CN104611025B - 一种生产优质化工原料的低能耗加氢裂化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种生产优质化工原料的低能耗加氢裂化方法。原料油与氢气，经两次换热后，依次通过加氢精制和加氢裂化反应区；加氢裂化反应区包括至少两种加氢裂化催化剂，上游装填催化剂Ⅰ，下游装填催化剂Ⅱ；其中催化剂Ⅰ含改性Y分子筛30～70 wt%，催化剂Ⅱ含改性Y分子筛15～50 wt%，催化剂Ⅰ中改性Y分子筛的含量较催化剂Ⅱ高10～30个百分数。该方法将高温高压逆流传热技术与加氢裂化催化剂级配技术有机结合，综合利用加氢裂化反应热，既充分发挥两种不同类型加氢裂化催化剂的特点，在保持催化剂选择性的同时，提高目的产品质量，又降低了工程投资及操作能耗。

Description

一种生产优质化工原料的低能耗加氢裂化方法
技术领域
本发明涉及一种加氢裂化方法，具体地说是一种同时使用不同类型加氢裂化催化剂提高部分产品质量并集合正常操作无明火反应加热炉的加氢裂化方法。
背景技术
20 世纪90年代以来，世界炼油企业加工的原油明显变重，原油中硫和重金属含量逐年上升，API度下降；各国政府公布的环保法规日趋严格，实现生产过程清洁化、生产清洁燃料的要求越来越迫切；成品油市场中柴油需求增长速度远高于汽油，芳烃和乙烯原料的需求增长仅仅依靠原油加工量的增长已不能满足需要。因此，加氢裂化工艺和技术受到日益广泛的重视。
在原油的二次加工技术中，加氢裂化工艺具有原料适应性强、生产操作和产品方案灵活性大、产品质量好等特点，能够将各种重质、劣质进料直接转化为市场急需的优质喷气燃料、柴油、润滑油基础料以及化工石脑油和蒸汽裂解制乙烯原料，在全厂生产流程中起到产品结构和产品质量调节器的作用，是“油-化-纤”结合的核心，加氢裂化技术已经成为现代炼油和石油化学工业中最重要的重油深度加工工艺。加氢裂化装置一次性投资比较大，操作费用也比较高。因此，世界各国各大石油公司都在积极的为降低加氢裂化的投资和操作费用进行大量的研究，并取得了很大的进展。在催化剂方面：世界各大专利商皆把催化剂的更新换代作为自己技术发展的重点，近几年来，不断在催化剂新材料开发，提高催化剂的活性、寿命、稳定性以及降低催化剂成本等方面做了大量的工作。在工艺方面：馏分油加氢裂化技术已相当成熟，各大石油公司在进一步优化加氢裂化操作的同时，把创新点放在与加氢裂化相关的组合工艺上，通过优化组合工艺来降低成本。
加氢裂化属强放热反应，加氢裂化装置的热量是过剩的。所以反应加热炉设计负荷的大小，往往取决于装置开工时催化剂预硫化所需要的供热负荷。加氢装置开工过程中，需要将装置在常温下升到较高温度（一般为300℃以上），通常加氢装置设置加热炉，为装置开工和生产过程中提供热量。
对于使用预硫化型加氢催化剂的加氢装置开工，最主要的方法是在低温时引入开工活化油，通过加热并按照一定的升温速度进行升温，直到温度接近原料油的起始反应温度时分步换进原料油，在开工过程中均需要使用加热炉来提供反应系统升温过程的热量，开工过程能耗较大，对于没有加热炉的装置无法实现开工过程，另外使用加热炉会大幅度增加系统的压力降而增大能量消耗。
美国专利（US 4737167）公开了一种多重单段加氢裂化工艺，主要是第一段实现原料的全部转化，然后将第一段生成的中间馏分油进入第二反应区进一步加氢裂化生产馏分更低的产品。它将重质原料油全部转化为非常轻的产品，化学氢耗非常大，而且没有生产加氢裂化尾油这一高质量的乙烯裂解原料。
中国专利（CN 101173189）公开了一种生产化工原料的加氢裂化方法，其特点在于重质原料油与氢气混合后进入一段加氢处理区，一段流出物分离得到的富氢气体直接进入二段加氢裂化反应区，液体进入分馏塔进行分馏，得到气体、石脑油和尾油作为化工原料出系统，中间馏分油单独或与其它劣质馏分油混合进入二段加氢处理区进行裂化。该方法虽然能够同时转化两种以上劣质原料，但是增加了设备投资。
