CN104609790A - 温拌型抗车辙沥青混合料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

温拌型抗车辙沥青混合料是由温拌型抗车辙改性剂1.0%～3.0%，石油沥青4.0%～6.0%，水泥1.0%～3.0%，矿粉1.0%～3.0%和集料85.0%～93.0%制备成。制备方法如下：把集料按照工程所需要的级配进行配置，加热到125～145℃后输送到拌合楼上的搅拌釜内，拌合均匀；然后向拌合釜内喷入石油沥青，拌合均匀；再向搅拌釜内分别输送水泥、矿粉、温拌型沥青混合料抗车辙改性剂，拌合均匀，即得。本发明温拌型抗车辙沥青混合料中由于添加了温拌型抗车辙改性剂，使混合料车辙动稳定度大幅提高，能明显提高沥青路面的抗车辙性能，同时兼顾低温性能，降低拌合及成型温度，有利于环保。

Description

温拌型抗车辙沥青混合料及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种温拌型抗车辙沥青混合料及其制备方法。

背景技术

由于我国车辆的日益增加以及运输的重载化等原因，沥青路面发生车辙、拥包等现象日趋严重，在我国南方炎热地区尤为突出。该现象已成为我国目前沥青公路主要的破坏形式之一，严重影响了沥青路面行车安全、服务水平及使用寿命。

早在1900年，人们就已开始用硫来改性沥青，提高沥青混合料路面的抗车辙性能，但由于硫价格高涨，以及硫改沥青混合料在生产过程中释放H₂S等含硫气体的问题，制约了硫改沥青技术发展。20世纪80年代初期，美国洛克邦得公司研究生产了硫磺基改性剂SEAM（sulphur extended asphalt modifier），其价格低廉、使用方便，虽然减少了H₂S等含硫气体的发生量，但有害气体的排放问题仍未彻底解决，制约了该技术产品的应用。我国对SEAM沥青路面的研究应用相对较晚，直到2000年才在天津修筑了SEAM改性沥青试验路，其后在黑龙江也修筑了试验路，并取得了良好的效果，但总体上应用规模较小，研究也不够系统、全面。

硫磺应用于沥青混合料中，一般是将其造粒，形成颗粒状，储存及使用时较为方便。CN1402985A将13%～30%的硫磺、3.0%～13%的分散剂、其余为水，混合制备成硫磺颗粒，其中的分散剂为白骨胶、树胶、硅酸钠、乳蛋白中的一种或几种。CN1639275A是把硫磺加热融化至液态，在液态硫中添加0.25%～5%的炭黑和至少约0.08%的乙酸戊酯，制备成塑化硫，然后在塑化硫中添加至少10%的沥青和10%的细矿粉等，经过筛网板进行造粒。CN1303359A介绍的是将93%～98%的硫磺与2%～7%的烯烃混合，在二氧化碳气体中加热至最高135℃，充分混合反应后，以不高于16℃/分钟的速度冷却至室温，结晶成型，其中的烯烃是与苯乙烯混合的环状二聚物和环状三聚物。上述专利在生产硫磺颗粒时，由于需要把硫磺加热熔融为液态，操作温度较高，硫磺会升华，产生很浓的刺激性气味，不利于环境和人身健康。

CN101970348A是将硫块、板岩硫、含有杂质的硫等溶解于溶剂中，分离出杂质后，使溶有硫磺的溶液冷却，使其中的硫磺结晶析出并经过筛孔板造粒成型，溶剂蒸发回收利用。所用的溶剂有无水氨、含水氨、液态二氧化硫、二硫化碳、二甲基二硫醚等。该专利需要使用大量的溶剂，而且所用的溶剂都是具有刺激性气味的有害物质。

CN1690126A将50%～99.99%的硫磺与0%～49%的炭黑、0.01%～1%的烟雾抑制剂、0%～3%的增塑剂混合造粒，其中的烟雾抑制剂为烃基锡酸锌、增塑剂为正丁醇。CN1678704A将60%～98%的硫磺、0.2%～15%的炭黑、1%～30%沥青（或环状饱和烃、环状不饱和烃、多环饱和烃、多环不饱和烃、焦油等）、1%～33%的细矿粉（如飞灰、硅石材料、陶瓷粘土等）充分混合，冷却后形成锭、板状、块状、颗粒状、片状等形式的硫磺，可用于沥青混合料中。上述两个专利也需要把硫磺加热熔融为液态，操作温度较高，会产生很浓的刺激性气味，不利于环境和人身健康。只能改善沥青混合料的高温性能，混合料的低温抗开裂性能和抗水损害性能还有待于提高，而且形成的硫磺颗粒也比较脆，运输和装卸时容易破碎，由于颗粒之间的摩擦，还会产生较多的粉尘，不仅对环境造成污染，而且容易使工作人员吸入，危害健康。

