明。

如图1所示，机架组件10具有一个竖直滑轨11，该竖直滑轨11用于装配上滑台组件20。

一并参考图1及图2，该上滑台组件20为锁紧差速器防止其转动的组件。其包含：一个滑动装配在竖直滑轨11上的上滑台座21，以及固定在上滑台座21上的一个压杆215。其中的两个锁紧装置22结构相同，且对称设置在上滑台座21上。每个锁紧装置22包含：滑动装配在所述上滑台座21并可沿水平方向滑动的滑座221，固定在所述滑座221上的第一驱动气缸222，与所述第一驱动气缸222连接的拉杆226，所述拉杆226远离所述第一驱动气缸222的一端设置有锥形块225，且所述拉杆226上套装有胀套224。在其使用时，将上滑台组件20滑动到位于主减速器40的上方，此时，压杆215压住主减速器40的壳体，同时，通过驱动两个第一驱动气缸222伸出，设置在拉杆226上的胀套224插入到差速器内孔，并将差速器锁紧，避免差速器转动，此时，安装在差速器上的被动齿轮被固定。

具体的，该检测系统还包括设置在竖直滑轨11上，并用于驱动上滑台组件20的第三驱动气缸30。通过第三驱动气缸30来驱动上滑台组件20的滑动，提高了整个检测系统的机械化程度。在需要使用上滑台组件20锁紧差速器时，第三驱动气缸30的活塞杆伸出，驱动上滑台组件20下滑道设定的位置，以便上滑台组件20将差速器锁定。在其具体连接时，上滑台座21的顶部设置有连接座，连接座与第三驱动气缸30的活塞杆固定连接。保证了两者之间连接的稳定性。

此外，两个锁紧装置22与上滑台座21滑动连接时，上滑台座21上设置有滑轨212，两个驱动检测装置50的滑座221分别滑动装配在滑轨212上。此外，为了避免在胀套224锁紧差速器时，第一驱动气缸222从滑轨212上滑出，上滑台座21上位于每个滑座221的两侧分别设置有第一限位块214及第二限位块213。通过设置在滑座221两侧的第一限位块214及第二限位块213限定了滑座221在滑轨212上的滑动距离，从而保证了锁紧装置22在工作时的稳定性，避免其滑出轨道导致整个装置失效的状况。

此外，在拉杆226与第一驱动气缸222的具体连接时，第一驱动气缸222的活塞杆上设置有连接套223，拉杆226与连接套223固定连接。在整个锁紧装置22工作过程中，第一驱动气缸222的活塞杆伸出，带动拉杆226伸出，以插入到差速器内孔，当拉杆226及胀套224插入到差速器内孔时，拉杆226带动胀套224发生形变，胀套224涨开将差速器锁紧。

一并参考图3，图3示出了驱动检测装置50的结构示意图。驱动检测装置50还包括固定在机架组件10的两个第二驱动气缸52，设置在两个第二驱动气缸52之间的驱动模组51，其中，驱动模组51包括与每个第二驱动气缸52的活塞杆固定连接的支撑座以及设置在支撑座内的伺服电机511，角度编码器设置在所述伺服电机511内并用于检测所述伺服电机511的输出轴转动的角度，且伺服电机511的输出轴连接有扭矩限制离合器512，扭矩限制离合器512连接有动态扭矩传感器513，且动态扭矩传感器513连接有挠性联轴器514，挠性联轴器514连接有机械主轴515，机械主轴515的输出端设置有拨盘516，拨盘516上设置有与主减速器40的主动齿轮法兰盘连接孔相配合的拔销517，在驱动检测装置50驱动主减速器40内的主被动齿轮副旋转时，拔销517插入到主动齿轮法兰盘连接孔内。

