CN104583744A - 燃烧压力传感器 - Google Patents

Abstract

一种燃烧压力传感器，由环形形状的筒体构成，该筒体通过装配于在发动机的燃烧室装配的功能部件的末端外周部而对燃烧室的燃烧压力进行检测，筒体的由同心的外筒构件和内筒构件形成的空间的一侧通过环状的隔膜而被封闭，而另一侧由环状支承构件封闭，从而形成封闭空间，隔膜在燃烧室侧具有承受来自外部的压力的环状的受压部、以及在背面侧具有环状的传递部，在封闭空间具有压力传递构件和压力检测元件，隔膜的传递部、压力传递构件、压力检测元件和支承构件依次抵接紧贴。

Description

燃烧压力传感器

技术领域

本发明涉及一种测定发动机的燃烧室内的压力的燃烧压力传感器，特别是涉及装配于在发动机的燃烧室装配的功能部件例如火花塞、喷射器等的末端外周部来对燃烧室的燃烧压力进行检测的燃烧压力传感器。

背景技术

近年来，伴随着发动机的高性能化，为了准确地控制燃烧室内的燃烧状态，而提出了多种检测燃烧室内的燃烧压力的燃烧压力传感器。

作为以往的燃烧压力传感器，有将燃烧压力传感器组装到柴油发动机所使用的电热塞而得的压力测定电热塞，其由能够安装于柴油发动机的气缸内的筒状塞主体、收纳有因通电而发热的发热体的加热棒、以及与承受气缸内的压力而移动的加热棒的载荷对应地输出电信号的燃烧压力传感器等构成。提出了如下压力测定电热塞(例如参照专利文献1)：加热棒与燃烧压力传感器以及波纹管(bellows)机械性地牢固地连接，波纹管被配置成加热棒与塞主体之间的密封件，通过该波纹管，加热棒在塞主体内在轴向被弹性地支承，能够不产生摩擦地移动。

并且，作为其他的现有技术的燃烧压力传感器提出了如下燃烧压力传感器(例如参照专利文献2)：当高温流体的压力作用于隔膜部的被测定压力作用面时，隔膜部挠曲，该挠曲通过压力传递构件而传递至形变检测元件，形变检测元件是输出与接收的压力对应的电信号的高温用压力传感器，由于该隔膜部的中央部向高温流体的相反侧凹陷，因此不会产生因热而造成的输出误差，因而测量精度良好。

并且，其他的现有技术的燃烧压力传感器提出了如下燃烧压力传感器(例如参照专利文献3)：是内置于花活塞的燃烧压力传感器，构成为具有压电元件，火花塞具有形成于中心电极周围的绝缘体以及与侧方电极电连接且形成于绝缘体周围的垫圈构件，所述压电元件位于火花塞的绝缘体与垫圈构件之间，且设置于中心电极以及侧方电极之间的火花塞附近，并由铌酸锂构成。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006-84468号公报

专利文献2：日本特开平7-19981号公报

专利文献3：日本特开平4-34327号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，专利文献1所示的以往的燃烧压力传感器通过波纹管来保持检测燃烧压力的加热棒，因此，存在如下问题：发动机燃烧室内的燃烧残渣附着蓄积于波纹管的低洼部分，作为波纹管的功能减弱，进而妨碍波纹管的收缩而不能检测燃烧压力。

并且，专利文献2所示的以往的燃烧压力传感器并非装配于作为功能部件的火花塞或喷射器，而是只测定燃烧压力的单一功能类型，需要在发动机燃烧室的规定的位置追加贯通孔、保持高气密性结构，由此独立地进行安装。但是，由单个压力检测元件构成，不可能是搭载能够达成更高灵敏度的多个压力检测元件的结构。

并且，关于专利文献3所示的以往的燃烧压力传感器，用于检测发动机的燃烧压力的压力检测元件是单晶材料的细环形状。因此，为了切出该压力检测元件而要求高度的加工技术等，难以制造，在批量生产性方面存在问题。这样，压力检测元件虽然与隔膜接合，但是其相反侧是开放的而没有被刚性支承，因此，难以准确地高效地将隔膜承受的燃烧压力变换为电信号。

本发明的目的在于提供一种燃烧压力传感器，其是解决了存在于这样的背景技术的课题的燃烧压力传感器，特别是，由能够安装于发动机的功能部件的末端的环形形状的筒体构成的燃烧压力传感器，不受燃烧残渣的附着造成的影响，即使暴露于高温流体中测定精度也良好，并且灵敏度高。

