CN106362548A - 一种环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法。其系统包括直接热交换塔、环己烷洗涤塔、醇酮吸收塔、水吸收塔、膨胀机等设备。在现有技术的基础上通过增加水吸收塔和膨胀机，经过热量耦合，对环己烷氧化法生产环己酮系统中氧化尾气的有机物进行回收，使氧化尾气能达到环境保护要求直接高点放空排放；同时回收直接热交换塔塔顶出口氧化尾气的部分热量和膨胀机出口氧化尾气的部分冷量，并使氧化尾气的压力能转化为电能回收，对降低装置物料损耗、能量消耗和环境保护具有重要意义。10万吨/年环己烷氧化生产环己酮装置，采用本发明技术，每年可回收有机物160t，发电520万kW.h。

Description

一种环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法
技术领域
本发明属于化工技术领域，涉及一种环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法。
背景技术
环己酮是一种重要的有机化工原料。在我国，65%的环己酮作为生产己内酰胺的原料，20%的环己酮作为生产己二酸的原料，其余的环己酮作为相关化工原料。另外，环己酮还是优良的溶剂，可用作油漆硝化纤维、氯乙烯聚合物和共聚物的溶剂。随着我国化纤工业的迅速发展，己内酰胺、己二酸产量逐年增加，环己酮的需求量也日益俱增，开发利用前景广阔。
目前，生产环己酮工艺主要有环己烷氧化法和环己烯水合法。环己烷氧化工艺是国内外主流工艺，虽然现在环己烯水合法环己酮工艺兴起，但由于环己烯水合法副产环己烷，现在已有环己烯水合法装置的厂家在考虑新建环己烷氧化法装置消化环己烯水合法副产的环己烷，这样有利于资源综合利用，使传统产业焕发新机。
目前，环己烷氧化生产环己酮的生产过程中，采用如图2所示的工艺流程对氧化尾气进行处理。从氧化反应器送来的氧化尾气与从烷精馏系统和环己烷洗涤塔塔釜泵16送来的环己烷在直接热交换塔1内直接接触回收氧化尾气中的有机物和热量，直接热交换塔1塔釜的环己烷送往氧化反应系统进行反应，直接热交换塔1塔顶的氧化尾气送往环己烷洗涤塔2底部；从烷精馏系统送来的环己烷一部分通过环己烷洗涤塔进料冷却器5冷却到45℃送往环己烷洗涤塔2顶部，一部分通过控制环己烷洗涤塔2顶部温度送往环己烷洗涤塔2中上部，在环己烷洗涤塔2内，低温环己烷与高温氧化尾气逆流接触，冷却洗涤氧化尾气中的环己烷和水，塔釜液体排至烷水分离器11，塔顶含环己烷的氧化尾气送至醇酮吸收塔3；烷水分离器11中环己烷和水分层，上层环己烷通过环己烷洗涤塔塔釜泵16送至直接热交换塔1顶部，下层酸水送至污水处理系统；从环己烷洗涤塔2顶部来的氧化尾气进入醇酮吸收塔3底部，从脱氢工序来的醇酮通过醇酮吸收塔进料冷却器10冷却至10℃后送往醇酮吸收塔3顶部，醇酮吸收塔3底部吸收液一部分通过系统压力送往皂化系统回收环己烷，另一部分通过醇酮吸收塔塔釜泵17增压送往醇酮吸收塔循环冷却器7，通过冷却将醇酮吸收塔3塔釜吸收液冷却至10℃后送往醇酮吸收塔3中部，氧化尾气在醇酮吸收塔3内与醇酮吸收剂逆流接触，回收尾气中的环己烷；醇酮吸收塔处理后的氧化尾气经压力调节阀控制系统压力后送往火炬系统或高处放空。原工艺环己烷氧化工序排放的尾气量大，有机物含量高，年产10万吨环己酮生产装置每小时排放量为15000～18000Nm3，其尾气中有机物质量含量为1000ppm以上，年排放有机物约160t，在这些放空气体中含有较多的环己烷、环己酮等有机物，且压力较高，直接排入大气或送入火炬系统，不仅浪费了资源和能耗，而且对环境造成污染。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，提供一种环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法，能将环己烷氧化工序所排出的氧化尾气进行深度处理，从中回收有用的有机物后达到环保要求直接高点放空排放，同时使氧化尾气的压力能转化为电能回收，对降低装置物料损耗、能量损耗和环境保护具有重要意义。
