CN104628664A - 一种连续生产苯并三氮唑的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种连续生产苯并三氮唑的方法，其特征在于由连续生产系统实现，具体方法：将工艺水和固体亚硝酸钠按比例投进溶解釜形成亚硝酸钠溶液；按质量比0.4～0.6：1，将邻苯二胺和亚硝酸钠溶液分别泵入反应釜进行反应；反应产物进入保护反应器内，充分反应后进入酸化釜酸化过程中产生的气体进入碱洗塔，酸化后的反应液经分离形成粗品苯并三氮唑和废水；将粗品苯并三氮唑送入水洗釜，将固体硫酸钠装袋回收；再进入水洗釜溶液分层，将下层物料脱水。提高了产能，降低了产品能耗，有效地减少了环境污染；使企业获得可观的效益，实现良性循环。
Description
技术领域
本发明属于化工领域，涉及一种连续生产苯并三氮唑（BTA）的方法。
背景技术
目前，利用现有工艺系统生产苯并三氮唑时，无论是在反应部分还是在精馏部分都采用间歇操作，不仅导致产品质量参差不齐，质量无法保证。而且造成产能低、能耗高、环境污染严重、安全性差。因此企业往往规模小，收益小，环保压力大，生存困难。
发明内容
为了克服上述现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种能连续生产苯并三氮唑的工艺系统，保证了产品质量，降低了能耗和环境污染，安全性高。
为实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：一种连续生产苯并三氮唑的方法，其特征在于由连续生产系统实现，该连续生产系统为：依次相连接的溶解釜（1）、反应釜（2）、保护器（15）、酸化釜（3），分离槽（4）、水洗釜（5）、脱水塔（6）、精馏塔（7）；反应釜（2）另一出口通过安全阀（19）与碱洗塔（12）连接，酸化釜（3）另一出口连接碱洗塔（12）；精馏塔（7）出口分别连接真空系统（13）、残渣浓缩釜（22）和产品接受槽（8），产品接受槽（8）出口依次连接产品冷却盘（9）、产品粉碎机（10）、产品造粒机（11）；分离槽（4）另有一个出口连接废水冷却槽（14），废水冷却槽（14）依次连接蒸水釜（16）和冷凝器（18），冷凝器（18）出口连接溶解釜（1）；蒸水釜（16）还与离心分离机（17）相连接；所述精馏塔（7）通过排镏阀（20）与真空系统（13）相连接；精馏塔（7）通过出料阀（21）与产品接受槽（8）相连接；所述水洗釜（5）另一出口连接废水冷却槽（14）；
具体步骤为：
a.将工艺水和固体亚硝酸钠按质量比1︰0.4～0.7投进溶解釜（1）内，开启搅拌，温度保持50℃～70℃使亚硝酸钠完全溶解，形成亚硝酸钠溶液；
b.按质量比0.4～0.6：1，将邻苯二胺和亚硝酸钠溶液分别泵入反应釜（2）进行反应，控制反应釜压力为4.5～5.5MPa、温度为250～300℃；
c.当反应釜（2）内的压力低于5.5MPa时，反应产物进入保护器（15）内，充分反应后进入酸化釜（3）作为反应液，控制温度为60～70℃，将浓度为70%～98%的浓硫酸泵入酸化釜（3）内，控制反应液的pH值≤3～4，使反应液分层，酸化过程中产生的气体进入碱洗塔（12），处理后形成的废碱液从碱洗塔（12）中排出；酸化后的反应液送入分离槽（4），经分离形成粗品苯并三氮唑和废水；