具体的，驱动检测装置50通过伺服电机511提供动力，该伺服电机511的输出轴依次连接有扭矩限制离合器512，动态扭矩传感器513、挠性联轴器514、机械主轴515以及拨盘516，在其具体使用时，拨盘516上的拔销517插入到主动齿轮连接法兰盘的连接孔内，以将驱动检测装置50与主减速器40连接，之后，伺服电机511开始转动驱动主动齿轮转动。在检测主减速器总成轴承转动扭矩时，将拔销517插入到上述连接孔内，此时，不需要上滑台组件20对差速器进行固定，伺服电机511驱动主动齿轮转动，并通过动态扭矩传感器513检测主减速器总成轴承转动扭矩，此时，设置的扭矩限制离合器512在动态扭矩传感器513受到扭矩大于设定值时脱开，避免动态扭矩传感器513被损坏。在检测完后，通过第三驱动气缸30驱动上滑台组件20下滑，并通过第一驱动气缸222动作以夹紧差速器。之后，驱动伺服电机511点动，带动主动齿轮转动，首先正转点动，使得主动齿轮与被动齿轮接触，在主动齿轮与被动齿轮接触后，伺服电机511反转点动，并通过角度编码器检测此时输出轴转过的角度。该角度即为主动齿轮在两个被动齿轮的齿间转动的角度。应当理解的时，在检测时不仅限于上述的方式，也可以采用先反转后正转点动的方式，其原理与上述原理相同。在上述检测过程中，为了提高检测的精度，通过检测被动齿轮不同位置的齿与主动齿轮之间的间隙。具体的，在检测完一次角度后，松开差速器，通过伺服电机511驱动主被动齿轮副转动120°，之后，锁紧差速器，再次通过上述正转及反转点动的驱动方式检测主动齿轮与被动齿轮的两个齿之间转动的角度。检测完后，再次将主被动齿轮副旋转120°，进行检测。并根据三次检测的角度分别计算主动齿轮与被动齿轮之间的间隙，从而提高了检测准确性。

此外，为了更进一步的方斌对本实施例提供的检测系统的理解，下面以其工作流程对其进行说明。

1、输送线60上的托盘承载主减速器总成前行到位后，经定位举升装置70将托盘举升脱离输送线60上的滚轮。

2、上滑台组件下行到位后，压紧主减速器总成使其固定。

3、控制装置控制第二驱动气缸52带动驱动模组51带动上行，并控制驱动模组51低速旋转将拨销517导入主动齿轮法兰盘连接孔。

4、控制装置控制驱动检测装置50按照预设参数驱动主被动齿轮副旋转，经动态扭矩传感器513检测总成轴承转动扭矩是否符合预设参数。(例如：总成轴承转动扭矩<例如1.0-1.5N.m>包括：a已有的主动齿轮轴承转动扭矩<例如0.5-0.8N.m>；b待调整的差速器轴承转动扭矩<例如0.5-0.7N.m>。)

5、控制装置控制第三驱动气缸30驱动锁紧装置22下滑，并控制左、右两侧胀套224同时进入差速器内孔后胀紧，将被动齿轮固定。

6、控制装置控制驱动检测装置50上的伺服电机511正、反转点动驱动主动齿轮，并通过设置在伺服电机内的角速度编码器检测主动齿轮相对被动齿轮转动的角度，控制装置根据该角度计算出主被动齿轮的齿侧间隙，并判断该值是否符合设定的主被动齿轮的齿侧间隙。(例如0.15-0.25mm)。

7、在第一次检测主被动齿轮副齿侧间隙完成后，控制装置控制锁紧装置22的左、右两侧胀套224同时退出差速器内孔；驱动检测装置50按照预设参数经主动齿轮驱动被动齿轮旋转120°，再次判断检测的主被动齿轮的齿侧间隙否符合设定的主被动齿轮的齿侧间隙。

8、重复7流程，共进行三次检测主被动齿轮副齿侧间隙。

9、当总成轴承转动扭矩与主被动齿轮副齿侧间隙同时符合预设范围后，一次作业循环完成设备各部分回归原位,托盘自动下降至输送线滚轮上并放行至下一个工位。

10、若出现因零件质量问题导致总成轴承转动扭矩与主被动齿轮副齿侧间隙未同时符合预设范围需返工时，与输送线互锁自动放行托盘通过各作业工位至回转台下线返工。

通过上述描述可以看出，本实施例提供的检测系统通过采用设置的驱动检测装置50检测主减速器总成轴承转动扭矩，以及根据检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的角度计算出主被动齿轮副齿侧间隙。提高了检测的准确性，同时避免了人为因素引起的误差，提高了检测的速度，进而提高了主减速器40的生产效率。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统，其中，所述主动齿轮及轴承设置在主减速器的壳体内，所述被动齿轮安装在差速器上，所述差速器及轴承位于所述主减速器的壳体内，其特征在于，该检测系统包括：输送线、定位举升装置、控制装置、机架组件、上滑台组件及驱动检测装置，其中，

