CN104014417A - 一种微细粒铁矿的选矿方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种微细粒铁矿的选矿方法，包括磨矿、旋流器分级、弱磁选和强磁选预先分离，获得混合磁选铁精矿，其特征在于还包括下列步骤：1）调浆分散：将磁选铁精矿加入到搅拌槽中，加入调整剂、活化剂及分散剂进行调浆分散；2）磁载体-预磁：再往矿浆中加入浮选给矿重量10%~30%的磁载体通过预磁机进行预磁处理；3）混凝反浮选:往预磁后的矿浆中加入抑制剂与捕收剂后，进行一次粗选、一次精选和三次扫选的反浮选作业，最后一次扫选获得的尾矿作为最终尾矿，精选作业的精矿作为最终精矿。本发明的优点是：由于采用了上述工艺最终获得的铁精矿产率可提高1.5~3.0个百分点、铁回收率可提高5.0~10个百分点，既可大幅度节药降耗，又能显著提升选别指标。
Description
技术领域
本发明涉及一种铁矿选矿方法，尤其涉及一种微细粒铁矿的选矿方法。
背景技术
我国铁矿资源的主要特点就是嵌布粒度细，矿石中铁矿物粒度在39.42μm,脉石矿物粒度56.20μm；“细”意味着磨矿成本高、回收率低；微细粒嵌布的铁矿在细磨过程中容易泥化，矿粒具有严重的泥覆盖现象，回收率低，且比表面积大，浮选药剂消耗大，比表面能高、浮选泡沫稳定、消泡困难，生产难以顺行，传统的浮选工艺处理这类矿石，很难取得满意的效果，迫切需要一种经济可行的选矿方法处理此类铁矿石。
在浮选矿浆中含有多种矿物和多种浮选药剂，是一个相当复杂的分散系，矿粒间的相互作用包含磁吸引能Um、烃链缔合能Uh、空间位阻效应Us及搅拌动能Ue等，构成浮选体系中粒子间的总势能。各种不同的作用能对矿物粒子间团聚或分散行为的影响各不相同，详见下表1。
表1 各种作用能对矿粒聚散行为的影响
注：“+”表示斥力能；“-”表示引力能。
发明内容
本发明是针对微细粒复杂难选铁矿的特殊矿石性质及其在选矿中存在的实际问题，提出一种微细粒铁矿的选矿方法，采用磁铁矿、假象赤铁矿等强磁性铁矿物作“磁载体”， 发挥“磁种”磁力作用和浮选药剂化学絮凝共凝聚效应，巧妙利用“磁载体”表面装载、回收微细粒铁矿物的成套工艺与技术。
本发明的技术方案是这样实现的，
本发明的一种微细粒铁矿的选矿方法，包括磨矿：将微细粒铁矿矿石经过两段或者三段磨矿磨至-0.075mm占90%以上， 其中-0.019mm占40%~50%以上后给入旋流器分级，再采用弱磁选和强磁选预先分离，获得浓度为30%混合磁选铁精矿，其特征在于还包括下列步骤：
1）调浆分散：
将浓度为30%混合磁选铁精矿加入到搅拌槽中，加入调整剂、活化剂及分散剂进行调浆分散；
2）磁载体-预磁：
再往充分分散后的矿浆中加入浮选给矿重量10%~30%的磁载体，搅拌混匀后的矿浆通过预磁机进行预磁处理，其预磁时间为30s~60s；
3）混凝反浮选:
往步骤2）预磁后的矿浆中加入抑制剂与捕收剂后，进行一次粗选反浮选、三次扫选和一次精选反浮选，其中每次扫选获得的尾矿进行下一次扫选，每次扫选的精矿返回上一级，最后一次扫选获得的尾矿作为最尾矿，精选反浮选的精矿作为最终精矿，精选反浮选的尾矿亦返回到一次粗选反浮选。
所述调整剂优选为NaOH，活化剂优选为石灰，分散剂优选为水玻璃。
所述的磁载体优选为磁铁矿或者假象赤铁矿等强磁性铁矿，其添加量为3%~30%，
