CN104541081A - 盘式刹车器用测径规 - Google Patents

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Abstract

提供一种盘式刹车器用测径规，该盘式刹车器用测径规能不取决于机械加工而将液压连通路可靠地设置在桥部内，该桥部将内部测径规部与外部测径规部彼此连接。构成测径规(10)的、内部测径规部(12)一侧的液压缸(15、15)与外部测径规部(13)一侧的液压缸(15、15)通过设于各自的背面侧的缸侧液压通路(16、16)和设置在桥部(14)内的液压连通路(18)而连通，各缸侧液压通路(16、17)和液压连通路(18)设定成通过在铸造成型内部测径规部(12)、外部测径规部(13)及桥部(14C)时使用的芯部中预先设置与各缸侧液压通路(16、17)及液压连通路(18)相对应的连接通路形成部，并在各测径规部(12、13)及桥部(14C)一体铸造成型时同时将所述芯部埋设在各测径规部及桥部内的状态。

Description

盘式刹车器用测径规
技术领域
本发明涉及一种盘式刹车器用测径规，更详细而言，涉及一种用于车辆等的、利用液压使相对配置于盘式转子的两侧面的活塞前进并将一体设于活塞前端的衬垫按压到盘式转子的两侧面以对盘式转子进行制动的盘式刹车器用测径规。
背景技术
为了进行汽车的制动，广泛使用盘式刹车器。
通过利用液压使封入缸的活塞前进，将配置于与车轮一起旋转的盘式转子的轴向两侧的一对衬垫按压到上述盘式转子的两侧面，从而进行使用盘式刹车器的汽车制动。
在这种盘式刹车器中，分别设于内部测径规部和外部测径规部的缸经由设于测径规本体内部的油路连接。关于这种测径规本体内部的油路，已知有一种用芯部成型来设置该油路的结构(例如参照专利文献1)。
在该专利文献1公开的活塞相对型盘式刹车器中，如图18、图19所示，测径规本体101的相对配置的内部测径规部102和外部测径规103经由跨过盘式转子D的桥部104连接。此外，上述内部测径规部102、外部测径规部103及桥部104是以铝或铝合金作为原材料、通过铸造一体形成的。
在上述内部测径规部102和外部测径规部103上分别形成有两个缸105、105，在各缸105、105中液体密封地分别插入有活塞106、106。
在测径规本体101设有窗孔108，在该窗孔108中以能在沿着圆盘轴的方向上自由滑动的方式装入有刹车垫107，通过活塞106、106对上述刹车垫107进行按压，来使该刹车垫107与盘式转子D滑动接触。
另外，在内部测径规部102和外部测径规部103上分别形成有内部侧缸连接油路110A和外部侧缸连接油路110B，上述内部侧缸连接油路110A和外部侧缸连接油路110B将各上述缸105、105的内底部彼此连接并朝盘式转子D的径向外侧延伸。
此外，这些缸连接油路110A、110B是在铸造测径规本体101时通过使用破裂型芯部而形成的。
另外，在测径规本体101的上述桥部104设有圆盘轴向的液压连通路113。在该液压连通路113的靠内部测径规102一侧的端部形成有与液压连通路113同轴的泄放器孔114，在该泄放器孔114中螺纹拧入有空气泄放器115。因而，使得泄放器孔114被封闭。
活塞相对型盘式刹车器采用以上结构，因此，当工作时利用液压将活塞106、106朝盘式转子D一侧按压时，刹车垫107、107被分别按压到盘式转子D的两侧面。
其结果是，刹车垫107、107的按压力起到对车轴进行制动的制动力的作用，从而使车轴的旋转速度降低或是停止。即，进行刹车。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开2010－101342号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
然而，在上述现有技术中，会产生以下的问题。
即，分别形成于内部测径规部102及外部测径规部103的缸连接油路110A、110B由在制造测径规本体101时设置于模具的型腔内的芯部形成，但将这些缸连接油路110A、110B彼此连通的液压连通路113在测径规本体101铸造后，例如通过在内部测径规部102的外表面部进行钻孔加工来进行开孔。