中国专利CN1955260A公开了一种加氢裂化方法，该方法将重质馏分油和劣质催化裂化柴油分别经加氢精制后，所得到物流混合后，进入加氢裂化反应器，所得的裂化产物经气液分离后，经分馏得到轻、重石脑油、航煤、柴油和尾油。该方法可以同时生产高芳潜重石脑油和优质尾油，但是工艺流程比常规加氢裂化工艺流程复杂，并且具有局限性，限定了原料中劣质催化裂化柴油的密度在0.9g/mL以上，芳烃含量为60wt%以上，十六烷值<30。
US6224747和US6296758都公开了普通的一段串联加氢裂化工艺，原料油经过加氢裂化预处理反应区，加氢裂化反应区，依次进行加氢精制及加氢裂化反应，获得生成油经分馏系统分馏获得相应产品，这些方法都没有合理利用加氢裂化反应热，从而减少工程投资，降低能耗。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种生产优质化工原料的低能耗加氢裂化方法。该方法将高温高压逆流传热技术与加氢裂化催化剂级配有机结合，综合利用加氢裂化反应热，从而实现装置在正常生产中不开反应加热炉，只设反应开工炉，降低工程投资及操作能耗。该方法通过两种不同类型加氢裂化催化剂在反应器中的分层装填，以充分发挥两种不同类型加氢裂化催化剂的特点，在保持催化剂选择性的同时，提高目的产品质量。
本发明的一种生产优质化工原料的低能耗加氢裂化方法，包括以下内容：
原料油与氢气混合后，依次经过热高分气/冷混合进料换热器、反应流出物/热混合进料换热器，两次换热升温，再经过或不经反应加热炉后升至反应温度，依次通过加氢预精制反应区和加氢裂化反应区，反应流出物经分离和分馏得到各种产品；其中加氢裂化反应区包括至少两种加氢裂化催化剂，按照与反应物料的接触顺序，加氢裂化反应区的上游床层装填加氢裂化催化剂Ⅰ，下游的床层装填加氢裂化催化剂Ⅱ；所述加氢裂化催化剂Ⅰ以ⅥB族和/或Ⅷ族金属为活性组分，催化剂中含有改性Y分子筛30～70wt%，优选为45～60wt%，所述加氢裂化催化剂Ⅱ同样以ⅥB族和/或Ⅷ族金属为活性组分，催化剂中含有改性Y分子筛15～50wt%，优选为优先为30～40wt%，催化剂Ⅰ中的改性Y分子筛含量较催化剂Ⅱ中的改性Y分子筛含量高出10～30个百分数。
上面所述的加氢裂化催化剂Ⅰ和Ⅱ均以改性Y分子筛和氧化铝为载体，或以改性Y分子筛、无定形硅铝和氧化铝为载体，或以无定形硅铝和氧化铝为载体，以ⅥB族（如钨、钼）和/或Ⅷ族（如镍、钴）金属为活性组分，同时可加一些助剂如磷、钛、锆等。一般工业上普遍使用的是含分子筛和/或无定型加氢裂化催化剂。以催化剂的重量为基准，加氢裂化催化剂中ⅥB族和/或Ⅷ族金属活性组分的含量一般为15～35 wt%。
根据本发明披露的方法，在某些具体实施方式中，加氢裂化催化剂Ⅰ中改性Y分子筛的晶胞常数一般为2.437～2.450nm；加氢裂化催化剂Ⅱ中改性Y分子筛的晶胞常数一般为2.430～2.437nm，优选为2.430至小于2.437nm（2.430～<2.437nm）。
在更优选的实施方式中，加氢裂化催化剂Ⅰ中改性Y分子筛的SiO2/Al2O3摩尔比为一般5.0～25.0，其相对结晶度一般为80～130%；加氢裂化催化剂Ⅱ中改性Y分子筛的SiO2/Al2O3摩尔比一般为5.0～70.0，相对结晶度一般为90～130%。
符合要求的加氢裂化催化剂Ⅰ和加氢裂化催化剂Ⅱ可以选择本领域中的商业催化剂，也可以根据需要，按照本领域熟知方法自行制备符合要求的加氢裂化催化剂Ⅰ和加氢裂化催化剂Ⅱ。
根据本发明披露的方法，所述加氢裂化反应区应包括至少2个催化剂床层，通常包括3～5个催化剂床层。其中所述的2个或多个催化剂床层可以设置于一个反应器内，或者可以分别设置于两个或多个反应器内。其中加氢裂化催化剂Ⅰ与加氢裂化催化剂Ⅱ的装填体积比一般为1:5～5:1，优选1:3～3:1。
本发明的加氢裂化方法中，所述加氢裂化反应区的操作条件一般为，反应氢分压5～20MPa，平均反应温度280～427℃，体积空速0.1～10h-1，氢油体积比300～3000。通常加氢裂化催化剂Ⅱ床层的平均反应温度较加氢裂化催化剂Ⅰ的平均反应温度要高3～20℃，优选5～15℃。