d.将粗品苯并三氮唑送入水洗釜（5），废水送入废水冷却槽（14）进行冷却，温度降至30℃～50℃时，回收废水上层漂浮的有机物后，再将废水送入蒸水釜（16），将生成的水蒸气通入冷凝器（18）形成冷凝水，其中一部分作为工艺水送入溶解釜（1），另一部分送入水洗釜（5）中；当蒸水釜（16）温度达到100℃～120℃时，将生成的料浆送入离心分离机（17），得到固体硫酸钠和清液，将固体硫酸钠装袋回收，该清液再次送入蒸水釜（16）进行循环蒸发处理；
e. 上述冷凝水与粗品苯并三氮唑按质量比1～1.2:1进入水洗釜（5）中搅拌30min～60min后，静置30min～60min,溶液分层，控制上层水样PH值为6～7，将上层水溶液进入蒸水釜（16）中；将下层物料放入脱水塔（6），使脱水后的粗苯并三氮唑的水分含量低于1000～2000ppm；
f.将粗苯并三氮唑送入精馏塔（7）内进行负压精馏，得成品苯并三氮唑，进入产品接受槽（8）后，送入产品冷却盘（9）冷却结晶后，再送入产品粉碎机（10）进行粉碎，得到粒度小于0.5mm的粉末，最后送入产品造粒机（11）进行造粒，制得粒度小于5mm的苯并三氮唑。
步骤f中粗苯并三氮唑送入精馏塔（7）内进行负压精馏，当精馏塔（7）塔顶的真空度为50～100Pa、塔顶温度为150～165℃、塔釜温度为170～185℃时，打开排馏阀（20），将前馏分排入前馏分储槽，排出前馏分10～30分钟，关闭排馏阀（20），打开出料阀（21），将精馏塔（7）内生成的半成品苯并三氮唑回收到产品接受槽（8）内；将精馏塔（7）内产生的渣滓含量为50～70%的残余物送入残渣浓缩釜（22），回收残渣中的BTA进入精馏塔（7）内，当残渣浓缩釜内的温度为170～185℃时，停止浓缩，残渣含量为90%以上。
本发明的有益效果：本发明工艺系统由连续的工艺设备组成，使得进入该系统的原料经过一系列的处理后，直接得到所需的产品，实现了苯并三氮唑（BTA）的连续生产，不仅保证了产品质量，而且大大提高了产能，降低了产品能耗，有效地减少了环境污染；使企业获得可观的效益，实现良性循环。同时，该工艺系统还配置有废水处理系统，废水经处理后可循环利用，在整个生产过程中真正做到了废水的 “零”排放。
附图说明
图1是本发明工艺流程示意图。
图中，1-亚钠溶解釜，2-反应釜，3-酸化釜，4.-分离槽，5-水洗釜，6-脱水塔，7-精馏塔，8-产品接受槽，9-产品冷却盘，10-产品粉碎机，11-产品造粒机，12-碱洗塔，13-真空系统，14-废水冷却槽，15-保护器，16-蒸水釜，17-离心分离机，18-冷凝器，19-安全阀，20-排镏阀，21-出料阀，22-残渣浓缩釜。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
实施例1，见图1，一种连续生产苯并三氮唑的方法，具体按以下步骤进行：
步骤1：按质量比1︰0.4～0.7，将工艺水和固体亚硝酸钠投进亚硝酸钠溶解釜1内，开启搅拌，并同时溶解釜夹套通入2bar蒸汽升温，温度最终保持到50℃～70℃使亚硝酸钠完全溶解，在亚硝酸钠溶解釜1内形成亚硝酸钠溶液；
步骤2：按质量比0.4～0.6：1，将邻苯二胺（OPD）和步骤1形成的亚硝酸钠溶液分别利用高压计量泵泵入反应釜2，开启导热油升温升压，使反应釜压力最终保持在4.5～5.5MPa、温度最终保持在250～300℃的条件下进行反应；
步骤3：当反应釜2内的压力低于5.5MPa时，反应釜2内反应生成的产物进入保护器15内，进一步充分反应后反应液进入酸化釜3作为反应液，控制酸化釜3内的温度为60～70℃，将浓度为70%～98%的浓硫酸泵入酸化釜3内，保证该反应液的pH值≤3～4，使反应液分层，酸化过程中产生的气体进入碱洗塔12，将碱液送入碱洗塔12对进入碱洗塔12的气体进行处理，处理后形成的废碱液从碱洗塔12中排出；酸化釜3内酸化后的反应液送入分离槽4内分离，形成粗品苯并三氮唑和废水；