随着人们对环境保护的重视，对石油产品清洁化要求不断提高，在天然气净化及石油炼制过程中产生了大量的硫磺副产品。如何有效利用这些副产硫磺，制备出沥青混合料抗车辙添加剂，一方面可解决大量副产硫磺的出路，同时又能够改善沥青混合料抗车辙性能，并降低沥青混合料拌合及成型温度，从而减少有害气体发生量、减轻沥青热裂化、有利于环保，成为目前的热点问题。

发明内容

针对我国沥青路面发生的车辙现象以及现有技术的不足，本发明提供了一种温拌型抗车辙沥青混合料及其制备方法。本发明温拌型抗车辙沥青混合料采用特制的温拌型抗车辙改性剂，当与石油沥青、集料、水泥、矿粉等结合制备成沥青混合料，可明显改善沥青路面抗车辙性能，同时兼顾低温性能，降低混合料拌合及成型温度，有利于环保。可适用于我国较广的应用地域。

本发明的温拌型抗车辙沥青混合料，以混合料的重量百分比计包括：

      温拌型沥青混合料抗车辙改性剂    1.0%～3.0%

      石油沥青                        4.0%～6.0%

      水泥                            1.0%～3.0%

      矿粉                            1.0%～3.0%

集料                            85.0%～93.0%；

其中所述的温拌型沥青混合料抗车辙改性剂，以质量百分比计包括：

硫磺                           50%～90%，

硬沥青                         8%～43%，

温拌剂                     2%～7%。

制备本发明所用的温拌型沥青混合料抗车辙改性剂时，所用的硫磺为工业级硫磺，可以是粉末状、颗粒状、片状或块状，最好是粉末状。可以是市售硫磺，也可以是天然气处理或石油炼制过程中所产生的副产物硫磺。

制备本发明所用的温拌型沥青混合料抗车辙改性剂时，所用的硬沥青为石油沥青、天然沥青、煤沥青中的一种或两种，针入度为3～30 dmm，软化点70～110℃。

制备本发明所用的温拌型沥青混合料抗车辙改性剂时，所用的温拌剂是一种自制的温拌剂，制备温拌剂的原料包含高分子烷烃、卤素、芳烃油，并添加催化剂。其中所述的高分子烷烃的碳数为40～130，分子量为562～1822。

制备本发明所用的温拌剂时，所用的高分子烷烃是煤气化后再进行合成反应得到的一种高分子烷烃，也可以是以天然气为原料进行合成反应得到的一种高分子烷烃。

制备本发明所用的温拌剂时，所用的卤素为氟、氯、溴中的一种，最好为氯或溴。卤素的用量为高分子烷烃摩尔数的0.3～0.5倍。

制备本发明所用的温拌剂时，所用的高分子烷烃与芳烃油的重量比为(1～7):(7～1)的任意比例。

制备本发明所用的温拌剂时，所用的芳烃油为一种富含芳烃的组分，可以是减四线抽出油、糠醛精制抽出油、酚精制抽出油、催化裂化油浆中的任意一种。芳烃油中的芳烃含量为57%～78%，优选为60%～75%。

制备本发明所用的温拌剂时，所用的催化剂为无水AlCl₃、FeCl₃、SbCl₃、ZnCl₂、TiCl₄、SnCl₄中的一种或多种，优选为AlCl₃或FeCl₃。催化剂的用量，以重量计，为芳烃油中芳烃含量的0.3%～0.9%。

本发明所用的温拌剂的制备方法包括：将高分子烷烃加热熔融后，引入卤素，得到中间体；向芳烃油中添加催化剂并充分搅拌均匀，然后将上述中间体与芳烃油混合，搅拌反应，得到本发明所用的温拌剂。

