CN107675035A - 一种汽车配件的压铸方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种汽车配件的压铸方法，采用一种铝合金，包括以 下步骤：A、变质处理：将原料熔融并升温至800℃ ～900℃%进行变质处理，静置2小时～4小时；B、熔炼：将变质处理后的原料升温至700℃～800 ℃成液态原料；C、合模：直到模具分型面有20毫米～30毫米间隙，停止合模；D、向间隙中注入氧气；E、继续合模，模具完全闭合；F、向料筒内注入 液态原料；G、注入液态原料后，向料筒内注入氧 气；H、压铸；I冷却；J、开模，即完成产品的压铸。本发明的优点在于：通过本发明铝合金制得的汽车配件，其强度和硬度均适合汽车配件的生产要求，延展性能好，能够满足打孔要求；同时，这种汽车配件超耐磨和耐腐蚀，从而提高了其使用寿命。

Description

一种汽车配件的压铸方法
技术领域
本发明涉及金属压铸技术领域，特别涉及一种汽车配件的压铸方法。
背景技术
在汽车配件生产行业，通常采用普通压铸技术进行汽车配件的生产，而目前普通的压铸技术生产的压铸件，特别是铝合金的汽车配件，组织内易存在气孔而导致不良现象，同时又由于铝合金件存在强度低、机械性能不高、耐腐蚀、耐高温性能差等缺陷；如何找到一种工艺手段提高铝合金的汽车配件的机械性能和组织内易存气孔的问题，一直困绕着压铸行业的从业者。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种汽车配件的压铸方法，以解决上述技术问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种汽车配件的压铸方法，其创新点在于：采用一种铝合金，该铝合金的组成成份的重量份数如下：硅 0.8-1.0份；铁 0.1-0.3份；镁 0.9-1.1份；铜 0.11-0.13份；锰 0.2-0.3份；镉 0.01-0.05份；锌 0.2-0.28份；钛0.1-0.2份；镍 0.06-0.08份；铝 96.96-97.63份；
包括以下步骤：
A、变质处理：将原料熔融并升温至800℃～900℃进行变质处理，静置2小时～4小时；
B、熔炼：将变质处理后的原料升温至700℃～800℃成液态原料； C、合模：直到模具分型面有20毫米～30毫米间隙，停止合模；
D、向间隙中注入氧气；
E、继续合模，模具完全闭合；
F、向料筒内注入液态原料；
G、注入液态原料后，向料筒内注入氧气；
H、压铸；
I、冷却；
J、开模，即完成产品的压铸。
进一步地，所述的步骤D中的氧气是 压力为0 .4 Mpa～0 .6 Mpa的氧气。
进一步地，所述的步骤G中的氧气 是压力为0 .1 Mpa～0 .3Mpa的氧气。
本发明的优点在于：本发明汽车配件的压铸方法，通过本发明铝合金制得的汽车配件，其强度和硬度均适合汽车配件的生产要求，延展性能好，能够满足打孔要求；同时，这种汽车配件超耐磨和耐腐蚀，从而提高了其使用寿命。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
本实施例汽车配件的压铸方法，采用一种铝合金，该铝合金的组成成份的重量份数如下：硅 0.8份；铁 0.1份；镁 0.9份；铜 0.11份；锰 0.2份；镉 0.01份；锌 0.2份；钛 0.1份；镍 0.06份；铝 96.96份；
包括以下步骤：
A、变质处理：将原料熔融并升温至800℃～900℃进行变质处理，静置2小时；
B、熔炼：将变质处理后的原料升温至700℃～800℃成液态原料；
C、合模：直到模具分型面有20毫米间隙，停止合模；
D、向间隙中注入压力为0 .4 Mpa的氧气；
E、继续合模，模具完全闭合；
F、向料筒内注入液态原料；
G、注入液态原料后，向料筒内注入压力为0 .1 Mpa氧气；
H、压铸；
I、冷却；
J、开模，即完成产品的压铸。
实施例2
本实施例汽车配件的压铸方法，采用一种铝合金，该铝合金的组成成份的重量份数如下：硅 1.0份；铁 0.3份；镁1.1份；铜 0.13份；锰 0.3份；镉0.05份；锌 0.28份；钛 0.2份；镍0.08份；铝 97.63份；
包括以下步骤：
A、变质处理：将原料熔融并升温至800℃～900℃进行变质处理，静置2小时；
B、熔炼：将变质处理后的原料升温至700℃～800℃成液态原料；
C、合模：直到模具分型面有30毫米间隙，停止合模；
D、向间隙中注入压力为0 .6Mpa的氧气；
E、继续合模，模具完全闭合；
F、向料筒内注入液态原料；
G、注入液态原料后，向料筒内注入压力为0 .3Mpa氧气；
H、压铸；
I、冷却；
J、开模，即完成产品的压铸。
实施例3
本实施例汽车配件的压铸方法，采用一种铝合金，该铝合金的组成成份的重量份数如下：硅 0.9份；铁 0.2份；镁 1.0份；铜 0.12份；锰 0.25份；镉 0.03份；锌 0.24份；钛 0.15份；镍 0.07份；铝 97.34份；
包括以下步骤：
A、变质处理：将原料熔融并升温至800℃～900℃进行变质处理，静置2小时；
B、熔炼：将变质处理后的原料升温至700℃～800℃成液态原料；
C、合模：直到模具分型面有30毫米间隙，停止合模；
D、向间隙中注入压力为0 .6Mpa的氧气；
E、继续合模，模具完全闭合；
F、向料筒内注入液态原料；
G、注入液态原料后，向料筒内注入压力为0 .3Mpa氧气；
H、压铸；
I、冷却；
J、开模，即完成产品的压铸。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (3)

1.一种汽车配件的压铸方法，其特征在于：采用一种铝合金，该铝合金的组成成份的重量份数如下：硅 0.8-1.0份；铁 0.1-0.3份；镁 0.9-1.1份；铜 0.11-0.13份；锰 0.2-0.3份；镉 0.01-0.05份；锌 0.2-0.28份；钛 0.1-0.2份；镍 0.06-0.08份；铝 96.96-97.63份；
包括以下步骤：
A、变质处理：将原料熔融并升温至800℃～900℃进行变质处理，静置2小时～4小时；
B、熔炼：将变质处理后的原料升温至700℃～800℃成液态原料； C、合模：直到模具分型面有20毫米～30毫米间隙，停止合模；
D、向间隙中注入氧气；
E、继续合模，模具完全闭合；
F、向料筒内注入液态原料；
G、注入液态原料后，向料筒内注入氧气；
H、压铸；
I、冷却；
J、开模，即完成产品的压铸。
2.根据权利要求1所述的汽车配件的压铸方法，其特征在于：所述的步骤D中的氧气是压力为0 .4 Mpa～0 .6 Mpa的氧气。
3.根据权利要求1所述的汽车配件的压铸方法，其特征在于：所述的步骤G中的氧气 是压力为0 .1 Mpa～0 .3Mpa的氧气。
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