然而，利用钻孔进行液压连通路113的加工，不仅其孔径较小，而且需要从内部测径规部102到外部测径规部103的范围中进行开孔加工，因此，加工尺寸较长。其结果是，存在因钻孔的行进速度而可能使钻孔弯曲、加工困难、并且加工精度可能会变差、成品率也变低这样的不良情况。
另外，利用钻孔进行液压连通路113的加工必须使位于无法从内部测径规部102的外表面部进行目视确认的位置处的两根缸连接油路110A、110B各自的端部可靠地连通，因此，必须可靠地确定钻孔的朝向、开孔起点的位置，到开始着手开孔加工前要花费很多时间。
此外，液压连通路113的加工由于不仅其孔径较小，而且加工尺寸较长，因此，必须小心地进行钻孔，加工时间变长而导致生产率变差，其结果是，性价比也较差。
另外，在上述作业中，即便液压连通路113和缸连接油路110A、110B连通，也无法判定该液压连通路113与缸连接油路110A、110B以100％的状态连通。假设在各通路113与缸连接油路110A、110B的一部分彼此连通的情况下，当通过吹出空气等进行检查后，便能确认连通，但却无法判定是以100％的状态连通。
这样，实际上需要将液压供给到安装有活塞106的缸105，以使活塞106工作，来确认液压是否均等地在内部测径规部102与外部测径规部103的缸105中工作。
此外，在液压没有均等地在各测径规部102、103的缸105中工作的情况下，存在制动不稳定、并且刹车垫107一侧减薄等问题，其结果是，成为次品。根据到此为止的作业，才能够判断测径规本体101能否作为产品使用，因此，花费很多精力和时间，在这点上，性价比较差。
本发明为解决上述技术问题而作，其目的在于提供一种盘式刹车器用测径规，该盘式刹车器用测径规能不取决于机械加工而将液压连通路可靠地设置在桥部内，该桥部将内部测径规部与外部测径规部彼此连接。
解决技术问题所采用的技术方案
为了实现上述目的，本申请的盘式刹车器用测径规，具有内部测径规部及外部测径规部，并包括按压活塞用的液压缸，其中，上述内部测径规部及外部测径规部隔着盘式转子而彼此相对配置，且各自的长度方向两端部通过桥部一体地连接，上述液压缸设置在上述内部测径规部及外部测径规部的各相对面区域，并在工作时通过刹车垫同时从上述盘式转子的两个面对上述盘式转子进行按压，上述盘式刹车器用测径规的特征是，上述内部测径规部一侧的上述液压缸和上述外部测径规部一侧的上述液压缸通过缸侧液压通路和液压连通路而连通，其中，上述缸侧液压通路设置在上述内部测径规部的上述液压缸和上述外部测径规部的上述液压缸的背面侧，上述液压连通路设置在上述桥部内，各上述缸侧液压通路和上述液压连通路设定成通过在铸造成型内部测径规部、外部测径规部及桥部时使用的芯部中预先设置与各上述缸侧液压通路及液压连通路相对应的连接通路形成部，并在各上述测径规部及桥部一体铸造成型时将上述芯部同时埋设在各上述测径规部及桥部内的状态。
发明效果
根据本申请的盘式刹车器用测径规，利用缸侧液压通路并经由桥部使内部测径规部及外部测径规部的液压缸连通，并与缸侧液压通路同时地一体成型有液压连通路，而该液压连通路将上述缸侧液压通路彼此连通。其结果是，不用在铸造后利用钻头对液压连通路进行孔加工、即机械加工，其中，上述液压连通路用于使设于内部测径规部及外部测径规部的缸侧液压通路彼此连通，因此，可减少上述加工的时间，并能实现生产率的显著提高。
另外，缸侧液压通路与液压连通路在铸造时同时利用芯部一体成型，因此，没有在孔加工时所产生的孔加工的位置错开。其结果是，在使用测径规时，液压均等地在内部测径规部及外部测径规部的各液压缸内工作，因此，能期待稳定的制动，不会产生刹车垫的单侧减薄等问题。其结果是，能实现刹车垫的长寿命化。
附图说明
图1是表示本发明的盘式刹车器用测径规的一实施方式的整体立体图。
图2是表示图1所公开的盘式刹车器用测径规的使用状态的立体图。
图3是表示图1所公开的盘式刹车器用测径规的俯视图。
图4是图3的IV向视图。
图5是图4的泄放器孔附近的放大图。
图6是沿图3的VI－VI线的纵剖视图。
图7是图3中的VII向视图。
图8是沿图3的VIII－VIII线的纵剖视图。
图9是表示为了铸造图1所公开的盘式刹车器用测径规而使用的芯部的整体立体图。