本发明所用的温拌剂的制备方法更具体地包括：将高分子烷烃加热熔融后置于密闭容器内，加热到250℃～400℃，保持此温度下引入卤素，搅拌60～180min，得到中间体；将芳烃油装在另一密闭容器内加热至70℃～150℃，向其中添加催化剂并充分搅拌均匀，搅拌时间不少于30min。然后在搅拌状态下将上述中间体以雾状喷入到芳烃油中，待全部喷入后，恒温70℃～150℃，搅拌反应90～180min，得到本发明所用的温拌剂。其中所述的高分子烷烃，既可以是煤气化后再进行合成反应得到的一种高分子烷烃，也可以是以天然气为原料进行合成反应得到的一种高分子烷烃，碳数为40～130，分子量为562～1822。

本发明还提供了一种温拌型抗车辙改性剂的制备方法，包括：预先以高分子烷烃、卤素、芳烃油和催化剂为原料，按上述方法，制备出本发明所用的温拌剂；然后将温拌剂、硬沥青、硫磺投放到捏合机中，在70℃～110℃温度下融合均匀并捏合成面团状，同时启动抽真空系统，将产生的气体收集后进行环保处理；然后启动下出料螺杆挤出机和切割造粒系统，进行挤出、造粒，得到本发明所用的温拌型沥青混合料抗车辙改性剂。

制备本发明所用的温拌型沥青混合料抗车辙改性剂时，所用的捏合机为带有抽真空系统的下出料螺杆挤出式捏合机。捏合机搅拌转速1300～1500rpm，搅拌时间为30～60分钟，捏合温度为70℃～110℃，挤出温度为70℃～110℃。

制备本发明所用的温拌型沥青混合料抗车辙改性剂时，所用的捏合机加装有抽真空系统，可以把生产过程中产生的有害气体如H₂S、SO₂等收集后，通过氢氧化钠碱溶液吸收进行环保处理，不仅减少空气污染，而且可以把物料中夹杂的气体抽出，使产品密实，质地均匀，有利于储存、运输及应用。

本发明所用的石油沥青针入度为60～120 dmm。

本发明所用的集料可以是石灰岩、玄武岩、安山岩、花岗岩集料中的一种或几种，配比符合密级配AC-10、AC-13、AC-16或AC-20中的任意一种。

本发明所用的水泥为硅酸盐水泥，强度等级为42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5或62.5R中的任意一种。

本发明所用的矿粉是由矿石研磨而成，粒径要求小于0.075mm的组分所占比例大于70%。

本发明温拌型抗车辙沥青混合料的制备方法，包括：把集料按照工程所需要的级配进行配置，加热到125～145℃后输送到拌合楼上的搅拌釜内，拌合均匀；然后向拌合釜内喷入石油沥青，拌合均匀；再向搅拌釜内分别输送水泥、矿粉、温拌型沥青混合料抗车辙改性剂，拌合均匀，得到本发明温拌型抗车辙沥青混合料。

其中，温拌型沥青混合料抗车辙改性剂颗粒与石油沥青质量比为1:9～3:7。

本发明温拌型抗车辙沥青混合料具有如下优点：

1、本发明温拌型抗车辙沥青混合料制备过程中，使用了温拌型沥青混合料抗车辙改性剂颗粒，可明显改善沥青路面抗车辙性能，同时还兼顾了低温延展性能。

2、本发明温拌型抗车辙沥青混合料中使用了温拌剂，可明显降低混合料拌合及成型温度，减少有害气体发生量，有利于环保。

3、本发明温拌型抗车辙沥青混合料所用的抗车辙改性剂颗粒中，添加了硬沥青，增进了改性剂颗粒与沥青的相容性，有利于改性剂颗粒在混合料中均匀分散及裹覆在集料表面。

4、本发明温拌型抗车辙沥青混合料所用的改性剂的制备过程，采用了加装抽真空系统的捏合机，与以往采用挤出机的做法相比，节省了硬沥青的预粉碎和物料的预混合这两个步骤，有利于物料的投放，使生产过程简单化，提高了生产效率，同时抽真空系统可将有害气体抽出并进行收集和环保处理，不仅减少空气污染，而且通过把物料中夹杂的气体抽出，使成型后的产品质地均匀，有利于储存、运输及应用。

