CN104562758A - 一种活性染料面料染色两步固色工艺技术 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种活性染料面料染色两步固色工艺技术，属于面料染色技术领域。该技术包括下列步骤：（1）先焙烘固色：将染色处方中纯碱和尿素的用量均减去60%左右，织物浸轧染液烘干后，经焙烘固色率达到50%～60%即可；（2）再汽蒸固色：染色织物焙烘后,再浸轧固色液(加有适量的碱剂、尿素和食盐)汽蒸。该发明中，活性染料深色染色时，采用焙烘和汽蒸两步固色新工艺，可以减少助剂用量，提高染色织物固色率和得色鲜艳度，减轻环境污染。采用新工艺固色，可提高染色织物的匀染性和透染性，减少布面棉结，增加布面光洁度。

Description

一种活性染料面料染色两步固色工艺技术

技术领域

本发明涉及一种活性染料面料染色两步固色工艺技术，属于面料染色技术领域。

背景技术

活性染料不仅具有色泽鲜艳、色谱齐全、成本低廉、使用方便等特点，而且随着环保新法规的实施，还可以取代许多禁用染料，因此应用愈来愈广泛。在连续轧染中，常用焙烘固色和汽蒸固色，二者各有利弊，深色染色时尤为突出。焙固法色光萎暗，透染性差，布面棉结多；汽固法固色率较低，染料损失高达30%左右，造成大量深色废水,严重污染环境。

发明内容

本发明的目的在于提供一种活性染料染深色两步固色工艺技术，以便发挥重现性好、色泽鲜艳、色光纯正、布面光洁、固色率高、牢度好，尤其是熨烫牢度优良等优点，并有利于保护生态环境。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下： 

一种活性染料面料染色两步固色工艺技术，包括下列步骤：

（1）先焙烘固色：活性染料深色染色时，采用常规焙烘固色工艺，尿素用量一般都在80g/L以上，不仅造成极大浪费，而且在高温焙烘条件下尿素会发生分解,放出酸性物质和小苏打，还可能形成剧毒的氰酸或异氰酸盐，不利于人体健康和环保发展要求，新工艺将染色处方中纯碱和尿素的用量均减去60%左右，织物浸轧染液烘干后，经焙烘固色率达到50%～60%即可，这样既能减少助剂用量，减轻环境污染，又因处方中碱剂量减少而使色泽鲜艳，色光纯正；

（2）再汽蒸固色：染色织物焙烘后,再浸轧固色液(加有适量的碱剂、尿素和食盐)汽蒸,可使固色率大大提高,而且匀染和透染性好,较好地去除了棉结,提高了布面光洁度和染色牢度，这是由于尿素和食盐均可提高染料固色率：食盐可以促进染料吸附，减轻解吸，从而提高染料利用率；在高温条件下尿素和水或染料形成低共熔混合物，它对染料有很强的溶解能力，对纤维也有较强的溶胀能力，故可加速染料的上染和固色，提高固色率。

其具体工艺流程为：浸轧染液→预烘→烘干→焙烘→浸轧固色液→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干。

该发明的有益效果在于：活性染料深色染色时，采用焙烘和汽蒸两步固色新工艺，可以减少助剂用量，提高染色织物固色率和得色鲜艳度，减轻环境污染。采用新工艺固色，可提高染色织物的匀染性和透染性，减少布面棉结，增加布面光洁度。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的具体实施方式进行描述，以便更好的理解本发明。

实施例

一种活性染料面料染色两步固色工艺技术，包括下列步骤：

（1）先焙烘固色：将染色处方中纯碱和尿素的用量均减去60%左右，织物浸轧染液烘干后，经焙烘固色率达到50%～60%即可，这样既能减少助剂用量，减轻环境污染，又因处方中碱剂量减少而使色泽鲜艳，色光纯正；

（2）再汽蒸固色：染色织物焙烘后,再浸轧固色液(加有适量的碱剂、尿素和食盐)汽蒸,可使固色率大大提高,而且匀染和透染性好,较好地去除了棉结,提高了布面光洁度和染色牢度。

其具体工艺流程为：浸轧染液→预烘→烘干→焙烘→浸轧固色液→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种活性染料面料染色两步固色工艺技术，其特征在于：包括下列步骤：

（1）先焙烘固色：将染色处方中纯碱和尿素的用量均减去60%左右，织物浸轧染液烘干后，经焙烘固色率达到50%～60%即可；

（2）再汽蒸固色：染色织物焙烘后,再浸轧固色液(加有适量的碱剂、尿素和食盐)汽蒸；

其具体工艺流程为：浸轧染液→预烘→烘干→焙烘→浸轧固色液→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干。