图10是表示为了铸造图1所公开的盘式刹车器用测径规而使用的模具的内周模具的整体立体图。
图11是以将为了铸造图1所公开的盘式刹车器用测径规而使用的模具的外周模具打开的状态进行表示的整体立体图。
图12是表示图1所公开的实施方式的模具的外周模具与芯部的位置关系的整体立体图。
图13是表示图1所公开的实施方式的模具的内周模具与芯部的位置关系的整体立体图。
图14是表示使材料流入图1所公开的实施方式的模具的型腔来铸造盘式刹车器用测径规的状态的整体立体图。
图15是表示从图14的状态取出带冒口部(日文：押し湯部)的盘式刹车器用测径规后的状态的整体立体图。
图16是表示从图15的状态拆除芯部后的状态的整体立体图。
图17是表示图1所公开的实施方式的芯部的变形例的整体立体图。
图18是表示现有的活塞相对型盘式刹车器的局部剖切主视图。
图19是沿图18的II－II线的剖视图。
具体实施方式
以下，参照图1～图16，对本发明的盘式刹车器用测径规的一实施方式进行详细说明。
图1是表示本实施方式的盘式刹车器用测径规(以下简称为测径规)10的图，图2是表示将测径规10在汽车用的盘式刹车器40中使用的状态的图。
首先，基于图1、图2，对盘式刹车器40及测径规10的大致情况进行说明。
测径规10构成为具有内部测径规部12及外部测径规部13，并且包括按压活塞用的多个(在本实施方式中，在内部测径规部12侧及外部测径规部13侧各两个)液压缸15、15，其中，上述内部测径规部12及外部测径规部13隔着盘式转子D彼此相对配置，且各自长度方向两端部通过桥部14一体连接，上述多个液压缸15、15设于上述内部测径规部12及外部测径规部13的各相对面区域，且当工作时通过刹车垫42同时从上述盘式转子D的两个面对盘式转子D进行按压。
在这种测径规10中，内部测径规部12侧的液压缸15、15和外部测径规部13侧的液压缸15、15通过设于各液压缸15、15的背面侧的缸侧液压通路16、17和设于桥部14内的液压连通路18而连通。
此外，通过在铸造成型内部测径规部12、外部测径规部13及桥部14时使用的芯部(参照图9)中，预先设置与各缸侧液压通路16、17及液压连通路18相对应的连接通路形成部22(参照图9)，并且设定成在一体铸造成型各测径规部12、13及桥部14时将连接通路形成部22同时埋设在上述各测径规部12、13及桥部14内的状态，从而来形成各缸侧液压通路16、17和液压连通路18。
上述盘式刹车器40是活塞相对型盘式刹车器，该盘式刹车器40安装固定于车体的未图示的安装构件。此外，测径规10配置成形成于该测径规10的上述液压连通路18位于车体的上方侧、即顶侧。
如上所述，在上述测径规10中形成有液压缸15、15、活塞(未图示)以及刹车垫42，其中，上述活塞(未图示)设置在上述液压缸15、15内并通过液压进行工作，上述刹车垫42通过衬垫安装板41安装于上述活塞的前端。
盘式刹车器40采用以上结构，因此，当利用液压使活塞朝盘式转子D一侧前进时，刹车垫42与盘式转子D滑动接触，以对盘式转子D的旋转进行制动。即，进行刹车。
如图3所示，由内部测径规部12、外部测径规部13及桥部14构成的测径规10形成为在俯视观察时四个角部被大幅地进行倒角且内部为开口部的矩形形状。内部测径规部12及外部测径规部13形成为在各自的长边方向的两端部具有朝彼此相向的方向突出的突出部12A、13A的形状，这些突出部12A、13A的下部通过上述桥部14一体连接。
因而，在测径规10中，由上述各测径规部12、13及桥部14各自的内侧侧面来形成长方形形状的上述开口部，并利用该开口部来构成窗孔11。
如图3所示，桥部14形成为内部测径规部12和外部测径规部13的上述突出部12A、13A的一端面彼此以宽度尺寸T被挖空至规定深度的形状。其结果是，如图6所示，桥部14形成为尺寸t的壁厚，并且比内部测径规部12及外部测径规部13的壁厚薄得多。
此外，桥部14的与盘式转子D的外周面相对的相对面14A形成为半径尺寸r的圆弧状。另外，该相对面14A的半径尺寸r被设定为比盘式转子D的半径尺寸大规定尺寸的尺寸。