用于解决课题的手段

本发明涉及的燃烧压力传感器为了解决上述的课题，而由环形形状的筒体构成，所述筒体通过装配于在发动机的燃烧室装配的功能部件的末端外周部而对燃烧室的燃烧压力进行检测，所述燃烧压力传感器的特征在于，筒体的由同心的外筒构件和内筒构件形成的空间的一侧通过环状的隔膜而被封闭，而另一侧由环状支承构件封闭，从而形成封闭空间，隔膜在燃烧室侧具有承受来自外部的压力的环状的受压部，并在背面侧具有环状的传递部，在封闭空间内具有压力传递构件和压力检测元件，隔膜的传递部、压力传递构件、压力检测元件和支承构件依次抵接紧贴。

该情况下，基于发明的优选方式，能够使传递部与所述受压部一体地形成，并且传递部的环厚度形成得比受压部的环厚度薄，且传递部设置于受压部的厚度方向中央部，由此，截面形成为T字形形状。此时，优选的是，传递部的环厚度形成为随着从压力传递构件侧向受压部侧而逐渐变薄，并且受压部的环宽度相对于厚度方向两侧在中央侧逐渐变薄。并且，能够将受压部的厚度方向两侧固定于外筒构件与内筒构件的端部。另一方面，也可以是，受压部的受压面形成为平坦，或者也可以是受压部的受压面形成为平坦，并且在该受压面的厚度方向中央部设置有遍及整周地形成的槽。另一方面，能够在压力传递构件与压力检测元件之间设置有电极支承构件，在电极支承构件设置多个压电检测元件。该电极支承构件能够使用形成于压力传递构件的表面的电极层。并且，压力检测元件可以形成为长方体状，并沿封闭空间的周向隔开间隔地配置，并且此时，可以在压力检测元件之间的间隔处配设间隔件。

发明效果

根据具有这样的结构的本发明涉及的燃烧压力传感器，获得如下的显著效果。

(1)由于形成为能够安装于发动机燃烧室内的功能部件的末端部的、环形形状的筒体的燃烧压力传感器，因此无需在发动机燃烧室形成追加的贯通孔，通过在燃烧室内直接测定燃烧压力，能够进行准确的燃烧压力测定。并且，通过由隔膜形成环状的燃烧压力的受压部，即使在表面附着了燃烧残渣也不会对隔膜的刚性造成任何影响，能够进行准确的燃烧压力的测定。

(2)通过优选的方式，如果传递部与受压部一体地形成，并且传递部的环厚度形成得比受压部的环厚度薄，且将传递部设置于受压部的厚度方向中央部，由此，将截面形成为T字形形状，则能够将受压部的因受压而形成的最大移位量传递给传递部，因此能够提高检测灵敏度、检测精度、以及检测效率。

(3)通过优选的方式，如果将传递部的环厚度形成为随着从压力传递构件侧向受压部侧而逐渐变薄，则能够使传递部相对于压力传递构件的接触面积相对变大，因此能够实现稳定性以及可靠性高的传递功能。

(4)通过优选的方式，如果将受压部的环宽度形成为相对于厚度方向两侧使中央侧逐渐变薄，则能够确保安装强度(机械强度)并且确保检测灵敏度，因此从强度以及灵敏度的观点出发能够构成均衡的良好的隔膜(受压部)。

(5)通过优选的方式，如果将受压部的受压面形成为平坦，并且在该受压面的厚度方向中央部设置有遍及整周地形成的槽，则隔膜即使暴露于燃烧室内的因燃烧产生的高温流体中，通过形成于该隔膜的中央部的槽，也不会产生基于热造成的输出误差，因此，能够进行准确的燃烧压力的测定，从而能够提供一种测定精度良好的燃烧压力传感器。

(6)通过优选的方式，如果在压力传递构件与压力检测元件之间设置有电极支承构件，在电极支承构件设置多个压电检测元件，则能够在电极支承构件设置多个压电检测元件，因此能够提升燃烧压力的检测灵敏度。

(7)通过优选的方式，如果电极支承构件使用形成于压力传递构件的表面的电极层，则压力传递构件与压力检测元件直接抵接，因此能够排除压力的传递损失、进一步提升检测灵敏度。