所述的预磁机的磁场强度为0.08T~0.15T。
所述的抑制剂优选为淀粉，捕收剂优选为KS、CY-78#、L-07162#等脂肪酸类捕收剂，
所述粗选浮选机的叶轮速度为3m/s~5m/s。
本发明的优点是：在分散、非稳态的悬浮液体系中，由于浮选给矿中配入磁载体，通过预磁机等外加磁场强化强磁性载体矿物对微细粒铁矿物的吸引、聚集、絮凝、捕集作用，使非稳态、微细粒的铁矿颗粒相互靠近至次能谷，微细粒铁矿物“装载”在载体矿物上，形成准稳态的磁团聚体，使得矿浆中微细粒矿物含量大大减少，大大降低了微细粒铁矿对浮选过程的不利影响，从而使浮选行为得到了改善，微细粒也得到了回收。
本发明由于采用了上述工艺，在抑制剂用量降低10%~20%的条件下，最终获得的铁精矿产率可提高1.5~3.0个百分点、铁回收率可提高5.0~10个百分点，既可大幅度节药降耗，又能显著提升选别指标。
附图说明
图1所示为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
本发明实施例中采用的球磨机为滚筒式球磨机，球磨介质为钢球或钢锻。
本发明实施例中采用的弱磁选机为湿式滚筒磁选机。
本发明实施例中采用的强磁选机为Slon立环电磁脉动高梯度磁选机。
本发明实施例中采用某选厂处理的微细粒嵌布铁矿石中铁矿物组成相当复杂，磁、赤、菱铁矿并存，脉石矿物以石英为主，其次是绢云母、绿泥石、长石、阳起石、透闪石、方解石、白云石和黝帘石等。
实施例：
如图1所示，将该选厂的上述微细粒嵌布铁矿石经过两段磨矿磨至-0.075mm占90%以上，其中 -0.019mm占40%~50%以上后给入旋流器分级，再采用弱磁选和强磁选预先分离，其弱磁选采用将弱磁尾矿给入立环脉动强磁选机，获得强磁粗精矿与强磁尾矿，其强磁尾矿进入总尾矿直接抛废，强磁粗精矿与弱磁粗精矿合并为混合磁选铁精矿给入反浮选作业；获得浓度为30%混合磁选铁精矿，精矿品位44%~46%，
包括下列步骤
1）调浆分散：
将浓度为30%混合磁选铁精矿加入到搅拌槽中，加入调整剂、活化剂及分散剂进行调浆分散；所述调整剂优选为NaOH，活化剂优选为石灰，分散剂优选为水玻璃。
2）磁载体-预磁：
再往充分分散后的矿浆中加入磁载体，搅拌混匀后的矿浆通过预磁机进行预磁处理，其预磁时间为30s~60s；所述的磁载体优选为磁铁矿或者假象赤铁矿等强磁性铁矿，其磁载体添加量为加入浮选给矿重量的10%~30%。所述的预磁机的磁场强度为0.08T~0.15T。
由于本发明在浮选给矿中配入磁载体，通过预磁机等外加磁场强化强磁性载体矿物对微细粒铁矿物的吸引、聚集、絮凝、捕集作用，使非稳态、微细粒的铁矿颗粒相互靠近至次能谷，微细粒铁矿物“装载”在载体矿物上，形成准稳态的磁团聚体，使得矿浆中微细粒矿物含量大大减少，大大降低了微细粒铁矿对浮选过程的不利影响，从而使浮选行为得到了改善，微细粒也得到了回收。所述粗选浮选机的叶轮速度为3m/s~5m/s。
3）混凝反浮选:
往步骤2）预磁后的矿浆中加入抑制剂与捕收剂后，进行一次粗选反浮选、三次扫选和一次精选反浮选，其中每次扫选获得的尾矿进行下一次扫选，每次扫选的精矿返回上一级，最后一次扫选获得的尾矿作为最尾矿，精选反浮选的精矿作为最终精矿，精选反浮选的尾矿亦返回到一次粗选反浮选。
4）不同量的磁载体添加量的技术指标比较。