如上所述，桥部14的宽度形成为尺寸T，该宽度尺寸T被设定为比上述盘式转子D的宽度大的尺寸。另外，由于在桥部14的相对面14A与盘式转子D的外周之间也设有规定尺寸的间隙，因此，盘式转子D能沿着桥部14的圆弧形状的上述相对面14A的方向旋转。
也就是说，由桥部14的相对面14A和内部测径规部12及外部测径规部13各自的上述突出部12A、13A的一端面，来构成盘式槽14B。
如上所述，内部测径规部12的两个液压缸15、15和外部测径规部13的两个液压缸15、15通过设于各液压缸15、15的背面侧的缸侧液压通路16、17和设于桥部14内的液压连通路18而连通。
上述内部测径规部12的缸侧液压通路16由直线状的第一通路16A和倾斜状的第二通路16B构成，其中，上述第一通路16A将内部测径规部12的两个液压缸15、15彼此连通，上述第二通路16B与上述第一通路16A连通并从一个液压缸15朝桥部14一侧延伸。另外，若相对的液压缸在内部测径规部、外部测径规部处分别设置一个而共计两个的话，则不存在第一通路16A。
如图8所示，第一通路16A形成为截面呈大致四边形形状，并且形成为第一通路16A的侧面的一直线部与液压缸15、15的底部大致一致。此外，第二通路16B也形成为与第一通路16a大致相同的形状。
另外，内部测径规部13的上述缸侧液压通路17由直线状的第一通路17A和倾斜状的第二通路17B构成，其中，上述第一通路17A将外部测径规部13的两个液压缸15、15彼此连通，上述第二通路17B与上述第一通路17A连通并从一个液压缸15朝桥部14一侧延伸。另外，若相对的液压缸在内部测径规部、外部测径规部处分别设置一个而共计两个的话，则不存在第一通路17A。
上述第一通路17A及第二通路17B也形成为图8所示的、与上述内部测径规部12的第一通路16A及第二通路16B大致相同的形状。
如图6所示，上述液压连通路18形成在桥部14的内部，如图1、图3所示，液压连通路18的两端部分别与上述缸侧液压通路16的第二通路16B及缸侧液压通路17的第二通路17B的端部连通。
另外，液压连通路18挖空形成在桥部14的靠厚度t的中心的位置处。
在上述内部测径规部12中，抽气用的泄放器孔19挖空形成为从上述内部测径规部12的外表面朝向上述液压连通路18，并沿着该液压连通路18而与液压连通路18连通。
如图4～图6所示，泄放器孔19和液压连通路18形成为各自的中心线的位置稍许错开。
即，如上所述，液压连通路18挖空形成在桥部14的靠厚度t的中心的位置处，而泄放器孔19形成为从液压连通路18朝上述盘式转子D的中心部一侧远离规定尺寸。因而，在这样的状态下，泄放器孔19和液压连通路18的重叠部分较少，泄放器孔19和液压连通路18这两个构件的连通可能会不充分。
因此，在本实施方式中，特别地，如图5中详细所示，在液压连通路18的位于内部测径规部12一侧的端部与泄放器孔19的前端的连接点部K形成有包括泄放器孔19和液压连通路18的端部这样的内部空间S，通过该内部空间S使泄放器孔19与液压连通路18充分重叠从而能连通。
泄放器孔19从内部测径规部12的外表面朝向液压连通路18挖空，但内部测径规部12的外表面的、利用钻孔进行孔加工的开始位置必须是平坦面。
因而，如图3、图7所示，在泄放器孔19的靠内部测径规部12的外表面侧的一端部形成有从上述外表面朝外侧突起的空气泄放器安装部19A。此外，上述空气泄放器安装部19A的前端面19B形成为与泄放器孔19大致正交的状态，从而能容易地利用钻孔进行孔加工。
另外，也可预先在空气泄放器安装部19A的前端面19B形成有当挖空泄放器孔19时对钻孔的前端进行引导的、截面呈V字状的凹陷部(未图示)。
在上述泄放器孔19上安装有空气泄放器45(参照图2)。
另外，空气泄放器安装部19A形成为从内部测径规部12的外表面朝外侧突起的状态，但只要具有与泄放器孔19大致正交的面即可，也可形成为从内部测径规部12的外表面凹陷的形状。
如上所述，桥部14的厚度t比内部测径规部12的厚度薄，因此，在设置液压连通路18的情况下，从桥部14的强度考虑，较为理想的是，液压连通路18形成在上述桥部14的靠厚度t的中心部的位置处。
与此相对的是，如图2所示，在泄放器孔19安装有空气泄放器45，在安装上述空气泄放器45的情况下，对空气泄放器45的安装位置进行限制，换言之，对泄放器孔19的位置进行限制，以使空气泄放器45与轮子50及未图示的其它干涉物不发生干涉。