步骤4：将粗品苯并三氮唑送入水洗釜5，废水送入废水冷却槽14进行冷却，冷却槽14夹套通20℃～30℃循环冷却水冷却，将废水温度冷却到30℃～50℃，回收废水上层漂浮的有机物，将冷却后的废水送入蒸水釜16，打开蒸水釜16夹套导热油进口阀门，将生成的水蒸气通入冷凝器18，形成冷凝水，将该冷凝水中的一部分作为工艺水送入溶解釜1，另一部分送入水洗釜5中。当蒸水釜16釜温达到100℃～120℃时，打开底部阀门，将生成的料浆送入离心分离机17，得到固体硫酸钠和清夜，将固体硫酸钠装袋回收，该清夜再次送入蒸水釜16进行循环蒸发处理（注：蒸水釜和离心分离机分别有两台，可以切换使用）；
步骤5：按质量比1～1.2:1，将步骤4得到的冷凝水与的粗品苯并三氮唑送入带搅拌的水洗釜5中，搅拌30min～60min，静置30min～60min,溶液分层，采上层水样分析PH值，当PH值为6～7时，上层水溶液进入蒸水釜16中进行蒸发处理，将下层物料放入粗苯并三氮唑储槽，然后送入脱水塔6，进行脱水处理，经过脱水后的粗苯并三氮唑的水分含量低于1000～2000ppm；
步骤6：将粗苯并三氮唑送入精馏塔7内进行负压精馏，物料在精馏塔7内回流，当精馏塔7塔顶的真空度为50～100Pa、塔顶温度为150～165℃、塔釜温度为170～185℃时，打开排馏阀20，将前馏分排入前馏分储槽，排出前馏分10～30分钟，关闭排馏阀20，打开出料阀21，将精馏塔7内生成的半成品苯并三氮唑回收到产品接受槽8内；
将精馏塔7内产生的渣滓含量为50～70%的残余物送入残渣浓缩釜22，开通残渣浓缩釜夹套导热油阀门，回收残渣中的BTA进入精馏塔7内，当残渣浓缩釜内的温度为170～185℃时，停止浓缩。关闭导热油进口阀门，关闭连通精馏塔阀门，打开残渣浓缩釜22底部阀门排渣，此时残渣含量为90%以上。浓缩过程中产生的BTA送入精馏塔7进行再次精馏，浓缩后的残渣排出残渣浓缩釜22；
精馏塔7配置有防爆系统，当精馏塔7内的真空环境遭到破坏后，压力迅速上升且超过0.1MPa时，安全防爆片破裂，可及时泄压。
将含氮、含硫烟气排入碱洗塔12内。碱洗塔1是一个独立的系统，与反应釜2的保护器15和酸化釜3相连。
上述方法通过连续生产系统实现：依次相连接的溶解釜1、反应釜2、保护器15、酸化釜3，分离槽4、水洗釜5、脱水塔6、精馏塔7；反应釜2另一出口通过安全阀19与碱洗塔12连接，酸化釜3另一出口连接碱洗塔12；精馏塔7出口分别连接真空系统13、残渣浓缩釜22和产品接受槽8，产品接受槽8出口依次连接产品冷却盘9、产品粉碎机10、产品造粒机11；分离槽4另有一个出口连接废水冷却槽14，废水冷却槽14依次连接蒸水釜16和冷凝器18，冷凝器18出口连接溶解釜1；蒸水釜16还与离心分离机17相连接；所述精馏塔7通过排镏阀20与真空系统13相连接；精馏塔7通过出料阀21与产品接受槽8相连接；所述水洗釜5另一出口连接废水冷却槽14。
Claims (4)