(8)通过优选的方式，如果压力检测元件形成为长方体状，并沿封闭空间的周向隔开间隔地配置，则即使压力检测元件是耐热性优良的难以加工的单晶类型的材质，由于是加工容易的长方体形状，因此能够在电极支承构件的圆周上隔开间隔地配置多个压力检测元件。其结果为，能够提升成品率以及批量生产性，能够进一步有助于降低成本，并且不易产生破裂等不良，有助于提高可靠性。

(9)通过优选的方式，如果在压力检测元件之间的间隔处配设间隔件，则能够遍及封闭空间的整周没有间隙地并列配置间隔件与压力检测元件，因此能够容易且正确地进行组装。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式1中的燃烧压力传感器的外观的立体图。

图2是用于说明本发明的实施方式1中的燃烧压力传感器的结构的分解立体图。

图3是用于说明本发明的实施方式1中的燃烧压力传感器的结构的、沿图1中的A-A截面的剖视图。

图4是本发明的实施方式1中的燃烧压力传感器的图3的B部的局部放大剖视图。

图5是用于说明本发明的实施方式1中的燃烧压力传感器的压力检测元件的配置的、沿图3中的C-C截面的剖视图。

图6是表示本发明的实施方式2中的燃烧压力传感器的外观的立体图。

图7是本发明的实施方式2中的燃烧压力传感器的与图4同样的局部放大剖视图。

图8是本发明的实施方式3中的燃烧压力传感器的与图4同样的局部放大剖视图。

图9是用于说明本发明的实施方式4中的燃烧压力传感器的压力检测元件的配置的与图5同样的剖视图。

标号说明

1：燃烧压力传感器；2：燃烧压力传感器；11：支承构件；12：外筒构件；13：内筒构件；14a：隔膜；14b：隔膜；15：压力传递构件；16压力检测元件；17：间隔件；18a：电极层；18b：电极构件；19：封闭空间；20：连接端子；111：接地电极；140：槽；141：受压部；142：传递部；181：绝缘部；182：电极；201：末端；Ec：燃烧室。

具体实施方式

接下来，列举本发明涉及的最佳实施方式，基于附图来进行详细说明。

另外，通过将以下所说明的实施方式中的燃烧压力传感器安装到作为发动机的功能部件的喷射器的示例来进行说明。

实施方式1

图1是表示本发明的实施方式1的燃烧压力传感器的外观的立体图，图2是该燃烧压力传感器的分解立体图，图3是沿图1中的A-A截面的剖视图，通过假想线(双点划线)来表示作为功能部件的喷射器，图4是图3的B部的局部放大剖视图，图5是沿图3中的C-C截面的剖视图。另外，在各图中对同一结构构件标注相同的标号，并省略重复的说明。

以下，通过图1～图5来对实施方式1的燃烧压力传感器的整体结构进行说明。

如图1所示，本发明的实施方式1的燃烧压力传感器1是以轴X-X为中心轴线的圆筒形状，关于外观，通过支承构件11、外筒构件12、内筒构件13、隔膜14a来构成外壳，燃烧压力的检测信号的输出端子由作为接地对象的支承构件11与连接端子20构成。并且，燃烧压力传感器1以隔膜14a面对燃烧室侧的方式安装于功能部件。

如图2所示，燃烧压力传感器1在由支承构件11、外筒构件12、内筒构件13、隔膜14a形成的外壳的内部内置有压力传递构件15、压力检测元件16、以及间隔件17。

支承构件11具有与自身电导通的接地电极111以及与自身电绝缘地保持的连接端子20，支承构件11形成了燃烧压力传感器1的输出端子。

因此，对于支承构件11，优选具有导电性的材料，具体来说，可以使用耐热性高且具有导电性的不锈钢材，例如JIS标准的SUS630、SUS316、SUS430等来构成支承构件11、外筒构件12、以及内筒构件13。

环状的压力传递构件15在压力检测元件16与间隔件17配置成环状的一侧的面形成有后述的电极层。

图3是在图1的燃烧压力传感器1的A-A截面中表示组装于用假想线(双点划线)所示的功能部件即喷射器In上的状态。并且，示出了隔膜14a面向喷射器In的末端方向的燃烧室Ec侧配置的情况。

如图3所示，外筒构件12和内筒构件13分别以X-X轴为中心轴线在整周上通过激光焊接封闭于支承构件11的外侧和内侧，在其相反侧的燃烧室Ec侧，环状的隔膜14a同样地在整周通过激光焊接封闭于外筒构件12和内筒构件13，从而形成了圆筒形状的封闭空间19。并且，在该圆筒形状的封闭空间19的内部，配置有截面为矩形的环状的压力传递构件15、形成于压力传递构件15的单侧面的环状的电极层18a、以及压力检测元件16。

