CN104608400A - 由复合材料制成的模具及相应的成形单元 - Google Patents

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Abstract

一种模具(16，36)，用于制造由复合材料制成的产品(1)，其包括至少一个由复合材料制成的功能部分(24，41)，连接至由复合材料制成的围绕功能部分(24，41)至少部分突出的至少一个界面(16a，36a)，所述模具(16，36)设置有一个或多个机械紧固装置(20，34，37，48，55)用于连接至少另一种模具(16，36)。

Description

由复合材料制成的模具及相应的成形单元
本申请为申请日是2010年6月14日为优先权日，申请号是201180028871.9，发明名称是“由复合材料制成的模具、以及用于其制造的主设备和方法”的发明专利申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及由复合材料制成的模具，以及可以使用该模具的方法。
背景技术
已知的RTM(Resin Transfer Molding，树脂传递模塑成型)方法采用由钢制成的模具用于承受树脂注入所需的高压，甚至高于15巴。
纤维层的成形和随后将其沉积到模具中可以是自动化的，从而使得采用这种方法生产的部件更加可重复的和经济的，但是，RTM方法的模具是沉重的、昂贵的和庞大的。此外，金属模具需要复杂的设计，必须考虑到它们在树脂的固化过程中的热膨胀，以避免成型产品堵塞在模具内。
轻型RTM方法，其中半刚性模具设置在刚性模具上，已知用于克服这些技术问题。在低于1巴的压力注入树脂，空气(0.5巴)从中心低点抽吸以利于树脂的流动。两个模具之间的连接通过沿两个模具的边缘形成真空(0.1巴)获得。该方法，虽然它采用轻型和经济的装置简单地进行，但是不允许以与RTM方法相同的速度和相同的质量制造产品，因为注入压力是相对低的，产品朝向半刚性模具的侧面具有粗糙表面。此外，在轻型RTM方法中采用的低压不保证干纤维的正确和完整的浸渍，从而导致低质量部件的制造。
EP1721719和FR2864801披露了RTM方法，其中模具由复合材料制成。特别地，披露在FR2864801中的模具反过来由RTM方法制成，其中树脂仅在纤维已经设置在由复合材料制成的模具和主设备或模板之间后注入。这些已知的模具是相对昂贵的，由于采用用于其制造的RTM方法以及在制造第二模具期间需要布置模板在准备好的第一模具和第二模具之间。已知的由复合材料制成的模具还需要复杂的支撑结构和/或必须是比较厚的用于承受RTM方法的压力，因此价格昂贵。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种方法，它没有所有上述缺点，即一种方法，其是快速的、经济的且易于自动化的，并允许采用轻型和紧凑的装置获得高质量的产品。所述目的用模具和方法实现，其主要特征分别披露在权利要求1中，而其它特征披露在其余的权利要求中。
根据本发明的方法提供用于通过用树脂预浸渍的多层碳纤维(也称为预浸料)层获得的模具并用于通过在烘箱或高压釜中加热这些模具固化最终产品，而不是采用带加热的模具的压力机。因此，与RTM方法相比，树脂可在较低压力下注入，但无论如何足够的，以确保形成最终产品的基体的干纤维的正确的和完全的浸渍。
与轻型RTM方法相比，所述压力优选更高，特别如果模具通过肋筋或其它加强件变硬。
模具之间的连接通过特别的机械紧固装置和垫圈获得，其允许在树脂的注入压力下保持模具密封闭合。
模具优选整合特别的衬套，其允许在模具之间的精确的和抗性的机械紧固，和特别的装置如注入器、吸嘴和/或吸取器的容易及快速的添加。
至少一个模具包括用于在树脂到达腔体之前均匀分布树脂的特别的渠道和/或狭缝，以便获得无缺陷如中空空间、孔、脱层或干燥区的产品。对应注入器设置的特别的凹陷部分避免由于树脂的注入压力导致的模具的磨损。