本发明的目的是在主要由直接热交换塔、环己烷洗涤塔、醇酮吸收塔、水吸收塔、膨胀机等设备组成的系统中完成的。从氧化反应器来的5～20bar的氧化尾气在直接热交换塔内与从下游系统和环己烷洗涤塔塔釜泵来的环己烷逆流接触回收氧化尾气中的环己烷和热量，直接热交换塔塔釜的环己烷送往氧化反应系统进行反应，塔顶的高温氧化尾气与水吸收塔塔顶的低温氧化尾气进行换热回收部分环己烷后送往环己烷洗涤塔底部；在环己烷洗涤塔内，采用环己烷作吸收剂，在40℃～70℃的温度下进行吸收处理，回收氧化尾气中的环己烷；环己烷洗涤塔处理的氧化尾气与膨胀机出口的低温氧化尾气进行换热回收部分环己烷后采用醇酮混合物作吸收剂，在10℃～25℃的温度下，在醇酮吸收塔内进行分级吸收处理，吸收氧化尾气中的环己烷，吸收环己烷后的吸收液送往下游系统回收环己烷；从醇酮吸收塔塔顶出来的氧化尾气采用水作吸收剂，在15℃～25℃的温度下，在水吸收塔内进行吸收处理，吸收氧化尾气中的醇酮，吸收醇酮后的水溶液送往废水处理系统回收醇酮；从水吸收塔塔顶出来的低温氧化尾气与直接热交换塔塔顶的高温氧化尾气换热后推动膨胀机发电；膨胀机出口的回收压力能后的低温氧化尾气与进醇酮吸收塔的高温氧化尾气换热后直接高点放空排放。
本发明的技术方案是：一种环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法，其特征在于：其系统包括直接热交换塔1、环己烷洗涤塔2、醇酮吸收塔3、水吸收塔4、膨胀机15；从氧化反应器来的5～20bar的氧化尾气在直接热交换塔1内与从下游系统和环己烷洗涤塔塔釜泵16来的环己烷逆流接触回收氧化尾气中的环己烷和热量，直接热交换塔1塔釜的环己烷送往氧化反应系统进行反应，塔顶的高温氧化尾气与水吸收塔4塔顶的低温氧化尾气在氧化尾气2#换热器8进行换热回收其中部分环己烷后送往环己烷洗涤塔2；从下游系统送来的环己烷一部分通过环己烷洗涤塔进料冷却器5冷却到45℃送往环己烷洗涤塔2顶部，一部分通过控制环己烷洗涤塔2塔顶温度送往环己烷洗涤塔2中上部，在环己烷洗涤塔2内，低温环己烷与高温氧化尾气逆流接触，冷却洗涤氧化尾气中的环己烷和水，塔釜液体排至烷水分离器11，烷水分离器11中环己烷和水分层，上层环己烷通过环己烷洗涤塔塔釜泵16送至直接热交换塔1顶部，下层酸水送至污水处理系统，塔顶含环己烷的氧化尾气与膨胀机15出来的低温氧化尾气进行换热回收其中部分环己烷后送至醇酮吸收塔3底部，从下游系统来的醇酮经醇酮吸收塔进料冷却器10冷却至10～25℃后通过流量控制分两部分分别送往醇酮吸收塔3顶部和中上部，醇酮吸收塔3底部吸收液一部分通过系统压力送往下游系统回收环己烷，另一部分通过醇酮吸收塔塔釜泵17增压送往醇酮吸收塔循环冷却器7，通过冷却剂将醇酮吸收塔塔釜吸收液冷却至10～25℃后送往醇酮吸收塔3中下部，氧化尾气在醇酮吸收塔3内与醇酮吸收剂逆流接触，回收尾气中的环己烷；醇酮吸收塔3处理后的氧化尾气通过系统压力送往水吸收塔4底部，从装置内废水处理系统来的废水通过水吸收塔进料冷却器9冷却至15～25℃后送往水吸收塔4顶部，氧化尾气在水吸收塔4内与醇酮吸收剂逆流接触，回收尾气中的醇酮，水吸收塔4底部水溶液通过系统压力送往废水处理系统回收醇酮；回收有机物后的氧化尾气由氧化尾气2#换热器8加热到80～140℃后通过膨胀机15膨胀制冷使压力能转化为电能回收，并使氧化尾气降低到0～20℃；膨胀机15出口的低温氧化尾气在气液分离器14中回收部分冷凝的有机物后与环己烷洗涤塔2来的高温氧化尾气换热回收冷量，然后直接高点放空排放。
本发明的醇酮吸收塔3为填料或者板式中的一种，采用2级或多级吸收，优选3级吸收。
本发明的醇酮吸收塔3塔顶温度为10～30℃，优选25℃，塔釜温度为10～40℃，优选30℃；塔理论板数为2～20，优选5～10。
本发明的醇酮吸收塔进料冷却器10冷却后的醇酮液送往醇酮吸收塔3顶部和中上部，其顶部为塔顶第1块理论板，中上部为2～8块理论版，优选2～5块理论板；醇酮吸收塔循环冷却器7冷却后的醇酮液送往醇酮吸收塔3中下部，中下部为5～15块理论版，优选5～12块理论板。
本发明的从下游系统来的醇酮通过醇酮吸收塔进料进料器10冷却到10～25℃，冷却剂采用液氨或低温水冷却。
本发明的醇酮吸收塔3塔釜的醇酮通过醇酮吸收塔循环冷却器7，冷却到10～25℃，冷却剂采用液氨或低温水冷却。
本发明的氧化尾气通过醇酮吸收塔处理后，氧化尾气中环己烷含量低于10ppm。
本发明的水吸收塔4为填料或者板式中的一种；水吸收塔4采用1级或多级吸收，优选1级吸收；水吸收塔4塔顶温度为10～40℃，优选25℃，塔釜温度为10～40℃，优选25℃；塔理论板数为2～10，优选3～6。
本发明的水吸收塔4采用的吸收剂不仅限于来自废水处理系统的废水；通过水吸收塔4处理后，氧化尾气中有机物含量低于50ppm；从水吸收塔4塔顶出来的氧化尾气由氧化尾气2#换热器8加热到80～140℃，优选135℃。
本发明的从环己烷洗涤塔2塔顶出来的氧化尾气由氧化尾气1#换热器6冷却到10～20℃。
本发明所述的水吸收塔进料冷却器9采用低温水冷却废水。
本发明中氧化尾气的处理方法是连续操作过程。
本发明的积极效果是，由于采用上述技术方案，对环己烷氧化工序所产生的尾气，通过直接热交换塔、环己烷洗涤塔、醇酮吸收塔、水吸收塔、膨胀机处理，能有效地回收环己酮生产尾气中的有机物，使排放的氧化尾气中有机物质量含量降到50ppm以下，提高了有机物的回收率，同时使氧化尾气的压力能转化为电能回收，不但减少了环境污染，10万吨/年氧化法环己酮生产装置，一年可回收有机物160t，同时可产生电能520万kw.h，具有较好的经济效益和社会效益。
附图说明
图1、本发明环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法工艺流程图；
图2、现有环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法工艺流程图；
图3、已建环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气改造处理方法工艺流程图；
图中：1-直接热交换塔，2-环己烷洗涤塔，3-醇酮吸收塔，4-水吸收塔，5-环己烷洗涤塔进料冷却器，6-氧化尾气1#换热器，7-醇酮吸收塔循环冷却器，8-氧化尾气2#换热器，9-水吸收塔进料冷却器，10-醇酮吸收塔进料冷却器，11-烷水分离器，12-1#汽液分离器，13-2#汽液分离器，14-3#汽液分离器，15-膨胀机，16-环己烷洗涤塔塔釜泵，17-醇酮吸收塔塔釜泵，18-醇酮一级吸收塔，19-醇酮二级吸收塔， 20-醇酮一级吸收塔循环冷却器， 21-醇酮一级吸收塔塔釜泵
RW-低温水上水 RWR-低温水回水
CW-循环水上水 CWR-循环水回水。
具体实施方式
实施例1：
对于新建年产10万吨环己酮装置的环己烷氧化法制环己酮工艺，采用如图1所示的工艺流程对氧化尾气进行处理，醇酮吸收塔操作压力为5～20bar，塔顶温度为10～30℃，塔釜温度为10～40℃；水吸收塔操作压力为5～20bar，塔顶温度为10～30℃，塔釜温度为10～40℃。
从氧化反应器来的5～20bar的氧化尾气在直接热交换塔1内与从下游系统和环己烷洗涤塔塔釜泵16来的环己烷逆流接触回收氧化尾气中的环己烷和热量，直接热交换塔1塔釜的环己烷送往氧化反应系统进行反应，塔顶的高温氧化尾气与水吸收塔4塔顶的低温氧化尾气在氧化尾气2#换热器2进行换热回收其中部分环己烷后送往环己烷洗涤塔2；从下游系统送来的环己烷一部分通过环己烷洗涤塔进料冷却器5冷却到45℃送往环己烷洗涤塔2顶部，一部分通过控制环己烷洗涤塔2塔顶温度送往环己烷洗涤塔2中上部，在环己烷洗涤塔2内，低温环己烷与高温氧化尾气逆流接触，冷却洗涤氧化尾气中的环己烷和水，塔釜液体排至烷水分离器11，烷水分离器11中环己烷和水分层，上层环己烷通过环己烷洗涤塔塔釜泵16送至直接热交换塔1顶部，下层酸水送至污水处理系统，塔顶含环己烷的氧化尾气与膨胀机15出来的低温氧化尾气进行换热回收其中部分环己烷后送至醇酮吸收塔3底部，从下游系统来的醇酮经醇酮吸收塔进料冷却器10冷却至10～25℃后通过流量控制分两部分分别送往醇酮吸收塔3顶部和中上部，醇酮吸收塔3底部吸收液一部分通过系统压力送往下游系统回收环己烷，另一部分通过醇酮吸收塔塔釜泵17增压送往醇酮吸收塔循环冷却器7，通过冷却剂将醇酮吸收塔塔釜吸收液冷却至10～25℃后送往醇酮吸收塔3中下部，氧化尾气在醇酮吸收塔3内与醇酮吸收剂逆流接触，回收尾气中的环己烷；醇酮吸收塔3处理后的氧化尾气通过系统压力送往水吸收塔4底部，从装置内废水处理系统来的废水通过水吸收塔进料冷却器9冷却至15～25℃后送往水吸收塔4顶部，氧化尾气在水吸收塔4内与水吸收剂逆流接触，回收尾气中的醇酮，水吸收塔4底部水溶液通过系统压力送往废水处理系统回收醇酮；回收有机物后的氧化尾气由氧化尾气2#换热器8加热到80～140℃后通过膨胀机15膨胀制冷使压力能转化为电能回收，并使氧化尾气降低到0～20℃；膨胀机15出口的低温氧化尾气在气液分离器14中回收部分冷凝的有机物后与环己烷洗涤塔2来的高温氧化尾气换热回收冷量，然后直接高点放空排放。
本环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法比原有工艺每年多回收有机物160t左右，排往大气中氧化尾气的有机物质量含量降低到50ppm以下，同时通过膨胀机年回收电能520万kW·h。
实施例2：
对于已建年产10万吨环己酮装置的环己烷氧化法制环己酮工艺，采用如图3所示的工艺流程对氧化尾气进行处理，在原有醇酮一级吸收塔后增加醇酮二级吸收塔和水吸收塔，醇酮二级吸收塔操作压力为5～20bar，塔顶温度为10～30℃，塔釜温度为10～40℃；水吸收塔操作压力为5～20bar，塔顶温度为10～30℃，塔釜温度为10～40℃。
从氧化反应器来的5～20bar的氧化尾气在直接热交换塔1内与从下游系统和环己烷洗涤塔塔釜泵16来的环己烷逆流接触回收氧化尾气中的环己烷和热量，直接热交换塔1塔釜的环己烷送往氧化反应系统进行反应，塔顶的高温氧化尾气与水吸收塔4塔顶的低温氧化尾气在氧化尾气2#换热器8进行换热回收其中部分环己烷后送往环己烷洗涤塔2；从下游系统送来的环己烷一部分通过环己烷洗涤塔进料冷却器5冷却到45℃送往环己烷洗涤塔2顶部，一部分通过控制环己烷洗涤塔2塔顶温度送往环己烷洗涤塔2中上部，在环己烷洗涤塔2内，低温环己烷与高温氧化尾气逆流接触，冷却洗涤氧化尾气中的环己烷和水，塔釜液体排至烷水分离器11，烷水分离器11中环己烷和水分层，上层环己烷通过环己烷洗涤塔塔釜泵16送至直接热交换塔1顶部，下层酸水送至污水处理系统，塔顶含环己烷的氧化尾气与膨胀机15出来的低温氧化尾气进行换热回收其中部分环己烷后送至醇酮吸收塔3底部，从下游系统来的醇酮经醇酮吸收塔进料冷却器10冷却至10～25℃后通过流量控制分两部分分别送往醇酮一级吸收塔20顶部和醇酮二级吸收塔21顶部，醇酮一级吸收塔20塔釜吸收液一部分通过系统压力送往下游系统回收环己烷，另一部分通过醇酮一级吸收塔塔釜泵17增压送往醇酮一级吸收塔循环冷却器7，通过冷却将醇酮吸收塔塔釜吸收液冷却至10～25℃后送往醇酮一级吸收塔20中部，氧化尾气在醇酮一级吸收塔20和醇酮二级吸收塔21内与醇酮吸收剂逆流接触，回收尾气中的环己烷；醇酮二级吸收塔21处理后的氧化尾气通过系统压力送往水吸收塔4底部，从装置内废水处理系统来的废水通过水吸收塔进料冷却器9冷却至15～25℃后送往水吸收塔4顶部，氧化尾气在水吸收塔4内与水吸收剂逆流接触，回收尾气中的醇酮，水吸收塔4底部水溶液通过系统压力送往废水处理系统回收醇酮；回收有机物后的氧化尾气由氧化尾气2#换热器8加热到80～140℃后通过膨胀机15膨胀制冷使压力能转化为电能回收，并使氧化尾气降低到0～20℃；膨胀机15出口的低温氧化尾气在3#气液分离器14中回收部分冷凝的有机物后与环己烷洗涤塔2来的高温氧化尾气换热回收冷量，然后直接高点放空排放。
本环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法比原有工艺每年多回收有机物160t左右，排往大气中氧化尾气的有机物质量含量降低到50ppm以下，同时通过膨胀机年回收电能520万kW·h。
对比例1：
年产10万吨环己酮装置的环己烷氧化法制环己酮工艺，氧化尾气没有经过水吸收塔和膨胀机处理，且醇酮吸收塔采用2级吸收，从醇酮吸收塔处理的氧化尾气有机物质量含量高达1000ppm以上，年排放有机物约160t，在这些放空气体中含有较多的环己烷、环己酮等有机物，直接排入大气，不仅浪费了资源，氧化尾气的压力能没有得到回收，而且对环境造成污染。

Claims (10)

1.一种环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法，其特征在于：其系统包括直接热交换塔（1）、环己烷洗涤塔（2）、醇酮吸收塔（3）、水吸收塔（4）、膨胀机（15）；从氧化反应器来的5～20bar的氧化尾气在直接热交换塔（1）内与从下游系统和环己烷洗涤塔塔釜泵（16）来的环己烷逆流接触回收氧化尾气中的环己烷和热量，直接热交换塔（1）塔釜的环己烷送往氧化反应系统进行反应，塔顶的高温氧化尾气与水吸收塔（4）塔顶的低温氧化尾气在氧化尾气2#换热器（8）进行换热回收其中部分环己烷后送往环己烷洗涤塔（2）；从下游系统送来的环己烷一部分通过环己烷洗涤塔进料冷却器（5）冷却到45℃送往环己烷洗涤塔（2）顶部，一部分通过控制环己烷洗涤塔（2）塔顶温度送往环己烷洗涤塔（2）中上部，在环己烷洗涤塔（2）内，低温环己烷与高温氧化尾气逆流接触，冷却洗涤氧化尾气中的环己烷和水，塔釜液体排至烷水分离器（11），烷水分离器（11）中环己烷和水分层，上层环己烷通过环己烷洗涤塔塔釜泵（16）送至直接热交换塔（1）顶部，下层酸水送至污水处理系统；环己烷洗涤塔（2）塔顶含环己烷的氧化尾气与膨胀机（15）出来的低温氧化尾气进行换热回收其中部分环己烷后送至醇酮吸收塔（3）底部，从下游系统来的醇酮经醇酮吸收塔进料冷却器（10）冷却至10～25℃后通过流量控制分两部分分别送往醇酮吸收塔（3）顶部和中上部，醇酮吸收塔（3）底部吸收液一部分通过系统压力送往下游系统回收环己烷，另一部分通过醇酮吸收塔塔釜泵（17）增压送往醇酮吸收塔循环冷却器（7），通过冷却剂将醇酮吸收塔塔釜吸收液冷却至10～25℃后送往醇酮吸收塔（3）中下部，氧化尾气在醇酮吸收塔（3）内与醇酮吸收剂逆流接触，回收尾气中的环己烷；醇酮吸收塔（3）处理后的氧化尾气通过系统压力送往水吸收塔（4）底部，从装置内废水处理系统来的废水通过水吸收塔进料冷却器（9）冷却至15～25℃后送往水吸收塔（4）顶部作为吸收剂，氧化尾气在水吸收塔（4）内与吸收剂逆流接触，回收尾气中的醇酮，水吸收塔（4）底部水溶液通过系统压力送往废水处理系统回收醇酮；回收有机物后的氧化尾气由氧化尾气2#换热器（8）加热到80～140℃后通过膨胀机（15）膨胀制冷使压力能转化为电能回收，并使氧化尾气降低到0～20℃；膨胀机（15）出口的低温氧化尾气在气液分离器（14）中回收部分冷凝的有机物后与环己烷洗涤塔（2）来的高温氧化尾气换热回收冷量，然后直接高点放空排放。
2.根据权利要求1所述的环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法，其特征在于：醇酮吸收塔（3）为填料或者板式中的一种，采用2级或多级吸收，优选3级吸收。
3.根据权利要求1所述的环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法，其特征在于：醇酮吸收塔（3）塔顶温度为10～30℃，优选25℃，塔釜温度为10～40℃，优选30℃；塔理论板数为2～20，优选5～10。
4.根据权利要求1所述的环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法，其特征在于：醇酮吸收塔进料冷却器（10）冷却后的醇酮液送往醇酮吸收塔（3）顶部和中上部，其顶部为塔顶第1块理论板，中上部为2～8块理论版，优选2～5块理论板；醇酮吸收塔循环冷却器（7）冷却后的醇酮液送往醇酮吸收塔（3）中下部，中下部为5～15块理论版，优选5～12块理论板。
5.根据权利要求1所述的环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法，其特征在于：从下游系统来的醇酮通过醇酮吸收塔进料进料器（10）冷却到10～25℃，冷却剂采用液氨或低温水冷却。
6.根据权利要求1所述的环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法，其特征在于：醇酮吸收塔（3）塔釜的醇酮通过醇酮吸收塔循环冷却器（7），冷却到10～25℃，冷却剂采用液氨或低温水冷却。
7.根据权利要求1所述的环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法，其特征在于：通过醇酮吸收塔（3）处理后，氧化尾气中环己烷含量低于10ppm。
8.根据权利要求1所述的环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法，其特征在于：水吸收塔（4）为填料或者板式中的一种；水吸收塔（4）采用1级或多级吸收，优选1级吸收；水吸收塔（4）塔顶温度为10～40℃，优选25℃，塔釜温度为10～40℃，优选25℃；塔理论板数为2～10，优选3～6。
9.根据权利要求1所述的环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法，其特征在于：水吸收塔（4）采用的吸收剂不仅限于来自废水处理系统的废水；通过水吸收塔（4）处理后，氧化尾气中有机物含量低于50ppm；从水吸收塔（4）塔顶出来的氧化尾气由氧化尾气2#换热器（8）加热到80～140℃，优选135℃。
10.根据权利要求1所述的环己烷氧化法生产环己酮过程中氧化尾气的处理方法，其特征在于：从环己烷洗涤塔（2）塔顶出来的氧化尾气由氧化尾气1#换热器（6）冷却到10～20℃。
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