CN104624364A

CN104624364A - 预磁磁种磁选方法

Info

Publication number: CN104624364A
Application number: CN201510068909.5A
Authority: CN
Inventors: 伍喜庆; 戴川; 谢鑫
Original assignee: Central South University
Current assignee: Central South University
Priority date: 2015-02-10
Filing date: 2015-02-10
Publication date: 2015-05-20

Abstract

本发明公开了预磁磁种磁选方法，属于磁选分离领域。首先选取细磨天然磁铁矿、还原磁铁矿或合成的磁性铁氧体或其他强磁性物料为磁种；再将欲磁分离的细粒物料直接加水制成料浆，或根据矿石嵌布粒度，将矿石进行破碎再加水细磨至有用矿物单体解离，形成矿浆，最后在磁选设备中磁选分离。本发明在磁选调浆过程中，添加了磁种和预磁化作业。通过磁种对目标矿物的表面磁化作用，增强矿物磁性；而在低磁场中预磁化，增强磁种与矿物磁作用力，提高磁选效率。

Description

预磁磁种磁选方法

技术领域

本发明属于选矿技术领域，具体涉及一种预磁磁种磁选方法。

背景技术

细粒弱磁性矿物由于其粒度细、磁性作用力弱等特征，常规磁选方法较难获得好的回收效果。为解决这一难题，表面磁化法被引入到磁选中，主要是通过在矿浆中加入磁种实现弱磁性矿物的表面磁性强化。中国专利CN103934099A公开了一种降低镍黄铁矿精矿中镁含量的方法，通过向镍黄铁矿精矿中添加六偏磷酸钠等表面调整剂，经搅拌使矿浆均匀分散；再添加矿石量2%~5%的-10微米的磁种和表面活化剂，使磁种与镍黄铁矿精矿产生粘附团聚；再经磁选，得到镁含量低的镍黄铁矿精矿。虽然分离效果较好，但是其中添加的磁种量太大，这也是磁种磁选法普遍存在的缺点之一，也是至今矿石磁种磁选法仍未工业应用的原因之一。究其原理，主要是磁种与弱磁性目的矿物的粘附是固体粒子之间的吸附，靠自然碰撞吸附，难度较大。中国实用新型CN202650761U公开了一种预磁器，它在高场强对铁矿物充磁，经充磁作用后，可提高磁选产率。但该预磁器在高磁场强度(1T)下作用，只能电能激磁，无疑会产生高的电耗，此外，高场强易致磁性矿物在预磁矿浆管上的附着积累。

发明内容

本发明目的是优化传统的磁选方法、提高磁选效率，提供一种预磁磁种磁选方法。

本发明在磁选过程中引入磁种和预磁化，即加入一种特殊固体粒子(磁种)，或者磁种和药剂一起到料浆中，磁种、药剂与矿物发生吸附，并且通过在强磁选前的低场强中预磁化来强化磁种与目标弱磁性矿物的吸附作用，以避免由于磁种和矿物磁性的巨大差异，而在强磁选中磁选时造成磁种与目标矿物的剥离，而使磁种互相结合在一起成为‘磁簇’，影响磁种与目标弱磁性矿物的粘附，从而降低磁选效率。

为实现上述目的，本发明提供的技术步骤包括：

步骤一：磁种的准备

选取细磨天然磁铁矿、还原磁铁矿或合成的磁性铁氧体或其他强磁性物料为磁种；

步骤二：对料浆或矿浆进行预磁化处理

取欲分离的细粒物料直接加水制成料浆，或根据矿石嵌布粒度，将矿石进行破碎再加水细磨至有用矿物单体解离，形成矿浆。加入步骤一制备的磁种（或磁种和药剂）于料浆或矿浆中，并在磁场中预磁化。

步骤三：磁选分离

将步骤二经预磁化处理的矿浆在磁选设备中磁选分离。

步骤一所述的磁种粒径控制在0.1mm以下。

步骤二所述的在加入制备的磁种后，若加入药剂，则在添加磁种后或同时加入常规选矿使用药剂。

步骤二所述的在磁场中预磁化，是在磁场强度为0.01T~0.3T的低磁场中搅拌调浆或调浆后通过预磁管或磁选机或搅拌预磁器。

步骤二所述的矿石可以是含有弱磁性矿物的矿石，特别地当物料中含有强磁性的成分时，可以少添加步骤一所述的磁种。

步骤三所述的磁选分离是在高梯度磁选机、强磁场磁选机等磁选机中进行。

磁种的加入量小于2千克/吨矿；磁种和药剂同时加入到料浆中时，磁种和药剂的加入质量比为：1：0.1～2。

区别于常规磁选，本发明在强磁选前，添加磁种和预磁化调浆操作，使得能在较低的磁场强度下实现弱磁性矿物的表面磁化和磁团聚。通常情况下，磁种与弱磁性目的矿物的粘附是一种固体粒子之间的吸附，靠自然碰撞吸附，需要多量的磁种；弱磁性矿物本身较难在低磁场强度下实现预磁化团聚,而磁种粒径较小，磁性强，表面附近的磁场梯度急剧上升，出现类似于微细粒磁介质（钢毛）所具有的磁力“高梯度效应”，对其周围的其它弱磁性颗粒的磁力作用大为增加,形成磁种与弱磁性矿粒的吸附；此外，添加磁种也可降低微细粒弱磁性铁矿物实现预磁化团聚所需的磁场强度。所有这些因素叠加，促使磁选效率提高。

