CN104625006A - 汽车配件的压铸方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车配件的压铸方法，涉及金属压铸技术领域，采用一种铝合金，包括以下步骤：A、变质处理：将原料熔融并升温至750℃～800℃%进行变质处理，静置2小时～4小时；B、熔炼：将变质处理后的原料升温至650℃～700℃%成液态原料；C、合模：直到模具分型面有20毫米～30毫米间隙，停止合模；D、向间隙中注入氧气；E、继续合模，模具完全闭合；F、向料筒内注入液态原料；G、注入液态原料后，向料筒内注入氧气；H、压铸；I、冷却；J、开模，即完成产品的压铸。与现有技术相比，本发明可以解决现有铝合金件的压铸机械性能差和组织内易存气孔的问题。

Description

汽车配件的压铸方法
技术领域
本发明涉及金属压铸技术领域，尤其是一种用于铝合金的汽车配件的压铸方法。
背景技术
在汽车配件生产行业，通常采用普通压铸技术进行汽车配件的生产，而目前普通的压铸技术生产的压铸件，特别是铝合金的汽车配件，组织内易存在气孔而导致不良现象，同时又由于铝合金件存在强度低、机械性能不高、耐腐蚀、耐高温性能差等缺陷；如何找到一种工艺手段提高铝合金的汽车配件的机械性能和组织内易存气孔的问题，一直困绕着压铸行业的从业者。
发明内容
本发明所解决的问题是提供一种汽车配件的压铸方法，以解决现有铝合金件的压铸机械性能差和组织内易存气孔的问题。
为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种汽车配件的压铸方法，采用一种铝合金，该铝合金由下列重量配比的原料：Si≤0.06%；Cu：4.6%～5%；Mg≤0.05%；Zn≤0.25%；Mn：0.3%～0.5%；Ti：0.15%～0.35%；Zr：0.05%～0.2%；Cd≤0.25%；Sc：0.25%～0.45%；余量Al；
包括以下步骤：
A、变质处理：将原料熔融并升温至750℃～800℃%进行变质处理，静置2小时～4小时；
B、熔炼：将变质处理后的原料升温至650℃～700℃%成液态原料；
C、合模：直到模具分型面有20毫米～30毫米间隙，停止合模；
D、向间隙中注入氧气；
E、继续合模，模具完全闭合；
F、向料筒内注入液态原料；
G、注入液态原料后，向料筒内注入氧气；
H、压铸；
I、冷却；
J、开模，即完成产品的压铸。
上述汽车配件的压铸方法技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述的步骤D中的氧气是压力为0.4 Mpa～0.6 Mpa的氧气。
进一步的：所述螺杆挤出机设有与多段所述管式聚合器连接的侧喂料口，所述螺杆挤出机的出料口连接有冷却器。
进一步的：所述的步骤G中的氧气是压力为0.1 Mpa～0.3Mpa的氧气。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：1、由于采用了本铝合金，制成的产品的抗拉强度、变质细化组织、耐热性、延伸率得到提高；2、压铸件内部气孔不良率大幅减少，产品合格率提高到了90％以上。
具体实施方式
下面结合实例对本发明作进一步详述：
实施例1：
一种汽车配件的压铸方法，其采用一种铝合金，该铝合金由下列重量配比的原料：Si：0.06%；Cu4.6%；Mg：.05%；Zn：0.25%；Mn：0.3%；Ti：0.15%；Zr：0.05%；Cd：0.25%；Sc：0.25%；余量Al；
包括以下步骤：
A、变质处理：将原料熔融并升温至750℃～800℃%进行变质处理，静置2小时；
B、熔炼：将变质处理后的原料升温至650℃～700℃%成液态原料；
C、合模：直到模具分型面有20毫米毫米间隙，停止合模；
D、向间隙中注入压力为0.4 Mpa的氧气；
E、继续合模，模具完全闭合；
F、向料筒内注入液态原料；
G、注入液态原料后，向料筒内注入压力为0.1 Mpa氧气；
H、压铸；
I、冷却；
J、开模，即完成产品的压铸。
实施例2：
一种汽车配件的压铸方法，其采用一种铝合金，该铝合金由下列重量配比的原料：Si：0.05%；Cu：5%；Mg：0.03%；Zn：0.2%；Mn：0.5%；Ti：0.35%；Zr：0.2%；Cd：0.2%；Sc：0.45%；余量Al；
包括以下步骤：
A、变质处理：将原料熔融并升温至750℃～800℃%进行变质处理，静置2小时～4小时；
B、熔炼：将变质处理后的原料升温至650℃～700℃%成液态原料；
C、合模：直到模具分型面有30毫米间隙，停止合模；
D、向间隙中注入压力为0.6 Mpa氧气；
E、继续合模，模具完全闭合；
F、向料筒内注入液态原料；
G、注入液态原料后，向料筒内注入压力为0.3Mpa氧气；
H、压铸；
I、冷却；
J、开模，即完成产品的压铸。
所得到的产品的抗拉强度（δb）≥460Mpa，延伸率（δb）≥6%，布氏硬度110。

Claims (3)

1.一种汽车配件的压铸方法，其特征在于：采用一种铝合金，该铝合金由下列重量配比的原料：Si≤0.06%；Cu：4.6%～5%；Mg≤0.05%；Zn≤0.25%；Mn：0.3%～0.5%；Ti：0.15%～0.35%；Zr：0.05%～0.2%；Cd≤0.25%；Sc：0.25%～0.45%；余量Al；
包括以下步骤：
A、变质处理：将原料熔融并升温至750℃～800℃%进行变质处理，静置2小时～4小时；
B、熔炼：将变质处理后的原料升温至650℃～700℃%成液态原料；
C、合模：直到模具分型面有20毫米～30毫米间隙，停止合模；
D、向间隙中注入氧气；
E、继续合模，模具完全闭合；
F、向料筒内注入液态原料；
G、注入液态原料后，向料筒内注入氧气；
H、压铸；
I、冷却；
J、开模，即完成产品的压铸。
2.根据权利要求1所述的汽车配件的压铸方法，其特征在于：所述的步骤D中的氧气是压力为0.4 Mpa～0.6 Mpa的氧气。
3.根据权利要求1或2所述的汽车配件的压铸方法，其特征在于：所述的步骤G中的氧气是压力为0.1 Mpa～0.3Mpa的氧气。
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