本发明方法中所述的换热器，为高温高压逆流传热缠绕管换热器，可以选取市场现有的各种相关专利技术，如，镇海石化建安工程有限公司开发的缠绕管换热器CN202902937U。所述的高温高压逆流传热缠绕管换热器可以实现高温高压全逆流传热，具有传热效率高（冷热端换热温差小，一般为3℃～8℃）、换热面积大、使用台数少、制造费用低和占地面积小等特点。
本发明方法中所述的反应加热炉只用于满足装置开工升温过程低温区的升温要求，正常操作时反应加热炉只点长明灯，设计负荷远低于同类装置相同处理量的常规反应加热炉，一般为同类装置同类处理量的20%～60%，工程投资和操作能耗大大降低。
与现有技术相比较，本发明方法具有以下特点：
1、本发明在现有加氢裂化工艺技术的基础上，将高温高压逆流传热技术与加氢裂化催化剂级配技术有机结合，工艺与工程高度集合，创新配套开工方法，开发了正常操作无明火反应加热炉的加氢裂化成套技术，科学合理的利用了加氢反应热，减少了工程投资，降低了燃料消耗。
2、本发明方法中，加氢裂化反应区选用的两种加氢裂化催化剂含有不同含量的、特别是具有不同晶胞常数的改性Y分子筛作为裂化活性组分。两种催化剂够按一定体积比例进行装填。上游的加氢裂化催化剂Ⅰ含有更高的分子筛含量，酸性中心与加氢中心匹配合适，具有很好的重石脑油选择性；同时下游的加氢裂化催化剂Ⅱ具有较强的芳烃转化能力，可以将原料油中重组分中的芳烃转化为更小的分子分布到重石脑油馏分中，两种不同分子筛含量的加氢裂化催化剂协同作用，明显改善了加氢裂化产品的质量，特别是提高了重石脑油的芳潜，并降低了尾油的BMCI值。
3、现有技术中加氢裂化采用传统的催化剂装填方法，只使一种加氢裂化催化剂时，反应放热量较大，在加氢裂化装置操作时，需要用冷氢取走24～40℃的反应温升，而采用本发明，通过合理安排催化剂的装填顺序，还能够科学利用上床层反应放热，床层之间可以不打冷氢，或少打冷氢。可大大减少裂化反应器的急冷氢用量和加氢裂化装置事故冷氢备用量（一般可减少30～70%），起到很好的节能和降低运转成本的作用。
4、由于整个反应器反应温度呈递增态势分布，使反应器出口温度相对提高，提高了换热器热源的温度，并且本发明方法选用传热效率高的高温高压逆流缠绕管换热器，能量可以得到更加合理的综合利用，可以实现反应加热炉正常操作无明火，大大降低了燃料消耗。
附图说明
图1为本发明的低能耗加氢裂化方法的流程示意图。
具体实施方式
结合附图对本发明的方法进行详细说明。
如图1所示，本发明一种生产优质化工原料低能耗加氢裂化方法的工艺流程如下：
原料油与循环氢及新氢混合，经过热高分气/冷混合进料换热器1、反应流出物/热混合进料换热器2，两次换热升温，再经反应加热炉3升至反应温度，进入加氢预精制反应区4，进行加氢精制反应，精制生成油进入加氢裂化反应区5依次经过加氢裂化催化剂Ⅰ床层6、加氢裂化催化剂Ⅱ床层7进行加氢裂化反应，反应生成油与原料油经反应流出物/热混合进料换热器2换热后，进入热高压分离器8，热高压分离器8顶部出来的热高分气经热高分气/冷混合进料换热器1换热后，再经空冷器冷却进入冷高压分离器9，热高分气在冷高压分离器9中进行油、水、气三相分离，气体经处理后经循环氢压缩机10循环使用，热高压分离器8底部出来的热高分油进入热低压分离器11闪蒸，热低分经冷却后与冷高分油混合进入冷低压分离器12闪蒸，冷低分油与热低分油混合进入分馏系统13，获得产品石脑油14、喷气燃料15、柴油馏分16、加氢尾油17。
实施例1～3
采用图1所示流程。以VGO为原料油，选用FF-46加氢裂化预处理催化剂配以不同体积比例的加氢裂化催化剂Ⅰ/加氢裂化催化剂Ⅱ的催化剂体系。催化剂Ⅰ和催化剂Ⅱ均以无定形硅铝和改性Y分子筛为载体。实施例1-3中加氢裂化催化剂Ⅰ/加氢裂化催化剂Ⅱ的体积比分别为2:1、1:1和1:2。
在反应总压15.7MPa，精制段和裂化段氢油体积比分别为900:1和1200:1，精制段和裂化段体积空速分别为1.0h-1和1.5h-1，控制精制油氮含量为5～8 μg×g-1，进行了＞350℃转化率为约75wt%的工艺试验，其中控制加氢裂化催化剂Ⅰ与加氢裂化催化剂Ⅱ床层之间保持8℃温差，考察了各馏分的产品质量。
比较例1