近年来，盘式转子D不断地大型化，但随之因为各种条件而很难使轮子50大小也增大。因而，在本实施方式中，当将空气泄放器45安装于最佳位置时，通过将安装空气泄放器45的泄放器孔19的中心线与液压连通路18的中心线稍许错开地设置，从而满足上述两个要件。
在此，在上述测径规10中，在上述桥部14出现在表面的图1的状态下，将相当于测径规10的大致一半厚度的桥部14的相对面14A的上方区域定义为测径规10的内周部10A，并将该内周部10A的相反侧、即桥部14的相对面14A的背面区域定义为测径规10的外周部10B。
将芯部20固定于模具30的型腔31A、32A内，使由铝或铝合金构成的熔融金属流入，并通过例如重力铸造法，来铸造成型出以上说明的测径规10。
首先，基于图9，对上述芯部20进行说明。
本实施方式所使用的芯部20是例如利用热量将覆盖有树脂的硅砂固化，以形成为规定形状的壳形芯部(日文：シェル中子)。
芯部20具有形成上述测径规10的窗孔11且呈大致长方体形状的主体部21。在上述主体部21的宽度方向两侧形成有内部侧的缸形成突起部25、25和外部侧的缸形成突起部25、25，其中，上述内部侧的缸形成突起部25、25分别形成上述内部测径规部12的两个缸15、15，上述外部侧的缸形成突起部25、25分别形成上述外部测径规部13的两个缸15、15。
在芯部20预先设有与上述测径规10的各缸侧液压通路16、17及液压连通路18相对应的连接通路形成部22。
将芯部20设定成在一体铸造成型各测径规部12、13及桥部14时使上述连接通路形成部22同时埋设在上述各测径规部12、13及桥部14内的状态，并在铸造成型后，通过去除连接通路形成部22，来形成上述各缸侧液压通路16、17及液压连通路18。
上述连接通路形成部22由缸侧液压通路用连接部23、24和液压连通路用连接部26构成，其中，上述缸侧液压通路用连接部23、24从内部测径规部12及外部测径规部13的各液压缸15、15的背面侧沿着内部测径规部12及外部测径规部13且朝向桥部14一侧延伸设置，上述液压连通路用连接部26与上述各连接部23、24的前端部(与后述第二连接部23B、24B的各前端部相同)连接，并对埋设在桥部14内的上述液压连通路18进行铸造成型。
在此，构成连接通路形成部22的缸侧液压通路用连接部23由第一连接部23A和第二连接部23B构成，其中，上述第一连接部23A设置在相邻的各液压缸形成突起部25、25的背面侧，并将上述各形成突起部25、25彼此连接，上述第二连接部23B与上述第一连接部23A连通，并从各液压缸形成突起部25、25的背面朝向桥部14一侧延伸设置。另外，当相对的液压缸在内部测径规部、外部测径规部中分别设置一个共计两个的情况下，相对应的缸形成突起部25也分别具有一个，而不存在第一连接部23A。
同样地，构成连接通路形成部22的缸侧液压通路用连接部24由第一连接部24A和第二连接部24B构成，其中，上述第一连接部24A设置在相邻的各液压缸形成突起部25、25的背面侧，并将上述各形成突起部25、25彼此连接，上述第二连接部24B与上述第一连接部24A连通，并从各液压缸形成突起部25、25的背面朝向桥部14一侧延伸设置。另外，当相对的液压缸在内部测径规部、外部测径规部中分别设置一个共计两个的情况下，相对应的缸形成突起部25也分别具有一个，而不存在第一连接部24A。
此外，在上述第一连接部23B与第二连接部24B的前端彼此之间架设有上述液压连通路用连接部26。
在位于内部测径规部12一侧的第二连接部23B与液压连通路用连接部26的连接点部K处，设有连接凸起部26A，该连接凸起部26A用于在上述连接点部K处形成测径规10的上述内部空间S。
上述连接凸起部26A以在液压连通路用连接部26与第二连接部23B的连接点部K处朝向液压缸形成突起部25的高度方向一侧突起的方式设置。
此外，在铸造后去除了连接凸起部26A的砂成分(日文：砂分)之后，由该连接凸起部26A形成上述内部空间S(参照图4、图5)，此时，内部空间S处于与盘式转子D的面大致平行、且朝盘式转子D的中心部一侧突出设置的状态，如上所述，从内部测径规部12的外表面朝向该内部空间S挖空形成有抽气用的泄放器孔19。