连接端子20形成为贯通设置于间隔件17的孔，其末端201与电极层18a抵接，并与压力检测元件16的电极层18a导通。

如图4所示，隔膜14a一体地形成有：位于其表面侧的环状的受压部141，其从燃烧室Ec的燃烧室侧承受燃烧压力；以及位于背面侧的环状的传递部142，其将该压力传递给压力传递构件15。隔膜14a的传递部142以不与外筒构件12的内周面以及内筒构件13的外周面两者接触的方式进行了相对于所述两者的定位。

具体来说，传递部142的环厚度形成得比受压部141的环厚度薄，且将传递部142设置于受压部141的厚度方向中央部，由此截面形成为T字形状。另外，所谓隔膜14a的环厚度(厚度方向)意味着整体形状的径向上的环部分的厚度，且所谓环宽度(宽方向)意味着整体形状的轴向上的环部分的宽度。即，上述的T字形状的T字的横宽为环厚度，T字的纵宽为环宽度。并且，传递部142的环厚度形成为随着从压力传递构件15侧向受压部141侧而逐渐变薄，并且受压部141的环宽度形成为相对于厚度方向两侧使中央侧逐渐变薄。该情况下，受压部141的受压面(表面)形成为平坦。并且，在将隔膜14a组装于外筒构件12与内筒构件13时，将受压部141的厚度方向两侧固定于外筒构件12与内筒构件13的端部。

关于隔膜14a的材质，考虑到露出到高温且高压的燃烧室内，而优选使用弹性高、且耐久性、耐热性、耐蚀性优良的例如SUH660等。

如上所述，在由隔膜14a、外筒构件12、内筒构件13和支承构件11形成的封闭空间19的内部，通过隔膜的传递部142与支承构件11来夹持压力传递构件15与压力检测元件16，通过使隔膜的受压部141挠曲而产生的压缩载荷，它们被组装成彼此抵接紧贴。由此隔膜14a承受的燃烧压力能够不损失地传递至压力检测元件16。并且，通过使与压力检测元件16的一侧抵接紧贴的支承构件11刚性支承于作为功能部件的喷射器而承接压力，能够进行更加准确的燃烧压力的检测。

压力检测元件16形成为长方体状，并可以在支承构件11与压力传递构件15之间沿圆周方向配置多个。并且，在与支承构件11和压力传递构件15抵接紧贴的两面层叠多层导电性高的金属薄膜。由此，构成层叠了多层金属薄膜而得到的电极。

并且，压力检测元件16的一个电极与支承构件11的接地电极111抵接紧贴地连接，另一电极与压力传递构件15的电极层18a抵接紧贴地连接，从而能够从支承构件11与连接端子20输出检测燃烧压力的压力检测元件16的输出信号。

压力检测元件16的材质优选耐热性优良、且即使在大温度范围内也能够获得稳定的压电变换特性的具有没有居里点的自发极化的单晶材料，具体来说，以LTG(La₃Ta_0.5Ga_5.5O₁₄)、LTGA(La₃Ta_0.5Ga_4.8AL_0.2O₁₄)、LGS(La₃Ga₅SiO₁₄)的单晶材料为代表，优选LNG、LGSA、LNGA、CAAS、CTGS等单晶材料。

压力传递构件15为截面呈矩形的环状形状，在与压力检测元件16抵接紧贴的面遍及整周地形成有电极层18a。并且，压力传递构件15的材质优选由具有耐热性以及绝缘性的氧化铝等陶瓷材料构成。

压力传递构件15的电极层18a是层叠单层或多层导电性高的金属薄膜而构成的。例如，优选的是使用这样的结构：作为紧贴强化层使用Ti，作为防止扩散层使用Pt，在最上层层叠使用了Au的接合层，并且，优选的是，进一步在接合层上形成例如包含Au-Sn的、用于调整压力检测元件16的位置的校准调整层。

如图5所示，多个长方体状的压力检测元件16与间隔件17交替地在电极层18a上沿着由外筒构件12与内筒构件13形成的圆筒的周向配置有多个。

关于间隔件17，优选是分割了环而得到的形状，和外筒构件12与内筒构件13形成的圆筒的环厚度，即压力传递构件15的环厚度大致一致，并且相对于压力检测元件16的宽度(X轴方向)形成得略薄，其材质优选由具有耐热性以及绝缘性的氧化铝等陶瓷材料构成。并且，通过将间隔件17设定为填充压力检测元件16的间隔的形状尺寸，能够辅助压力检测元件16的校准调整，能够准确且容易地组装到其配置位置。