原料油同实施例1-3，选用FF-46加氢裂化预处理催化剂与加氢裂化催化剂Ⅰ的催化剂体系。在反应总压15.7MPa，精制段和裂化段氢油体积比分别为900:1和1200:1，精制段和裂化段体积空速分别为1.0h-1和1.5h-1，控制精制油氮含量为5～8μg×g-1，进行了＞350℃转化率为约75wt%的工艺试验，考察了各馏分的产品质量。
表1 原料油主要性质。
原料油 VGO 原料油 VGO
密度(20℃)/g×cm-3 0.9036 BMCI值 46.0
馏程/℃ 凝点/℃ 35
IBP/10% 306/364 残炭，% 0.19
30%/50% 395/419 硫，% 1.96
70%/90% 443/486 氮/μg×g-1 1335
95%/EBP 519/535
表2 催化剂主要性质。
催化剂 FF-46 加氢裂化催化剂Ⅰ 加氢裂化催化剂Ⅱ
外观形状 三叶草条 圆柱条 圆柱条
颗粒直径，mm 1.1～1.3 1.5～1.7 1.5～1.7
条长，mm 3～8 3～8 3～8
改性Y分子筛含量 — 45 35
晶胞常数，nm — 2.448 2.440
SiO2/Al2O3摩尔比 — 8 14
相对结晶度* — 95 105
化学组成，wt%：
NiO 4.0 5.0 6.5
MoO3 24.0 15.0 —
WO3 — — 19.0
*相对结晶度：Xc=Wc(Wc+Wa)，式中Wc和Wa分别为结晶部分和非结晶部分所占的重量百分数。
表3 加氢裂化主要工艺条件。
实施例1 实施例2 实施例3 比较例
反应总压，MPa 15.7 15.7 15.7 15.7
反应温度/℃ 379/375/383 379/376/384 379/377/385 379/380
体积空速，h-1 1.0/1.5 1.0/1.5 1.0/1.5 1.0/1.5
氢油体积比，v/v 900:1/1200:1 900:1/1200:1 900:1/1200:1 900:1/1200:1
＞350℃转化率，wt% ～75 ～75 ～75 ～75
表4 加氢裂化产品分布及主要产品质量
实施例1 实施例2 实施例3 比较例
重石脑油
收率，% 35.43 35.79 34.76 35.87
馏程/℃ 67～186 66～185 65～185 67～170
芳潜，％ 60.2 61.41 65.18 55.2
航煤
收率，% 20.06 21.02 22.24 19.75
馏程/℃ 187～248 186～246 186～248 185～249
烟点/mm 24 23 23 23
柴油
收率，% 12.34 13.19 13.87 11.94
馏程/℃ 267～331 269～330 270～332 268～325
凝点/℃ -15 -13 -12 -16
十六烷指数 71.4 70.9 69.3 71.7
尾油
收率，% 24.87 24.95 25.22 24.42
馏程/℃ 362～535 363～534 365～535 367～521
凝点/℃ 35 35 35 35
BMCI值 9.9 9.2 7.6 13.2
由此可见，采用本发明的加氢裂化方法，将加氢裂化催化剂Ⅰ加氢裂化催化剂Ⅱ进行级配应用，可以在重石脑油等馏分收率基本相当，各产品性质相差不多的条件下，明显提高部分产品质量，重石脑油的芳潜提高4～10个百分点；尾油的BMCI值降低3～6个单位，从而具有更好的乙烯裂解性能。
实施例4
按照本发明的加氢成套技术新建一套200万吨/年加氢裂化装置，进行经济核算可以得到以下结论：
（1）与常规加氢裂化装置工程投资具体对比结果：
1、高压换热器投资降低490万元；
2、反应进料加热炉投资降低924万元；
3、热高分气空冷器投资降低820万元；
4、循环氢压缩机投资降低50万元；
装置工程投资共计减少2284万元，降低了4.56%。
（2）与常规加氢裂化装置燃料消耗对比结果如下：
1、反应进料加热炉燃料消耗降低了611kg标油/h。操作费用降低2749元/h，年产效益约2309万元；
2、热高分气空冷器电消耗降低88kw，相当于22.88kg标油/h。操作费用降低70元/h，年产效益约59万元；