接着，基于图10～图14，对上述模具30进行说明。
如图14所示，模具30形成为由内周模具31及外周模具32构成的分型模。此外，在外周模具32固定完上述芯部20之后，以用内周模具31按压该芯部20的状态被用作模具30。
上述内周模具31及外周模具32由耐热性、耐磨损性优异的工具钢中的、例如SKD61等形成。
在内周模具31的中央部分形成有型腔31A，在图14所示的状态下，该型腔31A形成位于冒口部34的平面部上方的部位的、也就是说具有测径规10的厚度的1/2左右、例如上述内周部10A。另外，在内周模具31的中央部分的面向上述型腔31A的部位，以朝外周模具32一侧突出的方式设有芯部按压部31B，该芯部按压部31B与设置于外周模具32的上述芯部20的主体部21的上表面21A抵接，以对上述芯部20进行按压。
此外，在内周模具31的中央部分的面向上述型腔31A的部位，以从芯部按压部31B的长边方向两端的侧面基部朝外周模具32一侧突出的方式设有用于形成盘式槽部14B的槽部形成突起部31C。
如图10所示，内周模具31的长边方向的中央部分形成有凹陷部31D，该凹陷部31D形成与上述型腔31A相连的浇口部33。上述凹陷部31A形成为具有与测径规10的长边方向的整个区域相近的长度尺寸且具有规定厚度尺寸的四边形的凹陷部。
另外，内周模具31中、除了型腔31A及凹陷部31D之外的部位为与外周模具32相对的分型模面31E。
如图11所示，在上述外周模32形成有型腔32A，该型腔32A形成测径规10的厚度的剩余一半、例如上述外周部10B，上述型腔32A和上述内周模31的型腔31A形成为各自的外形轮廓部相一致。
此外，通过使上述铝或铝合金的熔融金属流入上述内周模具31的型腔31A和外周模具32的型腔31A内，从而形成上述测径规10的外形。
另外，在外周模具32的大致中央部的面向上述型腔32A的部位，以朝内周模具31一侧突出的方式形成芯部载置面部32B(参照图11)，该芯部载置面部32B与设置于模具30的外周模具32的芯部20的下表面21B(参照图9、图13)抵接，以对上述芯部20进行载置。
此外，在外周模具32的长边方向的大致中央部形成有凹陷部32D，该凹陷部32D构成与上述型腔32A相连的浇口部33。上述凹陷部32D以与内周模具31的凹陷部31D相对应的方式形成，且形成为从与内周模具31的分型模面31E相对应的外周模具32的分型模面32E呈圆弧状凹陷的形状。
此外，当对内周模具31和外周模具32进行组装时，由各模具31、32的凹陷部31E、32E来构成上述浇口部33。
另外，如图11所示，在外周模具32的型腔32A的一个角部设有安装形成部32F，该安装形成部32F用于形成上述空气泄放器安装部19A。上述安装形成部32F形成为与参照上述图3、图7进行说明的空气泄放器安装部19A的前端面19B大致垂直的垂直面。
另外，当熔融金属流入构成模具30的内周模具31的型腔31A及外周模具32的型腔32A内而形成测径规10时，测径规10被设定成形成有上述空气泄放器安装部19A的一方为上述内部测径规部12，而面向浇口部33的一侧为上述外部测径规部13。
接着，对使用以上说明的模具30和芯部20并通过铸造来制造本实施方式的测径规10的测径规10的制造方法进行说明。
在本实施方式中，型腔10例如通过重力铸造方法铸造而成。
即，重力铸造方法是如下铸造方法，当如上所述使铝或铝合金的熔融金属从模具30的浇口部33流入型腔31A、32A来进行铸造时，利用熔融金属的重量(重力)使熔融金属填充到型腔31A、32B整体中。
作为制造步骤，首先，如图12所示，将芯部20的主体部21的下表面21B载置到外周模具32的型腔32A内的芯部载置部32B的上表面上，并在进行定位固定之后，将内周模具31抵靠于外周模具32以使内周模具31和外周模具32各自的位置对齐，从而组装成模具30。
另外，图13示出了当将芯部20载置在外周模具32的型腔32A内并将内周模具31与外周模具32合模时的内周模具31与芯部20的关系。
接着，使上述熔融金属从未图示的铸造装置经由模具30的浇口部33流入模具30的型腔31A、22A来进行填充，并通过重力铸造方法进行铸造。