本发明的优点在于既可以避免过高磁场强度（1T）下充磁，浪费电耗，磁性矿物在矿浆管上的附着，又可在低磁场强度下实现预磁化，这可以容易由价格低廉的永磁体来实现。

因此，通过本发明预磁磁种磁选方法的实施，可以提高磁选回收率，具有明显的经济效益。

附图说明

图1是本发明实施流程示意图；

图2弱磁性铁矿石采用预磁磁种磁选法与磁选和磁种磁选比较试验效果图。

下面结合附图和实施例做进一步说明。

具体实施方式

下面结合具体实例对本发明的具体实施方式作进一步详细说明，但本发明不局限于以下实例。

实施例1 氧化矿预磁磁种磁选，以弱磁性氧化铁矿矿为试验样：磁种为合成的Fe₃O₄微粒，平均粒径2μm。取磨细的100g某弱磁性氧化铁矿石于烧杯中，加入200ml水调浆，再加磁种(用量变量0 g/t-750 g/t），预磁搅拌或直接搅拌3分钟后，进入强磁选机中（1.5T）进行磁种用量为变量的磁种磁选和预磁磁种磁选两套系列比较试验。所谓预磁是在强磁选之前，在场强0.2T的磁场搅拌预磁作用。试验结果如图2所示。可以看出，随着磁种用量的增加，在相同磁种用量时，磁种磁选和磁种预磁磁选精矿品位相差不大，而预磁磁种磁选回收率明显高于磁种磁选，更高于磁种用量为0时的普通磁选。

实施例2 氧化矿预磁磁种磁选，预磁场强的影响：试样和试验方法同以上实例1，只是固定磁种用量500g/t，考察预磁场强的对预磁磁种磁选的影响，结果如表1，从中可以看出预磁场的作用。

表1预磁磁种磁选（磁种用量500g/t，预磁时间5min，强磁选场强1.5T）

预磁场强度（T）	磁性精矿产率（%）	精矿品位（Fe，%）	回收率（Fe,%）
				0.0	53.16	43.22	69.67
0.05	61.79	/	/
				0.1	62.05	42.23	79.45
0.2	60.32	43.10	78.83

实施例3弱磁性氧化铁矿尾矿的预磁磁种磁选，磁种、药剂和预磁的相互作用：试样为经过铁矿强磁选产生的尾矿(含铁25.96%），试验方法同以上实例1，只是在其中一个试验在加入磁种的同时加入药剂淀粉，固定预磁场强度0.2T。试验结果如下表2，可以看出，预磁磁种磁选比直接强磁选回收率增加，而加入药剂淀粉的预磁磁种磁选回收率更高。

表2预磁磁种磁选（预磁场强度0.2T，预磁时间5min，强磁选场强1.5T ）

磁种用量（g/t）	精矿产率（%）	精矿品位（Fe，%）	回收率（Fe，%）	备注
					0	31.42	38.04	46.04
500	33.67	38.07	49.38
					1000	35.09	37.59	50.81
500	42.45	35.92	58.74	加淀粉1000g/t

实施例4 硫化矿预磁磁种磁选：试样为硫化矿黄铁矿浮选的尾矿（含S 6.28 ）,试验方法同以上实例1，结果如下表3，可以看出，黄铁矿预磁磁种磁选比空白磁选所得磁性物产率和硫回收率增加。

表3 硫化矿预磁磁种磁选试验结果

Claims

1.一种预磁磁种磁选方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一：磁种准备

步骤二：对料浆或矿浆进行预磁化处理

取欲磁分离的细粒物料直接加水制成料浆，或根据矿石嵌布粒度，将矿石进行破碎再加水细磨至有用矿物单体解离，形成矿浆，加入步骤一准备的磁种，或步骤一准备的磁种和药剂同时加入到料浆中，并在磁场中预磁化；

步骤三：磁选分离

将步骤二经预磁化处理的矿浆在磁选设备中磁选分离。

2.如权利要求1所述的预磁磁种磁选方法，其特征在于：步骤一所述的磁种粒径控制在0.1mm以下。

3.如权利要求1所述的预磁磁种磁选方法，其特征在于：步骤二所述的预磁化，是在磁场强度为0.01T~0.3T的磁场中搅拌调浆或调浆后通过预磁管或磁选机或搅拌预磁器。

4.如权利要求1所述的预磁磁种磁选方法，其特征在于：步骤三所述的磁选分离为在高梯度磁选机、强磁场磁选机或其他磁选机进行。

5.如权利要求1所述的预磁磁种磁选方法，其特征在于：磁种的加入量为小于2千克/吨矿；磁种和药剂同时加入到料浆中时，磁种和药剂的加入质量比为1：0.1～2。