并且，在间隔件17中的一个中形成有能够贯插连接端子20的孔171。其如图3的剖视图右侧所示，连接端子20的末端201与电极层18a抵接、接触，能够输出压力检测元件16的电信号。

即，在环形形状的筒体形成燃烧压力传感器1，能够安装于发动机燃烧室内的功能部件的末端部，因此，无需在发动机燃烧室形成追加的贯通孔，并且，通过环状的隔膜14a形成燃烧压力的受压部，即使在表面附着了燃烧残渣也不会对隔膜14a的刚性造成任何影响，并且，能够配设多个加工容易的长方体状的压力检测元件16，因此，能够提供低成本且灵敏度高、测定精度良好的燃烧压力传感器。

实施方式2

实施方式2与实施方式1同样地，是由能够安装于发动机燃烧室内的功能部件的末端部的环形状的筒体构成的燃烧压力传感器，与实施方式1不同点只是隔膜的形状，关于其他的结构构件全部相同。

图6是表示本发明的实施方式2的燃烧压力传感器2的外观的立体图，图7是与实施方式1的图4同样的局部放大剖视图。另外，在各图中对同一结构构件标注同一标号，并省略重复的说明。

以下，通过图6、图7对实施方式2的燃烧压力传感器的整体结构进行说明。

如图6所示，本发明的实施方式2中的燃烧压力传感器2与实施方式1同样地，是以轴X-X为中心轴线的圆筒形状，不同点在于在隔膜14b的环厚度的中央部遍及整周地形成有槽140。

如图7所示，隔膜14b一体地形成有环状的受压部141和环状的传递部142。此时，受压部141的受压面(表面)形成为平坦，并且在该受压面的厚度方向中央部遍及整周地设置有凹状的槽140。

与实施方式1同样地，在由隔膜14b、外筒构件12、内筒构件13以及支承构件11形成的封闭空间19的内部，通过隔膜的传递部142与支承构件11来夹持压力传递构件15与压力检测元件16，通过使隔膜14b挠曲而产生的压缩载荷，它们被抵接紧贴地组装。由此隔膜14b承受的燃烧压力能够不损失地传递至压力检测元件16。

隔膜14b在燃烧室Ec内暴露于高温流体中，因其热而要变形，但是，由于形成有槽140，因此其变形方向是隔膜14b的压缩载荷相对于压力检测元件16增加的方向。因此，是隔膜的传递部142、压力传递构件15、压力检测元件16以及支承构件11各构件的抵接紧贴被强化的方向，不会发生压力传递损失，能够测量正确的燃烧压力。

实施方式3

实施方式3是与实施方式2同样形状的燃烧压力传感器，与实施方式2的不同点在于只是将电极层的部分置换为电极构件，关于其他的结构构件则全部相同。

图8是与实施方式2的图7同样的局部放大剖视图。另外，在各图中对同一结构构件标注同一标号，并省略重复的说明。

以下，通过图8对实施方式3的燃烧压力传感器的整体结构进行说明。

如图8所示，与实施方式2的不同点在于将电极层18a置换成电极构件18b。即，电极构件18b由绝缘部181和形成于绝缘部181的一个面的电极182构成，例如是FPC(Flexible printed circuits)，由聚酰亚胺薄膜的绝缘部181与在铜箔上镀金的电极182构成。

因此，压力传递构件15通过电极构件18b而与压力检测元件16电绝缘，因此压力传递构件15也可以是导电材料，能够使用比作为绝缘材料的陶瓷便宜的SUS材质。并且，压力传递构件15也可以是与具有导电性的支承构件11同样的材质，并且，也可以与隔膜的传递部142形成为一体。

因此，通过使用电极构件18b，而不需要在难加工的压力传递构件15形成电极层18a的工序，从而能够更便宜。

实施方式4

实施方式4与实施方式1的不同点在于压力检测元件16的配置并非多个而是单个，关于其他的结构构件则全部相同。

图9是用于说明本发明的实施方式4的燃烧压力传感器的压力检测元件的配置的图，其与实施方式1的图5同样地是表示压力检测元件16与间隔件17的配置的剖视图。另外，在各图中对同一结构构件标注同一标号，并省略重复的说明。