所述输送线上设置有多个用于盛放所述差速器的托盘；

所述定位举升装置设置在所述机架组件，并用于顶升所述托盘；

所述机架组件具有竖直滑轨；

所述上滑台组件包括：滑动装配在所述竖直滑轨的上滑台座，对称设置在所述上滑台座的两个锁紧装置，以及位于所述两个锁紧装置之间并固定在所述上滑台座的压杆；每个锁紧装置包括：滑动装配在所述上滑台座并可沿水平方向滑动的滑座，固定在所述滑座上的第一驱动气缸，与所述第一驱动气缸连接的拉杆，所述拉杆远离所述第一驱动气缸的一端设置有锥形块，且所述拉杆上套装有胀套；其中，所述两个锁紧装置的胀套用于锁紧差速器；

驱动检测装置，所述驱动检测装置用于驱动所述主被动齿轮副转动，且所述驱动检测装置具有检测所述主减速器总成轴承转动扭矩的动态扭矩传感器以及检测所述主动齿轮相对所述被动齿轮转动角度的角度编码器；

所述控制装置与所述定位举升装置、驱动检测装置、第一驱动气缸信号连接；在所述托盘移动到所述定位举升装置上方时，控制所述定位举升装置将所述托盘顶升到设定位置，控制所述驱动检测装置驱动所述主被动齿轮副转动，并接收所述动态扭矩传感器检测的扭矩信号；控制所述两个第一驱动气缸的活塞杆伸出，通过所述两个胀套夹紧差速器；控制所述驱动检测装置正转及反转点动，并获取角度编码器检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的第一角度，控制所述第一驱动气缸的活塞杆回缩，并控制所述驱动检测装置驱动所述被动齿轮旋转120°，控制所述两个第一驱动气缸的活塞杆伸出，通过所述两个胀套夹紧差速器；控制所述驱动检测装置正转及反转点动，并获取角度编码器检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的第二角度；控制所述第一驱动气缸的活塞杆回缩，并控制所述驱动检测装置驱动所述被动齿轮再次旋转120°，控制所述两个第一驱动气缸的活塞杆伸出，通过所述两个胀套夹紧差速器；控制所述驱动检测装置正转及反转点动，并获取角度编码器检测的主动齿轮相对被动齿轮转动的第三角度。

2.如权利要求1所述的主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统，其特征在于，还包括报警装置，所述控制装置与所述报警装置信号连接；根据设定的主动齿轮相对被动齿轮转动的角度与主被动齿轮副齿侧间隙的对应关系分别获取所述第一角度、第二角度及第三角度对应的主被动齿轮副齿侧间隙，将获取的三个主被动齿轮副齿侧间隙与设定的主被动齿轮副齿侧间隙范围对比，当其中任一个获取的主被动齿轮副齿侧间隙超出设定的主被动齿轮副齿侧间隙时，或检测的动态扭矩与设定的动态扭矩范围对比时，检测的动态扭矩超出设定的动态扭矩范围时，控制所述报警装置发出警报。

3.如权利要求2所述的主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统，其特征在于，所述驱动检测装置还包括固定在机架组件的两个第二驱动气缸，设置在所述两个第二驱动气缸之间的驱动模组，其中，所述驱动模组包括与每个第二驱动气缸的活塞杆固定连接的支撑座以及设置在所述支撑座内的伺服电机，所述角度编码器设置在所述伺服电机内并用于检测所述伺服电机的输出轴转动的角度，所述伺服电机的输出轴连接有扭矩限制离合器，所述扭矩限制离合器连接有所述动态扭矩传感器，且所述动态扭矩传感器连接有挠性联轴器，所述挠性联轴器连接有机械主轴，所述机械主轴的输出端设置有拨盘，所述拨盘上设置有与所述主减速器的主动齿轮法兰盘连接孔相配合的拔销，在所述驱动检测装置驱动所述主减速器内的主被动齿轮副旋转时，所述拔销插入到所述主动齿轮法兰盘连接孔内。

4.如权利要求3所述的主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统，其特征在于，还包括设置在所述竖直滑轨上，并用于驱动所述上滑台组件的第三驱动气缸。

5.如权利要求4所述的主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统，其特征在于，所述上滑台座的顶部设置有连接座，所述连接座与所述第三驱动气缸的活塞杆固定连接。

6.如权利要求5所述的主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统，其特征在于，所述上滑台座上设置有滑轨，所述两个驱动检测装置的滑座分别滑动装配在所述滑轨上。

7.如权利要求6所述的主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统，其特征在于，所述上滑台座上位于每个滑座的两侧分别设置有第一限位块及第二限位块。

8.如权利要求1～7任一项所述的主减速器轴承转动扭矩及主被动齿轮副齿侧间隙检测系统，其特征在于，所述第一驱动气缸的活塞杆上设置有连接套，所述拉杆与所述连接套固定连接。