模具的生产优选地以快速和精确的方式通过特别的主设备获得，主设备配备最终产品的立体模板和机械设置，如用于在模具中获得特别的界面的基准表面、用于获得适合于加强模具的相应壁、用于在模具中精确设置衬套的销、用于在模具中获得渠道或凹陷部分的可移除的弹性部分和/或凸起部分。几个相同的模具可以用单一主设备生产，以便以相对简单和经济的方式增加根据本发明的方法的生产率。
此外，根据本发明的模具是轻型的，并不是非常庞大的，以便在使用之前、期间和之后，例如，当在烘箱中或在高压釜中准备、填充并设置它们时，可以很容易操作它们。
由于模具由与产品基本上相同的材料制成，它们经受基本上相同的热膨胀，以便补偿由于这些膨胀导致的负面影响，如果有的话。
如果在方法中采用成形单元，所有上述优点显著增加，在成形单元中所有模具，即至少两个互补的模具，根据本发明制造。
附图说明
从下面的其两个具体实施例的详细的和非限制性的描述并参考附图，根据本发明的方法和设备的进一步的优点和特征对于本领域技术人员将变得清楚，其中：
图1显示可以用根据本发明的模具制造的产品的立体图。
图2显示根据第一具体实施例的第一主设备的仰视图。
图3显示图2的III-III截面。
图4显示根据第一具体实施例的第二主设备的俯视图。
图5显示图4的V-V截面。
图6显示图3的局部放大的根据第一具体实施例的第一模具。
图7显示图6的细节VII。
图8显示图6的从第一主设备移除的第一模具的俯视图。
图9显示图8的IX-IX截面。
图10显示带有根据第一具体实施例的第二模具的图5。
图11显示图10的从第二主设备移除的第二模具的俯视图。
图12显示图11的XII-XII截面。
图13显示使用时带有图10和12的模具的成形单元。
图14显示图13的XIV-XIV截面。
图15显示注入器的放大纵向剖面。
图16显示吸取器的放大纵向剖面。
图17显示一对定心装置的放大纵向剖面。
图18显示成形单元的第二具体实施例的垂直剖面。
具体实施方式
参见图1，可以看出，由复合材料制成的产品1以已知的方式具有立体形状，例如平行六面体，具有高度H、宽度W和深度D。在实践中，根据所需的功能，产品1通常具有更复杂的形状，以及弯曲的和/或不规则的，如例如陆、海、空交通工具的框架、车身、盖子、配件和其它结构的、流体动力学的和/或美观的部件。
参见图2和图3，可以看出，方法的第一操作步骤包括例如采用CAD/CAM系统制造第一模板2，其具有与产品1的至少一个第一部分基本上相同的立体形状和相同的尺寸。在本具体实施例中，第一模板2基本具有相同的宽度W和相同的深度D，但高度H1低于产品1的高度H。第一模板2与特别是基本上平行六面体状的第一主设备3的至少一个第一基准表面3a连接或成为一体。第一基准表面3a是基本上平面的，比第一模板2更宽和更深，以便围绕其突出。例如铝、木材或环氧树脂的一个或多个第一壁4，基本上垂直于第一基准表面3a，围绕第一主设备3固定，以便围绕第一基准表面3a。一个或多个第一脊5设置在第一主设备3的第一基准表面3a上围绕第一模板2，而至少一个第二脊6设置在第一基准表面3a上围绕第一脊5。第一脊5连接到特别是具有半球形形状的一个或多个凸起部分7。第一脊5的横截面是凸的，特别是基本上为半圆形或半椭圆形的，而第二脊6的横截面是基本上矩形的，特别是正方形的。多个第一销8依次从第一主设备3的第一基准表面3a围绕第二脊6垂直突出。第一模板2、第一脊5、第二脊6和/或凸起部分7可以采用数控刀具用在第一主设备3的第一基准表面3a上由环氧树脂单一件制成，或可以包括相互连接和/或施加到第一基准表面3a的分离的部件。特别地，第一脊5和/或第二脊6优选由以可拆卸的方式粘在第一基准表面3a上的弹性部分制成。第一模板2可以是由数控刀具成形的环氧树脂块，然后粘到第一基准表面3a上。