| 添加比例（浮选给矿重量的%） | 浮选给矿品位（%） | 预磁时间（s） | 浮精品位（%） | 浮尾品位（%） | 金属回收率（%） |
| 不加 | 44.65 | 30 | 65.17 | 29.24 | 62.60 |
| 磁铁矿10 | 44.89 | 35 | 65.46 | 26.58 | 68.67 |
| 磁铁矿15 | 44.29 | 40 | 65.89 | 25.42 | 69.37 |
| 磁铁矿20 | 44.94 | 45 | 66.24 | 24.65 | 71.91 |
| 假象赤铁矿25 | 44.86 | 50 | 66.58 | 24.18 | 72.39 |
| 假象赤铁矿30 | 44.71 | 60 | 66.98 | 22.17 | 75.36 |
同常规浮选相比，经过磁载体-预磁-混凝反浮选工艺获得的精矿品位可提高1~2个百分点、回收率可提高5~10个百分点。
所述的抑制剂优选为淀粉，捕收剂优选为KS、CY-78#、L-07162#等脂肪酸类捕收剂，
所述调整剂优选为NaOH，活化剂优选为石灰，分散剂优选为水玻璃。
所述的磁载体优选为磁铁矿或者假象赤铁矿等强磁性铁矿，其添加量为10%~30%，
所述的预磁机的磁场强度为0.08T~0.15T。
因此，充分发挥磁载体与微细粒铁矿物的混凝协同作用，结合淀粉等药剂的化学力，对浮选过程中实现微细粒铁矿物的高效回收利用具有重要的现实意义。
Claims (6)
1.一种微细粒铁矿的选矿方法，包括磨矿：将微细粒铁矿石经过两段或者三段磨矿磨至-0.075mm占90%以上，其中 -0.019mm占40%~50%以上后给入旋流器分级，再采用弱磁选和强磁选预先分离，获得浓度为30%混合磁选铁精矿，其特征在于还包括下列步骤：
1）调浆分散：
将浓度为30%混合磁选铁精矿加入到搅拌槽中，加入调整剂、活化剂及分散剂进行调浆分散；
2）磁载体-预磁：
再往充分分散后的矿浆中加入浮选给矿重量10%~30%的磁载体，搅拌混匀后的矿浆通过预磁机进行预磁处理，其预磁时间为30s~60s；
3）混凝反浮选:
往步骤2）预磁后的矿浆中加入抑制剂与捕收剂后，进行一次粗选、一次精选和三次扫选的反浮选作业，其中每次扫选获得的尾矿给入下一次扫选作业，每次扫选的精矿返回上一级作业，最后一次扫选获得的尾矿作为最终尾矿，精选作业的精矿作为最终精矿，精选作业的尾矿亦返回到一次粗选反浮选作业。
2.根据权利要求1所述的一种微细粒铁矿的选矿方法，其特征在于：所述的调整剂为NaOH，活化剂为石灰，分散剂为水玻璃。
3.根据权利要求1所述的一种微细粒铁矿的选矿方法，其特征在于：所述的磁载体优选为磁铁矿或者假象赤铁矿等强磁性铁矿，其添加量为10%~30%。
4.根据权利要求1所述的一种微细粒铁矿的选矿方法，其特征在于：所述的预磁机的磁场强度为0.08T~0.15T。
5.根据权利要求1所述的一种微细粒铁矿的选矿方法，其特征在于：所述的抑制剂为淀粉，捕收剂为KS、CY-78#、L-07162#等脂肪酸类捕收剂。
6.根据权利要求1所述的一种微细粒铁矿的选矿方法，其特征在于：所述粗选浮选机的叶轮速度为3m/s~5m/s。
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|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20140903 |