CN104607883B - 一种工业用插头的插芯制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种工业用插头的插芯制造工艺，其具体工艺流程如下：将黄铜棒料送入冷墩挤压成型机，通过模具挤压成型，形成一端为头部，另一端为光杆部，头部和光杆部的连接处为自头部朝向光杆部逐渐变细的梯形连接轴；将挤压成型后的工件送入自动车床，对梯形连接轴车槽，对光杆部车端面圆角；三、将车槽和车圆角后的插芯送入自动钻孔攻丝机，在常温下对插芯的头部进行自动钻后孔和侧孔，并进行攻丝。按照本发明的工艺进行生产，加工效率提高了10倍，材料的利用率提高30‑40％，形成插芯的表面光洁度、表面密度和导电率得到大幅度提高，具有很高的实用价值。

Description

一种工业用插头的插芯制造工艺
技术领域
本发明涉及插芯制造工艺，具体涉及一种工业用插头的插芯制造工艺。
背景技术
导电插芯是工业用插头的重要组成部分,传统的工业用插头的导电插芯使用的材料为HPb59-1的黄铜合金材料,在导电插芯的制造过程中，通常采用的都是传统的车削加工的制造方法,即将HPb59-1黄铜棒料送入精密自动车床,车削加工成形,然后将成形的工件送入自动钻孔攻丝机,自动钻后孔,钻侧孔并攻丝,完成整个制作,这种制造工艺存在以下不足：
1、车削加工效率低，平均一台精密自动车床的加工效率为300-400只/小时；
2、铜合金材料的利用率低，只有50-60％，有40％以上的材料最终成为切削废料；
3、车削成形的工件外表面的光洁度的质量对工人的能力要求和机器的精度要求较高。
由此可见,传统的插芯制造工艺存在加工效率低、材料利用率低和工件外表面光洁度难以保证的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有的插芯制造工艺存在加工效率低、材料利用率低和工件外表面光洁度难以保证的问题。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是提供一种工业用插头的插芯制造工艺，其具体工艺流程如下：
一、冷墩挤压成型机将等直径的黄铜丝原始材料送入挤压成型模具中，用冷墩挤压成型机在30-40吨以上的挤压力作用下、以平均3000-4000只/小时的工作效率将插芯棒料挤压成型，一端形成为头部，另一端为光杆部，头部和光杆部的连接处为自头部朝向光杆部逐渐变细的梯形连接轴；
二、在插芯挤压成型后，将成型后的插芯送入自动车床，在自动车床上对梯形连接轴进行车槽，在梯形连接轴靠近头部的一端形成一段与光杆部直径相同的阶梯轴，再通过自动车床对光杆部的端部车圆角；
三、将车槽和车圆角后的插芯送入自动钻孔攻丝机，在常温下对插芯的头部进行自动钻后孔和侧孔，并进行攻丝。
在上述方案中，等直径的黄铜丝原始材料的直径为6.85±0.05mm，挤压成型后形成头部的外径尺寸为φ6.96±0.02mm,光杆部的外径尺寸为φ4.95±0.02mm。
在上述方案中，梯形连接轴车槽时形成的阶梯轴的长度是整个梯形连接轴长度的五分之三。
在上述方案中，光杆部的端部所车的圆角值为R1.5-1.7。
在上述方案中，在对插芯棒料进行挤压成型前，首先制作符合尺寸要求的挤压成型模具，将插芯棒料放置在模具中，将模具放置在冷墩挤压成型机的中间位置，利用冷墩挤压成型机的压力，将插芯棒料的一端挤压成光杆部，并一次形成梯形连接轴。
本发明，通过采用冷镦挤压成型的方法将插芯棒料挤压形成插芯，然后再通过自动车床对其进行车槽和车圆角，由于冷墩挤压成型工艺的加工效率和材料利用率比车削高很多，大大提高了插芯的形成效率和黄铜丝的材料利用率，并且通过挤压成型的工件，表面的光洁度更高，表面的密度更好，导电率相比车削成形的更好，具有很高的实用价值。
附图说明
图1为本发明中完成工序一后的结构示意图；
图2为本发明中完成工序二后的结构示意图；
图3为本发明中完成工序三后的结构示意图。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明做出详细说明。