在此，当使熔融金属流入上述浇口部33来形成测径规10时，填充到浇口部33的熔融金属构成冒口部34。
若在铸造作业结束之后，经过规定时间，然后拆下内周模具31及外周模具32，则如图15所示，将被制造后的测径规10取出。
然后，使用在规定温度进行热处理等方法，使芯部20中所含的树脂熔化，以使芯部20破裂。接着，在测径规10得到充分冷却后，通过吹出空气等方法，来去除残留在内部侧的缸15、15、外部侧的缸15、15、缸侧液压通路116、17及液压连通路18内的芯部20的砂成分。
此时，若从例如内部侧的缸15、15中的一个缸吹出空气，则由于全部的缸15、15、缸侧液压通路116、17及液压连通路18相连，因此，能容易地从上述构件的内部去除所有的砂成分。
然后，通过从测径规10沿着剖切线A将冒口部34切离，从而完成图1所示的加工处理前的测径规10。
接着，利用规定直径的钻头，从测径规10的上述空气泄放器安装部19A的前端面19B朝向上述内部空间S挖空形成泄放器孔19，并使该泄放器孔19与上述液压连通路18连通。
根据以上结构的测径规10，能获得以下的效果。
(1)根据本实施方式的测径规10，用缸侧液压通路16、17经由桥部14使内部测径规部12及外部测径规部13的液压缸15、15连通，并通过使用芯部20，与缸侧液压通路16、17同时地对液压连通路18进行一体成型，其中，上述液压连通路18将上述缸侧液压通路16、17彼此连通。其结果是，不用在铸造后利用钻头对液压连通路18进行孔加工、即机械加工，其中，上述液压连通路18用于使设于内部测径规部12及外部测径规部13的缸侧液压通路16、17彼此连通，因此，可减少上述加工的时间，并能实现生产率的显著提高。
(2)缸侧液压通路16、17和液压连通路18在铸造时同时利用芯部20一体成型，因此，避免在孔加工时产生的孔加工的位置错开。其结果是，在使用测径规10时，液压均等地在内部测径规部12及外部测径规部13的各液压缸15、15内工作，因此，能期待稳定的制动，而不会产生刹车垫42的单侧减薄等问题。
(2)液压连通路18设置在桥部14的厚度t的中央的位置处，因此，能防止桥部14的壁厚相对于液压连通路18的偏向，藉此，能维持桥部14的强度。
(3)由于缸侧液压通路16、17和液压连通路18通过芯部20一体成型，因此，只要在铸造后去除芯部20，例如从一个液压缸15吹出空气等，也能够将各通路16、17、13C内的芯部20的砂成分完全且容易地去除。
(4)在泄放器孔19的靠内部测径规部12的外表面侧的一端部设有从该外表面朝外侧突起的空气泄放器安装部19A，该空气泄放器安装部19A的前端部19B形成为与泄放器孔19大致正交的状态。其结果是，容易利用钻头进行泄放器孔19的孔加工，并能容易地进行将空气泄放器45安装到泄放器孔19的作业。
(5)在液压连通路18的位于内部测径规部12一侧的端部与泄放器孔19的前端的连接点部K处，形成有较大的内部空间S，在该内部空间S收容泄放器孔19和液压连通路18的端部，从内部测径规部12的外表面朝向该内部空间S对泄放器孔19进行加工。其结果是，泄放器孔19和液压连通路18各自经由内部空间S而连通，因此，可靠地实现泄放器孔19与液压连通路18的连通。
(6)因盘式转子D的大型化和轮子50的关系，而使安装于内部测径规部12的空气泄放器45必须设置在不与轮子50或其它干涉物发生干涉这样的位置。另一方面，较为理想的是，液压连通路18设置在桥部14的厚度t的中心部处。虽然很难满足这两个条件，但在本实施方式中，使安装空气泄放器45的泄放器孔19的中心线与液压连通路18的中心线错开，并且利用内部空间使通路13C、11D这两个构件的端部彼此连通，因此，能将空气泄放器45设置在最佳的位置处，此外，还能将泄放器孔19设置在不损害桥部14的强度的位置处。
以上，参照上述实施方式对本发明进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式。对于本发明的结构及详细情况，可增加本领域技术人员能理解的各种改变。另外，在本发明中，也包括了将上述各实施方式的结构的一部分或全部相互恰当地组合的情况。