以下，通过图9对实施方式4的燃烧压力传感器的整体结构进行说明。

关于压力传递构件的电极层上的压力检测元件16，如图9所示，长方体状的单个压力检测元件16与形成为C形状的间隔件17一起配置于由外筒构件12和内筒构件13形成的圆筒形状的封闭空间中。

即使是配置单个压力检测元件16的燃烧压力传感器，为了对压力检测元件16实现无损失的压力传递，通过隔膜来施加压缩载荷，因此使用取得应力均衡以避免作用偏载荷的间隔件17是非常重要的。并且，为了容易地调整压力检测元件16的配置，间隔件17的形状优选为C形形状。

即，即使是单个压力检测元件16，通过使用间隔件17也能够准确且容易地组装到其配置位置，且通过取得应力均衡从而使压力检测元件16不会发生缺口或破裂，能够实现基于压力检测元件16的数量削减的成本降低。

以上，针对各种实施方式进行了详细说明，但是本发明并非限定于这样的实施方式，在细节的结构、形状、素材、数量等中，在不脱离本发明的精神的范围内能够任意地变更、追加、删除。例如，装配燃烧压力传感器的功能部件除了喷射器之外也可以是火花塞，并且，电极构件除了FPC之外，也可以是PWB(Printed wiring bord)。其他方面不限定于上述的燃烧压力传感器的实施方式，也不需要进行它们的全部，可以在权利要求的范围的各权利要求所记载的内容的范围内进行各种变更和省略。

产业上的利用可能性

本发明涉及的燃烧压力传感器能够在进行发动机的燃烧室内的压力测定时使用，特别是能够在装配于火花塞、喷射器等的末端外周部来检测燃烧压力时使用。

Claims (11)

1.一种燃烧压力传感器，由环形形状的筒体构成，该筒体通过装配于在发动机的燃烧室装配的功能部件的末端外周部而对燃烧室的燃烧压力进行检测，

所述燃烧压力传感器的特征在于，

所述筒体的由同心的外筒构件和内筒构件形成的空间的一侧通过环状的隔膜而被封闭，而另一侧由环状支承构件封闭，从而形成封闭空间，

所述隔膜在所述燃烧室侧具有承受来自外部的压力的环状的受压部，并在背面侧具有环状的传递部，

在所述封闭空间内具有压力传递构件和压力检测元件，

所述隔膜的传递部、所述压力传递构件、所述压力检测元件和所述支承构件依次抵接紧贴。

2.根据权利要求1所述的燃烧压力传感器，其特征在于，

所述传递部与所述受压部一体地形成，并且所述传递部的环厚度形成得比所述受压部的环厚度薄，且所述传递部设置于所述受压部的厚度方向中央部，由此，截面形成为T字形形状。

3.根据权利要求1或2所述的燃烧压力传感器，其特征在于，

所述传递部形成为所述环厚度随着从所述压力传递构件侧向所述受压部侧而逐渐变薄。

4.根据权利要求1、2或3所述的燃烧压力传感器，其特征在于，

所述受压部形成为相对于厚度方向两侧在中央侧使环宽度逐渐变薄。

5.根据权利要求1～4中的任一项所述的燃烧压力传感器，其特征在于，

所述受压部的厚度方向两侧固定于所述外筒构件与所述内筒构件的端部。

6.根据权利要求1～5中的任一项所述的燃烧压力传感器，其特征在于，

所述受压部的受压面形成为平坦。

7.根据权利要求1～5中的任一项所述的燃烧压力传感器，其特征在于，

所述受压部的受压面形成为平坦，并且在该受压面的厚度方向中央部设置有遍及整周地形成的槽。

8.根据权利要求1～7中的任一项所述的燃烧压力传感器，其特征在于，

在所述压力传递构件与所述压力检测元件之间设置有电极支承构件，在所述电极支承构件设置多个压电检测元件。

9.根据权利要求8所述的燃烧压力传感器，其特征在于，

所述电极支承构件是形成于所述压力传递构件的表面的电极层。

10.根据权利要求1～9中的任一项所述的燃烧压力传感器，其特征在于，

所述压力检测元件形成为长方体状，并沿所述封闭空间的周向隔开间隔地配置。

11.根据权利要求10所述的燃烧压力传感器，其特征在于，

在所述压力检测元件之间的间隔处配设有间隔件。