具体实施方式

下面结合实施例详细说明本发明的技术方案，但本发明不限于以下实施例。

实施例1

将煤气化后再进行合成反应得到的碳数为40、分子量为562、重量为100kg的高分子烷烃置于密闭容器内，加热到250℃，保持此温度下引入89摩尔的氯，搅拌60min，得到中间体；称取芳烃含量为70%的减四线抽出油700kg，装在另一密闭容器内加热至70℃，向其中添加4410g的无水AlCl₃，搅拌45 min。然后在搅拌状态下将上述中间体以雾状喷入到减四线抽出油中，待全部喷入后，恒温70℃，搅拌反应90min，得到本发明所用的温拌剂。各组分配比见表1。

称取上述温拌剂70kg、针入度为3dmm软化点为110℃的天然沥青430kg、颗粒状天然气加工过程产生的工业硫磺500kg，一同投放到捏合机中，在110℃温度下融合均匀并捏合成面团状，同时启动抽真空系统，将产生的有害气体收集后通过氢氧化钠碱溶液吸收进行环保处理。然后启动下出料螺杆挤出机和切割造粒系统，进行挤出、造粒，形成直径3mm、长度2mm～3mm的颗粒，得到本发明所用的温拌型沥青混合料抗车辙改性剂。捏合机搅拌转速1300rpm，搅拌时间30min，捏合温度为110℃，挤出温度为110℃。原料配比见表2。

把辽阳安山岩集料按照密级配AC-10进行配置，称取重量为850kg，加热到125℃后输送到拌合楼的搅拌釜内，搅拌10秒钟拌合均匀；然后向拌合釜内喷入针入度为115dmm、温度为135℃的石油沥青60kg，搅拌10秒钟拌合均匀；然后向搅拌釜内分别输送水泥、矿粉、温拌型沥青混合料抗车辙改性剂各30kg。搅拌10秒钟拌合均匀，得到本发明温拌型抗车辙沥青混合料。然后放出混合料，做成各种沥青混合料试件，进行沥青混合料性能评价实验，结果见表3。

实施例2

将碳数为90、分子量为1262、重量为350kg的煤气化后再进行合成反应得到的高分子烷烃置于密闭容器内，加热到370℃，保持此温度下引入116摩尔的氯，搅拌100min，得到中间体；称取芳烃含量为63%的催化裂化油浆100kg，装在另一密闭容器内加热至90℃，向其中添加470g的无水TiCl₄，搅拌35 min。然后在搅拌状态下将上述中间体以雾状喷入到催化裂化油浆中，待全部喷入后，恒温90℃，搅拌反应160min，得到本发明所用的温拌剂。各组分配比见表1。

称取上述温拌剂20kg、针入度为30 dmm软化点为70℃的石油沥青80kg、粉末状石油加工过程所产生的工业硫磺900kg，一同投放到捏合机中，在70℃温度下融合均匀并捏合成面团状，同时启动抽真空系统，将产生的有害气体收集后通过氢氧化钠碱溶液吸收进行环保处理。然后启动下出料螺杆挤出机和切割造粒系统，进行挤出、造粒，形成直径3mm、长度2mm～3mm的颗粒，得到本发明温拌型沥青混合料抗车辙改性剂。捏合机搅拌转速1500rpm，搅拌时间60min，捏合温度为70℃，挤出温度为70℃。原料配比见表2。

把铁岭玄武岩集料按照密级配AC-16进行配置，称取重量为930kg，加热到145℃后输送到拌合楼的搅拌釜内，搅拌10秒钟拌合均匀；然后向拌合釜内喷入针入度为65dmm、温度为155℃的石油沥青40kg，搅拌10秒钟拌合均匀；然后向搅拌釜内分别输送水泥、矿粉、温拌型沥青混合料抗车辙改性剂各10kg。搅拌10秒钟拌合均匀，得到本发明温拌型抗车辙沥青混合料。然后放出混合料，做成各种沥青混合料试件，进行沥青混合料性能评价实验，结果见表3。

实施例3

将碳数为130、分子量为1822、重量为700kg的以天然气为原料进行合成反应得到的高分子烷烃加热熔融后置于密闭容器内，加热到400℃，保持此温度下引入115摩尔的溴，搅拌180min，得到中间体；称取芳烃含量为57%的糠醛精制抽出油100kg，装在另一密闭容器内加热至150℃，向其中添加170g的无水FeCl₃，搅拌30min。然后在搅拌状态下将上述中间体以雾状喷入到糠醛精制抽出油中，待全部喷入后，恒温150℃，搅拌反应180min，得到本发明所用的温拌剂。各组分配比见表1。