参见图4和图5，可以看出，方法的第二操作步骤包括例如采用CAD/CAM系统制造第二模板9，其具有与产品1的至少一个第二部分基本上相同的立体形状和相同的尺寸。在本具体实施例中，第二模板9基本上具有相同的宽度W和相同的深度D，但高度H2低于产品1的高度H，以便第一模板的高度H1和第二模板9的高度H2的总和基本上对应于产品1的高度H。第二模板9与特别是基本上平行六面体状的第二主设备10的至少一个第二基准表面10a连接或成为一体。第二基准表面10a是基本上平面的，比第二模板9更宽和更深，以便围绕其突出。例如铝、木材或环氧树脂的一个或多个第二壁11，基本上垂直于第二基准表面10a，围绕第二主设备10固定，以便围绕第二基准表面10a。多个第二销12从第二主设备10的第二基准表面10a围绕第二模板9突出。第一销8在第一主设备3上的位置基本等于第二销12在第二主设备10上的位置。一个或多个第三销13在与凸起部分7在第一主设备3的第一基准表面3a上基本上相同的位置从第二主设备10的第二基准表面10a突出。至少一个第四销14和一个或多个第五销15从第二主设备10的第二基准表面10a突出。
参见图6和图7，可以看出，方法的第三操作步骤包括用密封流体喷雾第一主设备3，以封闭存在的孔隙用于获得光滑和规则的表面，以及用分离物质清洗这些表面，之后，第一模具16通过将多个纤维层，特别是碳纤维层，用树脂预浸渍，也称为预浸料，涂布到第一主设备3的第一模板2上、第一基准表面3a上和第一壁4上进行制造。在图中，为简单起见，第一模板2和第一基准表面3a转动朝下显示，但优选的，在此操作步骤中，它们转动朝上用于促进这些层的设置。特别地，第一模具16包括第一内层17和/或第二内层18。优选地，第一内层17包括具有类型1K(每根纤维1000股)、PW(Plain Weave，平纹)、100g/m2定量、0.1毫米厚度的纤维的预浸料，而第二内层18包括类型3K(每根纤维3000股)、TW(TwillWeave，斜纹)2×2、200g/m2定量、0.25毫米厚度的纤维。内层17和/或18的纤维是基本上相互平行或垂直的。预浸料坯带(图中未示出)可以设置在内层17或18和第一模板2的拐角和/或在第一基准表面3a和第一模板2、第一壁4和/或第二脊6之间的拐角之间，以使这些拐角更加尖锐。
第一主设备3包括在第一脊5和第一模板2之间的至少一个突出部分3b，其从第一基准表面3a突出0.1毫米和1毫米之间的高度差H3。
然后，一个或多个第一中间层19，特别是4到6个中间层，涂布到内层17和/或18上，之后，第一衬套20插到第一销8上，一个或多个第二中间层21，特别是4至6个中间层，涂布到第一中间层19和第一衬套20上，以便将后者整合在第一模具16中。中间层19和/或21包括具有类型12K(每根纤维12000股)、TW(Twill Weave，斜纹)2×2、700g/m2定量、0.4毫米厚度的纤维的预浸料。中间层19和/或21的纤维是基本上相互平行、成对角线的(±45°)或垂直的。至少一个外层22涂布到第二中间层21上，并且包括具有类型3K(每根纤维3000股)、TW(Twill Weave，斜纹)2×2、200g/m2定量、0.25毫米厚度的纤维的预浸料。因此中间层19、21的定量和/或厚度大于内层17，18和/或外层22的定量和/或厚度。第一衬套20设置有内螺纹23。
在涂布期间，特别在两、三或四层彼此涂布后，内层17、18、中间层19、21和/或外层22通过压紧步骤压紧在第一主设备3上，其中最外层通过抗粘性片材覆盖并通过透气材料层覆盖，之后，第一主设备3插入真空袋，其利用作用在真空袋上的外部压力挤压已经设置在第一主设备3上的层。这些压紧步骤可以包括将具有真空袋的第一主设备3在1和10巴之间的压力下插入高压釜中，用于形成额外压力至真空袋上。
内层17和/或18、中间层19、21和/或外层22还覆盖第一脊5、第二脊6和凸起部分7，而它们设置有孔洞用于通过第一主设备3的第一销8。第一模具16包括总共至少十层，即至少一个内层18、八个中间层19、21和一个外层22。在涂布之前，每个层17、18、19、21和/或22用数控装置基于根据第一主设备3的形状和尺寸获得的数据成形。
然后第一模具16通过压力下的固化步骤完成，其中设置有第一衬套20和层17、18、19、21和22的第一主设备3插入真空袋中，通常和抗粘性片材以及透气材料层一起，依次设置到高压釜中，从而在适合于固化浸渍它们的树脂的压力和温度下使这些层彼此结合。