1.一种连续生产苯并三氮唑的方法，其特征在于由连续生产系统实现，该连续生产系统为：依次相连接的溶解釜（1）、反应釜（2）、保护器（15）、酸化釜（3），分离槽（4）、水洗釜（5）、脱水塔（6）、精馏塔（7）；反应釜（2）另一出口通过安全阀（19）与碱洗塔（12）连接，酸化釜（3）另一出口连接碱洗塔（12）；精馏塔（7）出口分别连接真空系统（13）、残渣浓缩釜（22）和产品接受槽（8），产品接受槽（8）出口依次连接产品冷却盘（9）、产品粉碎机（10）、产品造粒机（11）；分离槽（4）另有一个出口连接废水冷却槽（14），废水冷却槽（14）依次连接蒸水釜（16）和冷凝器（18），冷凝器（18）出口连接溶解釜（1）；蒸水釜（16）还与离心分离机（17）相连接；
具体步骤为：
a.将工艺水和固体亚硝酸钠按质量比1︰0.4～0.7投进溶解釜（1）内，开启搅拌，温度保持50℃～70℃使亚硝酸钠完全溶解，形成亚硝酸钠溶液；
b.按质量比0.4～0.6：1，将邻苯二胺和亚硝酸钠溶液分别泵入反应釜（2）进行反应，控制反应釜压力为4.5～5.5MPa、温度为250～300℃；
c.当反应釜（2）内的压力低于5.5MPa时，反应产物进入保护器（15）内，充分反应后进入酸化釜（3）作为反应液，控制温度为60～70℃，将浓度为70%～98%的浓硫酸泵入酸化釜（3）内，控制反应液的pH值≤3～4，使反应液分层，酸化过程中产生的气体进入碱洗塔（12），处理后形成的废碱液从碱洗塔（12）中排出；酸化后的反应液送入分离槽（4），经分离形成粗品苯并三氮唑和废水；
d.将粗品苯并三氮唑送入水洗釜（5），废水送入废水冷却槽（14）进行冷却，温度降至30℃～50℃时，回收废水上层漂浮的有机物后，再将废水送入蒸水釜（16），将生成的水蒸气通入冷凝器（18）形成冷凝水，其中一部分作为工艺水送入溶解釜（1），另一部分送入水洗釜（5）中；当蒸水釜（16）温度达到100℃～120℃时，将生成的料浆送入离心分离机（17），得到固体硫酸钠和清液，将固体硫酸钠装袋回收，该清液再次送入蒸水釜（16）进行循环蒸发处理；
e. 上述冷凝水与粗品苯并三氮唑按质量比1～1.2:1进入水洗釜（5）中搅拌30min～60min后，静置30min～60min,溶液分层，控制上层水样PH值为6～7，将上层水溶液进入蒸水釜（16）中；将下层物料放入脱水塔（6），使脱水后的粗苯并三氮唑的水分含量低于1000～2000ppm；
f：将粗苯并三氮唑送入精馏塔（7）内进行负压精馏，得成品苯并三氮唑，进入产品接受槽（8）后，送入产品冷却盘（9）冷却结晶后，再送入产品粉碎机（10）进行粉碎，得到粒度小于0.5mm的粉末，最后送入产品造粒机（11）进行造粒，制得粒度小于5mm的苯并三氮唑。
2.如权利要求1所述的一种连续生产苯并三氮唑的方法，其特征在于所述精馏塔（7）通过排镏阀（20）与真空系统（13）相连接；精馏塔（7）通过出料阀（21）与产品接受槽（8）相连接。
3.如权利要求1所述的一种连续生产苯并三氮唑的方法，其特征在于所述水洗釜（5）另一出口连接废水冷却槽（14）。
4. 如权利要求1所述的一种连续生产苯并三氮唑的方法，其特征在于步骤f中粗苯并三氮唑送入精馏塔（7）内进行负压精馏，当精馏塔（7）塔顶的真空度为50～100Pa、塔顶温度为150～165℃、塔釜温度为170～185℃时，打开排馏阀（20），将前馏分排入前馏分储槽，排出前馏分10～30分钟，关闭排馏阀（20），打开出料阀（21），将精馏塔（7）内生成的半成品苯并三氮唑回收到产品接受槽（8）内；将精馏塔（7）内产生的渣滓含量为50～70%的残余物送入残渣浓缩釜（22），回收残渣中的BTA进入精馏塔（7）内，当残渣浓缩釜内的温度为170～185℃时，停止浓缩，残渣含量为90%以上。
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