3、循环氢压缩机透平蒸汽消耗降低1t/h，相当于88kg标油/ h。年产效益约150万元。
综上所述，本发明方法不仅可以实现只设开工加热炉，正常生产不使用反应加热炉以及节省装置工程投资、燃料消耗降低，而且还降低了装置的电耗及蒸汽消耗。

Claims (12)

1.一种生产优质化工原料的低能耗加氢裂化方法，包括以下内容：
原料油与氢气混合后，依次经过热高分气/冷混合进料换热器和反应流出物/热混合进料换热器，两次换热升温，再经过或不经反应加热炉升至反应温度，依次通过加氢预精制反应区和加氢裂化反应区，反应流出物经分离和分馏得到各种产品；
其中加氢裂化反应区包括至少两种加氢裂化催化剂，按照与反应物料的接触顺序，加氢裂化反应区的上游床层装填加氢裂化催化剂Ⅰ，下游的床层装填加氢裂化催化剂Ⅱ；所述加氢裂化催化剂Ⅰ以ⅥB族和/或Ⅷ族金属为活性组分，催化剂中含有改性Y分子筛30～70wt%，所述加氢裂化催化剂Ⅱ同样以ⅥB族和/或Ⅷ族金属为活性组分，催化剂中含有改性Y分子筛15～50wt%，催化剂Ⅰ中的改性Y分子筛含量较催化剂Ⅱ中的改性Y分子筛含量高出10～30个百分点；其中，加氢裂化催化剂Ⅰ中改性Y分子筛的晶胞常数为2.437～2.450nm，加氢裂化催化剂Ⅱ中改性Y分子筛的晶胞常数为2.430～2.437nm。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂Ⅰ和Ⅱ均以改性Y分子筛和氧化铝为载体，或以改性Y分子筛、无定形硅铝和氧化铝为载体，或以无定形硅铝和氧化铝为载体，以ⅥB族和/或Ⅷ族金属为活性组分，以催化剂的重量为基准，ⅥB族和/或Ⅷ族金属活性组分的含量为15～35 wt%。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂Ⅰ中，改性Y分子筛的含量为45～60wt%。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂Ⅱ中改性Y分子筛的含量为30～40wt%。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂Ⅱ中改性Y分子筛的晶胞常数为2.430至小于2.437nm。
6.按照权利要求1、3、4或5所述的方法，其特征在于，加氢裂化催化剂Ⅰ中改性Y分子筛的SiO2/Al2O3摩尔比为5.0～25.0，其相对结晶度为80～130%；加氢裂化催化剂Ⅱ中改性Y分子筛的SiO2/Al2O3摩尔比为5.0～70.0，相对结晶度为90～130%。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢裂化反应区应包括至少2个催化剂床层，所述的至少2个床层设置于一个反应器内，或者分别设置于两个或多个反应器内。
8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢裂化催化剂Ⅰ与加氢裂化催化剂Ⅱ的装填体积比为1:5～5:1。
9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢裂化反应区的操作条件为，反应氢分压5～20MPa，平均反应温度280～427℃，体积空速0.1～10h-1，氢油体积比300～3000。
10.按照权利要求9所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂Ⅱ的平均反应温度较加氢裂化催化剂Ⅰ的平均反应温度高3～20℃。
11.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，所述加氢裂化催化剂Ⅰ与加氢裂化催化剂Ⅱ的装填体积比为1:3～3:1。
12.按照权利要求10所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂Ⅱ的平均反应温度较加氢裂化催化剂Ⅰ的平均反应温度高5～15℃。
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