参见图8和图9，可以看出，第一模具16，一旦从高压釜中取出，冷却并从第一主设备3分离，包括基本上与第一主设备3的第一模板2互补的至少一个第一腔体24，具有基本上相同的宽度W、相同的深度D及相同的高度H1。第一模具16包括由带有第一腔体24的单一件制成的至少一个第一界面16a。第一界面16a围绕第一腔体24完全或至少部分突出，基本上与第一主设备3的第一基准表面3a互补。第一模具16还包括一个或多个第一侧壁16b，基本上对应于第一主设备3的第一壁4并基本上垂直于第一界面16a。如可以从图中看到，第一侧壁16b从第一界面16a突出从而第一模具16是基本上瓮形的。基本上与第一主设备3的第一脊5互补的一个或多个第一渠道25设置在第一模具16的第一界面16a上围绕第一腔体24，而基本上与第一主设备3的第二脊6互补的一个或多个第二渠道26设置在第一界面16a上围绕第一渠道25。第一渠道25连接基本上与第一主设备3的凸起部分7互补的一个或多个凹陷部分27。多个第一孔28设置在第一模具16的第一界面16a上对应第一衬套20，即第一主设备3的第一销8。
当第一模具16从第一主设备3分离时，第一渠道25和/或第二渠道26可能仍包括使用用于第一脊5和/或第二脊6的部分，因为这些部分可以从第一主设备3上脱落。在这种情况下，这些部分从第一渠道25和/或第二渠道26拔出用于再次使用或替换。至少一个管状垫圈29，耐-60°和220之间的温度并具有达到60肖氏硬度的刚性，设置在第二渠道26中。
第一界面16a设置有基本上与第一主设备3的突出部分3b互补的位于第一渠道25和第一腔体24之间的至少一个狭缝30。狭缝30的厚度H3在0.1和1毫米之间，而狭缝30的长度L1在5和300毫米之间。
一个或多个肋筋31，优选由复合材料制成，特别是用碳纤维制成，在与第一界面16a相对的侧面上固定到第一模具16，特别地通过粘合剂和/或跨接第一肋筋31和第一模具16涂布以及用真空袋在高压釜中加压和固化的另外的预浸料层32的方法。第一肋筋31形成网状物，优选连接到第一模具16的第一侧壁16b。第一定心装置33和/或第一机械固定装置34，例如肘节紧固件，固定在第一模具16的第一侧壁16b的外侧。
参见图10，可以看出，方法的第四操作步骤包括第二主设备10的喷雾密封和用分离剂清洗，以及通过将多个预浸料层，其中一些设置有用于销12、13和14的孔，涂布到第二主设备10的第二模板9上、第二基准表面10a上和第二壁11上形成第二模具36。特别地，第二模具36包括与第一模具16的层相同类型的第一内层和/或第二内层、多个中间层，特别是至少8个中间层，以及至少一个外层。预浸料坯带可以设置在内层和第二模板9的拐角和/或在第二基准表面10a和第二模板9和/或第二壁11之间的拐角之间，以使这些拐角更加尖锐。
第二衬套37，一个或多个第三衬套38和至少一个第四衬套39分别插到第二主设备10的第二销12上、第三销13上和第四销14上，在两个中间层之间，特别是四个第一中间层的组和八个第二中间层的组之间。而在涂布层至第二主设备10的第五销15上之前，一个或多个第五衬套40设置在第二主设备10的第五销15上，以便第五衬套40与第二模板9齐平。第三衬套38和第四衬套39是基本上相同的。第三衬套38、第四衬套39和第五衬套40是内螺纹的。两个相邻的第一衬套20或第二衬套37之间的距离在35毫米和100毫米之间，优选为70毫米。
通过上述提到的用于第一模具16的压紧步骤，用或不用高压釜，第二模具36的层压紧到第二主设备10上。
然后第二模具36通过压力下的固化步骤完成，其中设置有预浸料层和衬套37、38、39、40的第二主设备10插入真空袋中，通常和抗粘性片材以及透气材料层一起，依次设置到高压釜中，从而在适合于固化浸渍它们的树脂的压力和温度下使这些层彼此结合。