如图3所示，本发明所述的插芯为一杆状体，一端形成为较粗的头部10，另一端为光杆部30，头部10和光杆部30的连接处为一段梯形连接轴20，梯形连接轴20在靠近头部10的一端为一段与光杆部直径相同的阶梯轴21，光杆部30的外端部为圆角值为R1.5-1.7的圆角，头部10的后部为后孔11，头部10的侧面为侧孔12，后孔
11和侧孔12内攻丝。
结合图1、图2、图3，本发明提供的一种工业用插头的插芯制造工艺，其具体工艺流程如下：
一、按所需尺寸从等直径的黄铜丝原始材料上截取一段插芯棒料，等直径的黄铜丝原始材料的直径优选为6.85±0.05mm，在对插芯棒料进行挤压成型前，首先制作符合尺寸要求的挤压成型模具，将插芯棒料放置在模具中，将模具放置在冷墩挤压成型机的中间位置，用冷墩挤压成型机在30-40吨以上的挤压力作用下、以平均3000-4000只/小时的工作效率将插芯棒料挤压成型，形成一端为较粗的头部10，另一端为光杆部30，头部10和光杆部30的连接处为自头部朝向光杆部逐渐变细的梯形连接轴20，挤压成型后的工件尺寸头部外径为φ6.96±0.02mm,光杆部的外径尺寸为φ4.95±0.02mm；
二、在插芯挤压成型后，将成型后的插芯送入自动车床，在自动车床上对梯形连接轴20进行车槽，在梯形连接轴20靠近头部的一端形成一段与光杆部直径相同的阶梯轴21，梯形连接轴车槽时形成的阶梯轴的长度优选为整个梯形连接轴长度的五分之三，再通过自动车床对光杆部30的端部车圆角31，圆角值优选为R1.5-1.7°；
三、将车槽和车圆角后的插芯送入自动钻孔攻丝机，在常温下对插芯的头部10进行自动钻后孔11和侧孔12，并进行攻丝，此工序中钻孔和攻丝为制作插芯时已经成熟并且常用的技术，此处不再详细描述。
本发明的积极效果如下：
1、利用冷墩挤压成型机和模具，将HPb59-1黄铜丝挤压成型符合要求的工件，其加工效率非常高，平均3000-4000只/小时，是车削加工效率的10倍；
2、冷墩挤压成型对材料的利用率非常高，最终成品材料的利用率能达到90％以上，
3、通过挤压成型的工件，表面的光洁度更高，表面的密度更好，导电率相比车削成形的更好。
总的来说，本发明提供的一种工业用插头的插芯制造工艺，采用冷墩挤压成型技术，加工效率提高了10倍，材料的利用率提高30-40％，形成插芯的表面光洁度、表面密度和导电率得到大幅度提高，而且降低了人工投入，对工人的能力要求降低，更多的工人可以完成这种操作，降低了对人工的投入成本。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种工业用插头的插芯制造工艺，其特征在于，其具体工艺流程如下：
一、冷墩挤压成型机将等直径的黄铜丝原始材料送入挤压成型模具中，用冷墩挤压成型机在30-40吨以上的挤压力作用下、以平均3000-4000只/小时的工作效率将插芯棒料挤压成型，一端形成为头部，另一端为光杆部，头部和光杆部的连接处为自头部朝向光杆部逐渐变细的梯形连接轴，在对插芯棒料进行挤压成型前，首先制作符合尺寸要求的挤压成型模具，将插芯棒料放置在模具中，将模具放置在冷墩挤压成型机的中间位置，利用冷墩挤压成型机的压力，将插芯棒料的一端挤压成光杆部，并一次形成梯形连接轴；
二、在插芯挤压成型后，将成型后的插芯送入自动车床，在自动车床上对梯形连接轴进行车槽，在梯形连接轴靠近头部的一端形成一段与光杆部直径相同的阶梯轴，再通过自动车床对光杆部的端部车圆角；
三、将车槽和车圆角后的插芯送入自动钻孔攻丝机，在常温下对插芯的头部进行自动钻后孔和侧孔，并进行攻丝；等直径的黄铜丝原始材料的直径为6.85±0.05mm，挤压成型后形成头部的外径尺寸为光杆部的外径尺寸为梯形连接轴车槽时形成的阶梯轴的长度是整个梯形连接轴长度的五分之三。
2.如权利要求1所述的一种工业用插头的插芯制造工艺，其特征在于，光杆部的端部所车的圆角值为R1.5-1.7。
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