CN104630669A - H62黄铜管生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种H62黄铜管生产工艺，工艺流程为：配料→熔炼→水平连铸→挤压→酸洗→轧制→中间退火→拉伸→中间退火→拉伸→退火→锯切→包装。经轧制和拉伸变形后，合金塑性急剧下降，强度明显提高，轧制态的冷变形量更大，因而强度更高，延伸率更低，抗拉强度随着拉伸道次的增加，强度逐渐增大，伸长率下降。退火后晶体组织已长大，平均晶粒度为0.036微米，软状态下管坯抗拉强度低，伸长率达38％，便于后道工序的拉伸或加工。
Description
技术领域
本发明属于铜管生产工艺，具体涉及一种H62黄铜管生产工艺。
背景技术
H62黄铜管是在纯铜中加入36.5％～39.5％锌的普通黄铜，属于两相合金。其硬度较紫铜高，有良好的力学性能，热态下塑性良好，冷态下塑性尚可，可切削性好，易钎焊和焊接，耐腐蚀，易产生腐蚀破裂，但价格便宜，是一种工业上应用广泛的普通黄铜品种，享有“商业黄铜”之称。因其两相性，挤压后其可塑性降低会为后续加工带来困难。
发明内容
为了克服现有技术领域存在的上述缺陷，本发明的目的在于，提供一种H62黄铜管生产工艺，工艺操作方便。
本发明提供的H62黄铜管生产工艺，工艺流程为：配料→熔炼→水平连铸→挤压→酸洗→轧制→中间退火→拉伸→中间退火→拉伸→退火→锯切→包装。其中，采用工频感应炉加热，加热温度720～730℃；采用大吨位挤压机挤压；压制速度50mm/min，送进量5mm/次，延伸系数4.12，加工率75.8％；第一道次挤压在液压拉伸机上采用游动芯头拉伸至48×7600管坯；第二道次拉伸至40×1.9×8700管坯；第三道次拉伸至32×1.5×12500管坯；成品退火采用光亮退火炉进行退火，退火温度520℃氮气压力0.62MPa，氮氢混合气体压力0.6MPa。
本发明提供的H62黄铜管生产工艺，其有益效果在于，经轧制和拉伸变形后，合金塑性急剧下降，强度明显提高，轧制态的冷变形量更大，因而强度更高，延伸率更低，抗拉强度随着拉伸道次的增加，强度逐渐增大，伸长率下降。退火后晶体组织已长大，平均晶粒度为0.036微米，软状态下管坯抗拉强度低，伸长率达38％，便于后道工序的拉伸或加工。
具体实施方式
下面结合一个实施例，对本发明提供的H62黄铜管生产工艺进行详细的说明。
实施例
工艺流程为：配料→熔炼→水平连铸→挤压→酸洗→轧制→中间退火→拉伸→中间退火→拉伸→退火→锯切→包装。其中，采用工频感应炉加热，加热温度720～730℃；采用大吨位挤压机挤压；压制速度50mm/min，送进量5mm/次，延伸系数4.12，加工率75.8％；第一道次挤压在液压拉伸机上采用游动芯头拉伸至48×7600管坯；第二道次拉伸至40×1.9×8700管坯；第三道次拉伸至32×1.5×12500管坯；成品退火采用光亮退火炉进行退火，退火温度520℃氮气压力0.62MPa，氮氢混合气体压力0.6MPa。
Claims (1)
1.一种H62黄铜管生产工艺，其特征在于，工艺流程为：配料→熔炼→水平连铸→挤压→酸洗→轧制→中间退火→拉伸→中间退火→拉伸→退火→锯切→包装；其中，采用工频感应炉加热，加热温度720～730℃；采用大吨位挤压机挤压；压制速度50mm/min，送进量5mm/次，延伸系数4.12，加工率75.8％；第一道次挤压在液压拉伸机上采用游动芯头拉伸至48×7600管坯；第二道次拉伸至40×1.9×8700管坯；第三道次拉伸至32×1.5×12500管坯；成品退火采用光亮退火炉进行退火，退火温度520℃氮气压力0.62MPa，氮氢混合气体压力0.6MPa。
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2013
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Legal Events
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Application publication date: 20150520 |
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |