CN104627586B - 自装填压缩式拉臂车厢 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种自装填压缩式拉臂车厢，其特征在于：包括用于车厢上落和物料提升的起重料斗、用于压缩物料的压缩机、用于容纳压缩后物料的箱体和料斗固定插销；压缩机固定安装于箱体前部，压缩机后下部与箱体之间设有用于物料通过的推料口；起重料斗底面为圆弧形并铰接于压缩机前部下方，旋转提升后的起重料斗与压缩机前方的敞开面匹配并形成闭合空间；起重料斗旋转提升后与压缩机前端两侧通过料斗固定插销形成用于车厢起重的刚性连接。本发明的拉臂车厢，具有前端占用空间小，垃圾压实密度大，料斗容积大且提升无扬尘等特点。
Description
技术领域
本发明涉及垃圾处理的环卫设备，特别是一种自装填压缩式拉臂车厢。
技术背景
在收集和转运垃圾时，目前市场上常用的自装填压缩式拉臂车厢的上料方式有两种，一种是容料仓上料口位于垃圾转运转运箱顶部，提升斗必须将垃圾由低位向高位提升后敞开倾倒于容料仓内，因实施二次倾倒产生了扬尘污染及循环动作时间过长的问题，造成效率低、污染大、能耗高、不安全。另外一种是活动料斗直接铰接于容料仓前部下端，通过活动料斗自身旋转提升物料，但由于拉臂车厢前端的起重钩位置固定，而拉臂车厢前端的活动料斗旋转倾倒垃圾时不能与起重钩相互干涉，这就造成了活动料斗设计方式上的难题：一种选择是减少活动料斗的倾翻角度，但这样会造成垃圾在填料斗内产生残留。另一种选择是减少活动料斗的尺寸，避免和起重钩干涉，相对应也就限制了活动填料斗的装料容积。
在对垃圾的压缩方式上，目前市场上常用的自装填压缩式拉臂车厢的压缩方式也有两种，一种是压缩机推板采取水平活塞运动压缩垃圾的方式，该方式由于推板为水平直线运动，为减少压缩机尺寸，压缩油缸必须采取交叉放置方式，结构复杂而且油缸出力方式效率低，另外一种压缩机推板采用先旋转刮料而后倾斜直线提升的压缩方式，该方式存在结构复杂，直线提升机构所需滑块极易磨损且不易更换等自身结构性缺陷。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种自装填压缩式拉臂车厢。
本发明的技术方案是这样实现的：
自装填压缩式拉臂车厢，包括用于车厢上落和物料提升的起重料斗、用于压缩物料的压缩机、用于容纳压缩后物料的箱体和料斗固定插销；压缩机固定安装于箱体前部，压缩机后下部与箱体之间设有用于物料通过的推料口；起重料斗底面为圆弧形并铰接于压缩机前部下方，旋转提升后的起重料斗与压缩机前方的敞开面匹配并形成闭合空间；起重料斗旋转提升后与压缩机前端两侧通过料斗固定插销形成用于车厢起重的刚性连接。
所述的压缩机，其包括摆动臂、摆动油缸、压缩油缸和压缩板；摆动臂为斜下置“U”形结构，“U”形开口上端与推料口上方铰接，摆动油缸一端铰接于摆动臂
“U” 形开口下端后方，摆动油缸的另一端铰接在摆动臂前方的压缩机凸起部位上；压缩板的一端铰接于摆动臂 “U” 形开口下端，压缩油缸一端铰接压缩板背部中后方且另一端铰接摆动臂“U”
形弯曲部分后方。
所述的起重料斗，其包括上料斗、起重架、起重架锁紧插销和起重油缸；起重架一端设有起重钩，另一端铰接于上料斗圆弧形底面背部，上料斗两侧设有用于提升的起重油缸，上料斗背部在此铰接点上方设有起重架展开锁定孔，下方有起重架回收锁定孔，起重架和上料斗之间通过起重架锁紧插销分别对上述两孔做起重和上料两种不同状态的刚性连接。
所述的压缩油缸和摆动油缸均为对称布置的两件且从里到外依层次安装互不干涉。
所述的推料口上方设有用于限制压缩板运动的圆弧形导向板。
所述的箱体下部还安装有行走轮，方便推行装卸。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、构思巧妙，结构新颖：将上料斗和起重架集成为一套装置。通过同时锁定起重架锁定销轴和料斗锁紧销轴使得压缩机、上料斗、起重架三者连接成刚性整体，达到对自装填压缩式拉臂车厢进行起重提拉的目的，同时完全解决了传统结构对上料斗倾翻角度和长度方向上的限制。
2、减少了拉臂车厢前端占用空间：上料斗闭合时，可以整个回收到填料器前端空置的空间内，同时上料斗提升行程短，高度低，有效避免的物料扬尘等不利影响。
3、压缩机全部运动构件均位于机体内部，结构紧凑，同时物料的挤压方式主要过程为通过压缩油缸推动压缩板的挤压方式，作用力完全作用于物料的压缩上，极大提高了垃圾压实密度。
4、压缩机内全部构件的铰接点在运动过程中处于远离物料的较高位置，最大程度避免腐蚀，延长设备使用寿命。
5、本发明采用的压缩机固定安装于箱体前部，占用车厢的位置小，相对提高了其后箱体的容积，车厢使用空间大、填充密实，填装垃圾多，不泄漏，比相同尺寸的垃圾车厢装填体积多出10%以上。
附图说明
图1是本发明自装填压缩式拉臂车厢结构示意图。
图2是本发明自装填压缩式拉臂车厢中的压缩机结构示意图。
图3是图2的A向结构示意图。
图4是本发明自装填压缩式拉臂车厢中的起重料斗结构示意图。
图5是本发明自装填压缩式拉臂车厢放下起重料斗的结构示意图。
图6是本发明自装填压缩式拉臂车厢起重料斗装垃圾的示意图。
图7是本发明自装填压缩式拉臂车厢起重料斗提升垃圾的示意图。
图8是本发明自装填压缩式拉臂车厢起压缩机压缩垃圾的示意图。
图9是本发明自装填压缩式拉臂车厢起压缩机压缩完垃圾的示意图。
图10是本发明自装填压缩式拉臂车厢起压缩完垃圾起重架处于起重状态的示意图。
图中部件名称及序号
起重料斗1、压缩机2、箱体3、料斗锁紧插销4、摆动臂11、摆动油缸12、压缩油缸13、压缩板14、上料斗21、起重架22、起重架锁紧插销23、起重油缸24。
具体实施方式
为了更加详细的介绍本发明，下面结合附图，对本发明做进一步说明。
如图所示：自装填压缩式拉臂车厢，其特征在于：包括用于车厢上落和物料提升的起重料斗1、用于压缩物料的压缩机2、用于容纳压缩后物料的箱体3和料斗固定插销4；箱体3下部还安装有行走轮，压缩机2固定安装于箱体3前部，压缩机2后下部与箱体3之间设有用于物料通过的推料口；起重料斗1底面为圆弧形并铰接于压缩机2前部下方，旋转提升后的起重料斗1与压缩机2前方的敞开面匹配并形成闭合空间；起重料斗1旋转提升后与压缩机2前端两侧通过料斗固定插销4形成用于车厢起重的刚性连接。所述的推料口上方设有用于限制压缩板14运动的圆弧形导向板。
所述的压缩机2，其包括摆动臂11、摆动油缸12、压缩油缸13和压缩板14；摆动臂11为斜下置“U”形结构，“U”形开口上端与推料口上方铰接，摆动油缸12一端铰接于摆动臂11“U”
形开口下端后方，摆动油缸12的另一端铰接在摆动臂11前方的压缩机2凸起部位上；压缩板14的一端铰接于摆动臂11“U” 形开口下端，压缩油缸13一端铰接压缩板14背部中后方且另一端铰接摆动臂11“U”
形弯曲部分后方，所述的压缩油缸13和摆动油缸12均为对称布置的两件且从里到外依层次安装互不干涉。
所述的起重料斗1，其包括上料斗21、起重架22、起重架锁紧插销23和起重油缸24；起重架22一端设有起重钩，另一端铰接于上料斗21圆弧形底面背部，上料斗21两侧设有用于提升的起重油缸24，上料斗21背部在此铰接点上方设有起重架22展开锁定孔，下方有起重架22回收锁定孔，起重架22和上料斗21之间通过起重架锁紧插销23分别对上述两孔做起重和上料两种不同状态的刚性连接。
本发明的工作过程如下：
拉臂车辆将本发明自装填压缩式拉臂车厢放置于地面后，将起重架锁紧插销23从上料斗21背部起重架展开锁定孔拔出，起重架22由于自重围绕铰接点旋转回收到垂直状态，此时将起重架锁紧插销23插入上料斗21背部的起重架回收锁定孔，锁定起重架22和上料斗21使之处于回收状态。拔出料斗锁紧插销4，解除起重料斗1和压缩机2之间的刚性连接，起重料斗1在起重油缸24的驱动下围绕铰接于压缩机2前部下方旋转并放落至地面；摆动油缸12和压缩油缸13行程均回收至最小，整个机构处于工作的初始状态，压缩机2前部进料空间敞开，此时由前端收运设备将垃圾的散装物料倾倒于起重料斗1中的上料斗21内；起重料斗1在起重油缸24的驱动下围绕铰接于压缩机2前部下方旋转提升将物料倾倒压缩机2内；压缩油缸13伸长带动压缩板14围绕摆动臂11
“U” 形开口下顶端铰接点做逆时针旋转，完成物料的初步压缩；摆动油缸12伸长带动摆动臂11围绕压缩机2后部推料口上方铰接点并同时驱动压缩油缸13和压缩板14做逆时针旋转，完成物料的最终压缩，两次压缩过程中，起重料斗1圆弧形配合压缩机2前部的圆弧面与压缩板14运动轨迹相匹配，形成完整的空间压缩过程。
摆动油缸12收缩带动压缩油缸13和压缩板14做顺时针旋转而后压缩油缸13收缩带动压缩板14顺时针旋转，摆动油缸12和压缩油缸13行程又一次回收至最小，起重料斗1放落地面，整个机构恢复工作的初始状态，等待起重料斗1的下一次进料。
待全部工作完成后，提升起重料斗1与压缩机2前端闭合，同时，插入料斗锁紧插销4，使起重料斗1和压缩机2之间的重新建立刚性连接；将起重架锁紧插销23从上料斗21背部起重架回收锁定孔拔出，抬起起重架22围绕铰接点旋转伸展到工作状态，此时将起重架锁紧插销23插入上料斗21背部的起重架展开锁定孔，使起重架22和上料斗21之间也建立刚性连接，重架22前端的起重钩伸展处于工作状态。
拉臂车辆通过重架22前端的起重钩对整个自装填压缩式拉臂车厢进行提升，进而完成整个自装填压缩式拉臂车厢的运输工作。
上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述实例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种自装填压缩式拉臂车厢，其特征在于：包括用于车厢上落和物料提升的起重料斗（1）、用于压缩物料的压缩机（2）、用于容纳压缩后物料的箱体（3）和料斗固定插销（4）；压缩机（2）固定安装于箱体（3）前部，压缩机（2）后下部与箱体（3）之间设有用于物料通过的推料口；起重料斗（1）底面为圆弧形并铰接于压缩机（2）前部下方，旋转提升后的起重料斗（1）与压缩机（2）前方的敞开面匹配并形成闭合空间；起重料斗（1）旋转提升后与压缩机（2）前端两侧通过料斗固定插销（4）形成用于车厢起重的刚性连接；
所述的压缩机（2），其包括摆动臂（11）、摆动油缸（12）、压缩油缸（13）和压缩板（14）；摆动臂（11）为斜下置“U”形结构，“U”形开口上端与推料口上方铰接，摆动油缸（12）一端铰接于摆动臂（11）“U” 形开口下端后方，摆动油缸（12）的另一端铰接在摆动臂（11）前方的压缩机（2）凸起部位上；压缩板（14）的一端铰接于摆动臂（11）“U” 形开口下端，压缩油缸（13）一端铰接压缩板（14）背部中后方且另一端铰接摆动臂（11）“U” 形弯曲部分后方。
2. 根据权利要求l所述的自装填压缩式拉臂车厢，其特征在于：所述的起重料斗（1），其包括上料斗（21）、起重架（22）、起重架锁紧插销（23）和起重油缸（24）；起重架（22）一端设有起重钩，另一端铰接于上料斗（21）圆弧形底面背部，上料斗（21）两侧设有用于提升的起重油缸（24），上料斗（21）背部在此铰接点上方设有起重架（22）展开锁定孔，下方有起重架（22）回收锁定孔，起重架（22）和上料斗（21）之间通过起重架锁紧插销（23）分别对上述两孔做起重和上料两种不同状态的刚性连接。
3.根据权利要求1所述的自装填压缩式拉臂车厢，其特征在于：所述的压缩油缸（13）和摆动油缸（12）均为对称布置的两件且从里到外依层次安装互不干涉。
4.根据权利要求1所述的自装填压缩式拉臂车厢，其特征在于：所述的推料口上方设有用于限制压缩板（14）运动的圆弧形导向板。
5.根据权利要求l所述的自装填压缩式拉臂车厢，其特征在于：所述的箱体（3）下部还安装有行走轮。
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