参见图11和图12，可以看出，第二模具36，一旦从高压釜中取出，冷却并从第二主设备10分离，包括基本上与第二主设备10的第二模板9互补的至少一个第二腔体41，具有基本上相同的宽度W、相同的深度D及相同的高度H2。第二模具36包括由带有第二腔体41的单一件制成的至少一个第二界面36a。第二界面36a围绕第二腔体41完全或至少部分突出，基本上与第二主设备10的第二基准表面10a互补。第二模具36还包括一个或多个第二侧壁36b，基本上与第二主设备10的第二侧壁36b互补并基本上垂直于第二界面36a。如可以从图中看到，第二侧壁36b从第二界面36a突出从而第二模具36是基本上瓮形的。第二孔42和第三孔43设置在第二模具36的第二界面36a上分别对应第二衬套37和第三衬套38，即第二主设备10的第二销12和第三销13。而第四孔44和第五衬套40导致第二腔体41带有与第二腔体41齐平的第五衬套40。
界面16a、36a和衬套20、37或38之间，或腔体41和第四衬套39之间的距离大于0.2毫米。
一个或多个第二肋筋45，优选由复合材料制成，特别是用碳纤维制成，在与第二界面36a相对的侧面上固定到第二模具36，特别地通过粘合剂和/或跨接第二肋筋45和第二模具36涂布以及用真空袋在高压釜中加压和固化的另外的预浸料层46的方法。第二肋筋45形成网状物，优选连接到第二模具36的第二侧壁36b。第二定心装置47和/或第二机械固定装置48，例如肘节紧固件，固定在第二模具36的第二侧壁36b的外侧，在基本上分别对应于第一模具16的第一定心装置33和第一机械紧固装置34的位置处。
在从各自的主设备3、10移除模具16、36之前，肋筋31、45优选施加到模具16、36。
参见图13和图14，可以看出，方法的第五操作步骤包括一个或多个基体49预成形和设置进入第一模具16的第一腔体24和/或进入第二模具36的第二腔体41。第二模具36的第三衬套38配备有连接到进口51的注入器50。两个相邻注入器50之间的距离在400和1500毫米之间。第二模具36的第四衬套39配备有连接到出口53的吸嘴52。第二模具36的第五衬套40配备有吸取器54。基体49包括纤维层，特别是碳纤维层，其是干的，加上0到10％重量，优选5％重量的树脂的量。
然后，第一模具16与第二模具36通过定心装置33、47对准，之后，通过螺钉55插入第二衬套37并拧入第一衬套20以及通过相互连接机械紧固装置34、48，第一模具16紧固至第二模具36，以形成包括第一模具16和第二模具36的成形单元。其它具体实施例可以只包括衬套20、37，只包括机械紧固装置34、38和/或包括其它机械紧固装置。然后迫使模具16、36相互抵靠，以便界面16a和36a彼此接触，从而压紧垫圈29，以便密闭模具16、36。
在方法的第六操作步骤中，模具16、36在25℃和70℃之间优选60℃的温度加热，之后，40℃和70℃之间特别60℃的温度加热的树脂在0.5巴和3.5巴之间特别1.5巴和2.5巴之间的压力下通过进口51、注入器50、凹陷部分27、第一渠道25和狭缝30注入第一模具16和第二模具36之间的腔体24、41。图14的箭头显示树脂前进的路径，直到它到达并完全浸渍基体49。同时，空气从吸嘴52和出口53吸出，直到树脂不到达吸嘴52，之后，中断树脂的注入。当树脂注入腔体24、41时，相对于排空区，即吸嘴52，树脂的流入区，即狭缝30，处于较低的水平。在所述排空期间，在腔体24、41中树脂没有到达的空间中的压力低于0.5巴，特别在0001和0.02巴之间。
一旦树脂注入结束，模具16、36设置在烘箱或高压釜中，并缓慢加热(每分钟2℃至4℃)，从注入温度上升至90℃和100℃之间的固化温度，保持约一小时后，增加至120℃和160℃之间的后固化温度，保持大约两个小时。固化循环结束时，模具16、36冷却至40℃和70℃之间的温度，并打开，以便使得最终产物1，包括整合在固化的树脂中的基体49，可以特别地通过吸取器54吸取，用于修整和清洁。固化和后固化循环取决于用于浸渍干纤维采用的树脂的化学特征。
参见图15，可以看出，在第二模具36的制作过程中，外螺纹的注入器50拧到已经整合在第二模具36中的第三衬套38中，以便迫紧设置在注入器50和第三衬套38之间的第一环形垫圈56。然后进口51插入注入器50中，通过拧紧在注入器50上的环57实现锁止，以便迫紧第二环形垫圈58抵靠进口51。吸嘴52和出口53具有与注入器50和进口51相同的结构和相同的工作原理。