称取上述温拌剂40kg、针入度为16 dmm软化点为90℃的煤沥青260kg、片状石油加工过程所产生的工业硫磺700kg，一同投放到捏合机中，在90℃温度下融合均匀并捏合成面团状，同时启动抽真空系统，将产生的有害气体收集后通过氢氧化钠碱溶液吸收进行环保处理。然后启动下出料螺杆挤出机和切割造粒系统，进行挤出、造粒，形成直径3mm、长度2mm～3mm的颗粒，得到本发明温拌型沥青混合料抗车辙改性剂。捏合机搅拌转速1400rpm，搅拌时间45min，捏合温度为90℃，挤出温度为90℃。原料配比见表2。

把抚顺石灰岩集料按照密级配AC-13进行配置，称取重量为890kg，加热到135℃后输送到拌合楼的搅拌釜内，搅拌10秒钟拌合均匀；然后向拌合釜内喷入针入度为95dmm、温度为145℃的石油沥青50kg，搅拌10秒钟拌合均匀；然后向搅拌釜内分别输送水泥、矿粉、温拌型沥青混合料抗车辙改性剂各20kg。搅拌10秒钟拌合均匀，得到本发明温拌型抗车辙沥青混合料。然后放出混合料，做成各种沥青混合料试件，进行沥青混合料性能评价实验，结果见表3。

比较例1

把抚顺石灰岩集料按照密级配AC-13进行配置，称取重量为910kg，加热到165℃后输送到拌合楼的搅拌釜内，搅拌10秒钟拌合均匀；然后向拌合釜内喷入针入度为95dmm、温度为145℃的石油沥青50kg，搅拌10秒钟拌合均匀；然后向搅拌釜内分别输送水泥、矿粉各20kg。搅拌10秒钟拌合均匀，得到本发明温拌型抗车辙沥青混合料。然后放出混合料，做成各种沥青混合料试件，进行沥青混合料性能评价实验，结果见表3。

比较例2

把抚顺石灰岩集料按照密级配AC-13进行配置，称取重量为890kg，加热到165℃后输送到拌合楼的搅拌釜内，搅拌10秒钟拌合均匀；然后向拌合釜内喷入针入度为95dmm、温度为145℃的石油沥青50kg，搅拌10秒钟拌合均匀；然后向搅拌釜内分别输送水泥、矿粉、硫磺各20kg。搅拌10秒钟拌合均匀，得到本发明温拌型抗车辙沥青混合料。然后放出混合料，做成各种沥青混合料试件，进行沥青混合料性能评价实验，结果见表3。

表1  本发明所用的温拌剂各组分配比

表 2  温拌型沥青混合料抗车辙改性剂配比及性质

表 3  沥青混合料配比及性质

由表3可见，本发明沥青混合料中由于添加了温拌型抗车辙改性剂，使混合料拌合及成型温度明显降低，混合料车辙动稳定度大幅提高，可达到改性沥青的技术指标要求，并兼顾了低温性能，其它指标也符合技术规范要求。

Claims (8)