参见图16，可以看出，在第二模具36的制作期间，具有茎部60的活塞59插入已经设置在第二模具36中的第五衬套40，以便迫紧容纳在形成于第五衬套40中用于活塞59的头部的圆柱形基座中的第三环形垫圈61。活塞的茎部60连接至拧入第五衬套40的螺纹环62，以便通过旋转螺纹环62，活塞59的头部轴向移动用于从第二模具36突出。
参见图17，可以看出，第一定心装置33包括第一圆锥形或圆锥台形头部63，其可以通过螺钉64轴向调整。弹簧65允许第一头部63相对于螺钉64轴向压缩用于吸收在模具16、36的结合期间可能的冲击。第二定心装置47包括具有基本上与第一头部63互补的圆锥形或圆锥台形基座的第二头部66。同样，第二头部66可以通过螺钉67轴向调整。第一头部63和第二头部66进一步可以通过移动第一定心装置33的第一板68和/或第二定心装置47的第二板69实现横向移动，以便和轴向调整一起，获得模具16、36在三个维度上完美结合。板68、69具有孔，用于以轴向滑动的方式容纳螺钉64、67。
在可选择的具体实施例中，第一模具或第二模具的功能部分，即模具的部分，其包括转动朝向基体49的表面，在方法结束时接触至少一部分最终产品1，可以不包括腔体，但可以是平的或甚至包括与另一模具的腔体互补的凸部。在这些情况下，主设备的模板可以是平的，和/或具有腔体。在其它具体实施例中，第二模具可以设置第一渠道和/或第二渠道，而第一模具可以设置吸取器、注入器和/或吸嘴。根据进一步的具体实施例的成形单元可以包括通过机械紧固装置相互连接的两个以上互补的模具。
参见图18，可以看出，例如，在本发明的第二具体实施例中，第一模具16设置有吸取器54，且基本上是平的，即缺乏用于基体49的腔体，而第二模具36设置有用于基体49的腔体和用于垫圈29的渠道26。
可以由本领域技术人员对上面披露并图示的具体实施例进行进一步的修改和/或补充，而保留在下面的权利要求的范围内。

Claims (8)

1.一种模具(16，36)，用于制造由复合材料制成的产品(1)，模具(16，36)包括至少一个由复合材料的单一件制成的功能部分(24，41)，具有由复合材料制成的围绕功能部分(24，41)至少部分突出的至少一个界面(16a，36a)，其特征在于，多个衬套(20，37，38，39，40)整合在模具(16，36)中。
2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于它设置有用于连接至少另一种模具(16，36)的一个或多个机械师紧固装置(20，34，37，48，55)，所述装置包括整合在模具(16，36)中的多个所述衬套(20，37)。
3.根据权利要求2所述的模具，其特征在于模具(16，36)的两个相邻衬套(20，37)之间的距离在35和100毫米之间。
4.根据权利要求1所述的模具，其特征在于用于注入树脂的一个或多个注入器(50)和/或至少一个吸嘴(52)拧紧入整合在模具(36)中的一个或多个所述衬套(38，39)中。
5.根据权利要求4所述的模具，其特征在于进口(51)或出口(53)分别插入在注入器(50)或吸嘴(52)中，通过拧紧到注入器50上或吸嘴(52)上的环(57)锁止，以便迫紧环形垫圈(58)抵靠进口(51)或出口(53)。
6.根据权利要求1所述的模具，其特征在于用于将最终产品(1)从功能部分(24，41)吸取出的一个或多个吸取器(54)拧紧入整合在模具(16，36)中的一个或多个所述衬套(40)中。
7.根据权利要求6所述的模具，其特征在于吸取器(54)包括连接至拧紧入衬套(40)中的螺纹环(62)的活塞(59，60)，以便通过旋转螺纹环(62)，活塞(59)的头部轴向移动用于从模具(16，36)突出。
8.一种成形单元，其特征在于，包括根据权利要求1-7任一所述的至少两个互补的模具(16，36)。
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