1.一种温拌型抗车辙沥青混合料，其特征在于以混合料重量百分比计，包括：

         温拌型沥青混合料抗车辙改性剂   1.0%～3.0%

         石油沥青                       4.0%～6.0%

         水泥                           1.0%～3.0%

         矿粉                           1.0%～3.0%

集料                           85.0%～93.0%；

其中所述的温拌型沥青混合料抗车辙改性剂，以质量百分比计包括：

硫磺                           50%～90%，

硬沥青                         8%～43%，

温拌剂                     2%～7%。

2.根据权利要求1所述的温拌型抗车辙沥青混合料，其特征在于：制备温拌型沥青混合料抗车辙改性剂所用的硫磺为工业级硫磺，粉末状、颗粒状、片状或块状；

制备温拌型沥青混合料抗车辙改性剂所用的硬沥青为石油沥青、天然沥青或煤沥青中的一种或几种，针入度为3～30 dmm，软化点70℃～110℃；

制备温拌型沥青混合料抗车辙改性剂所用的温拌剂的原料包含高分子烷烃、卤素、芳烃油和催化剂；其中所述的高分子烷烃的碳数为40～130，分子量为562～1822；

高分子烷烃是煤气化后再进行合成反应得到的一种高分子烷烃，或是以天然气为原料进行合成反应得到的一种高分子烷烃；

所用的卤素为氟、氯、溴中的一种；

卤素的用量为高分子烷烃摩尔数的0.3～0.5倍；

所用的高分子烷烃与芳烃油的重量比为1～7:7～1；

芳烃油是减四线抽出油、糠醛精制抽出油、酚精制抽出油或催化裂化油浆；

芳烃油中的芳烃含量为57%～78%；

制备温拌剂时所用的催化剂为无水AlCl₃、FeCl₃、SbCl₃、ZnCl₂、TiCl₄、SnCl₄中的一种或多种；

催化剂用量，以重量百分比计，为芳烃油中芳烃含量的0.3%～0.9%。

3.根据权利要求1或2所述的温拌型抗车辙沥青混合料，其特征在于：所用的温拌剂的制备方法包括：将高分子烷烃加热熔融后置于密闭容器内，加热到250℃～400℃，保持此温度下引入卤素，搅拌60～180min，得到中间体；将芳烃油装在另一密闭容器内加热至70℃～150℃，向其中添加催化剂并充分搅拌均匀搅拌时间不少于30 min，然后在搅拌状态下将上述中间体以雾状喷入到芳烃油中，待全部喷入后，恒温70℃～150℃，搅拌反应90～180min，得到本发明所用的温拌剂，其中：

所述卤素的用量为高分子烷烃摩尔数的0.3～0.5倍；

所述高分子烷烃与芳烃油的重量比为1～7:7～1；

所述催化剂为无水AlCl₃、FeCl₃、SbCl₃、ZnCl₂、TiCl₄、SnCl₄中的一种或多种；所述催化剂用量，以重量计百分比，为芳烃油中芳烃含量的0.3%～0.9%；

所述的高分子烷烃，为煤气化后再进行合成反应得到的一种高分子烷烃，或以天然气为原料进行合成反应得到的一种高分子烷烃，碳数为40～130，分子量为562～1822。

4.根据权利要求1所述的温拌型抗车辙沥青混合料的制备方法，其特征在于：所用的温拌型抗车辙改性剂的制备方法是将温拌剂、硬沥青、硫磺按2-7%、8-43%、50-90%的比例投放到捏合机中，在70℃～110℃温度下融合均匀并捏合成面团状，同时启动捏合机中加装的抽真空系统，将产生的气体收集后进行环保处理；然后启动下出料螺杆挤出机和切割造粒系统，进行挤出、造粒，得到本发明所用的温拌型沥青混合料抗车辙改性剂；所用的捏合机为下出料螺杆挤出式捏合机，捏合机搅拌转速1300～1500rpm，搅拌时间为30～60分钟，捏合温度为70～110℃，挤出温度为70～110℃。

5.根据权利要求1所述的温拌型抗车辙沥青混合料，其特征在于：所用的石油沥青针入度为60～120 dmm。

6.根据权利要求1所述的温拌型抗车辙沥青混合料，其特征在于：所用的集料为石灰岩、玄武岩、安山岩或花岗岩集料中的一种或几种，配比符合密级配AC-10、AC-13、AC-16或AC-20中的任意一种；

所用的水泥为硅酸盐水泥，强度等级为42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5或62.5R中的任意一种；

所用的矿粉是由矿石研磨而成，粒径要求小于0.075mm的组分所占比例大于70%。

7.根据权利要求1或2所述的温拌型抗车辙沥青混合料的制备方法，其特征在于：把集料按照工程所需要的级配进行配置，加热到125～145℃后输送到拌合楼上的搅拌釜内，拌合均匀；然后向拌合釜内喷入石油沥青，拌合均匀；再向搅拌釜内分别输送水泥、矿粉、温拌型沥青混合料抗车辙改性剂，拌合均匀，得到本发明温拌型抗车辙沥青混合料；其中加入的温拌型沥青混合料抗车辙改性剂1-3%、石油沥青4-6%、水泥1-3%、矿粉1-3%、集料85-93%。

8.根据权利要求1或2所述的温拌型抗车辙沥青混合料，其特征在于：温拌型沥青混合料抗车辙改性剂颗粒与石油沥青质量比为1:9～3:7。