例如，在上述实施方式中，采用了由彼此相对的各两个液压缸15、15构成的四个相对型的测径规10，但并不局限于此。也能适用于两个或六个以上的相对型的测径规。
另外，在上述实施方式中，如图9所示，将芯部20设置成具有从设于主体部21的宽度方向两侧的各两个缸形成部25、25配置在主体部21的长边方向一端侧的液压连通路26，但并不局限于此。
作为芯部的变形例，例如也可使用图17所示的形状的芯部60。上述实施方式的芯部20设置有用于形成液压连通路18(参照图1等)的上述液压连通路用连接部26，而上述液压连通路18形成在一方桥部14，与此相对的是，上述芯部60构成为例如与上述作为现有例进行说明的图18这样的测径规本体101同样地，用于将液压连通路设于两个部位的桥部14的情况。
即，如图17所示，在隔着上述主体部21而与一根液压连通路用连接部26相对的位置处，设置有第二液压连通路用连接部26C。此外，上述第二液压连通路用连接部26C的两端部与第三连接部23C、24C的各前端部连通，该第三连接部23C、24C与上述第一连接部23A、24A连通。
另外，在该图17中，对于与图9所示的各部位相同的部位标注相同符号。
另外，在上述实施方式中，示出了主体部21与缸形成突起部25连接而形成一体的芯部，但主体部21和缸形成突起部25也可以不是一体形成的。
工业上的可利用性
本发明能用作为了进行汽车的制动而使用的盘式刹车器。
符号说明
10    盘式刹车器用测径规
12    内部测径规部
13    外部测径规部
14    桥部
14A   相对面
14B   盘式槽
15    液压缸
16    缸侧液压通路
16A   第一通路
16B   第二通路
17    缸侧液压通路
17A   第一通路
17B   第二通路
18    液压连通路
19    泄放器孔
20    芯部
22    连接通路形成部
23    缸侧液压通路用连接部
23A   第一连接部
23B   第二连接部
24    缸侧液压通路用连接部
24A   第一连接部
24B   第二连接部
25    缸形成突起部
30    模具
31    内周模具
32    外周模具
33    浇口部
34    冒口部
40    盘式刹车器
S     内部空间
K     连接点部

Claims (5)

1.一种盘式刹车器用测径规，具有内部测径规部及外部测径规部，并包括按压活塞用的液压缸，其中，所述内部测径规部及外部测径规部隔着盘式转子而彼此相对配置，且各自的长度方向两端部通过桥部一体地连接，所述液压缸设置在所述内部测径规部及外部测径规部的各相对面区域，并在工作时通过刹车垫同时从所述盘式转子的两个面对所述盘式转子进行按压，
所述盘式刹车器用测径规的特征在于，
所述内部测径规部一侧的所述液压缸与所述外部测径规部一侧的所述液压缸通过缸侧液压通路和液压连通路而连通，其中，所述缸侧液压通路设置在所述内部测径规部的所述液压缸和所述外部测径规部的所述液压缸的背面侧，所述液压连通路设置在所述桥部内，
各所述缸侧液压通路和所述液压连通路是通过在铸造成型内部测径规部、外部测径规部及桥部时使用的芯部中预先设置与各所述缸侧液压通路及液压连通路相对应的连接通路形成部，并在各所述测径规部及桥部一体铸造成形时设定为同时埋设在各所述测径规部及桥部内的状态而形成的。
2.如权利要求1所述的盘式刹车器用测径规，其特征在于，
构成所述芯部的一部分的所述连接通路形成部由缸侧液压通路用连接部和液压连通路用连接部构成，其中，所述缸侧液压通路用连接部从所述内部测径规部及外部测径规部的各所述液压缸的背面侧沿着所述内部测径规部及外部测径规部、且朝向所述桥部一侧延伸设置，所述液压连通路用连接部与所述各连接部的前端部连接，并对埋设在所述桥部内的液压连通路进行铸造成型。
3.如权利要求1或2所述的盘式刹车器用测径规，其特征在于，
分别设置多个所述内部测径规部及外部测径规部的所述液压缸，
由第一连接部、第二连接部及所述液压连通路构成所述连接通路形成部，其中，所述第一连接部设于相邻的各所述液压缸的背面侧并将各所述液压缸彼此连接，所述第二连接部与所述第一连接部连通并从所述液压缸的背面朝向所述桥部延伸设置，所述液压连通路架设在所述第一连接部与所述第二连接部的前端彼此之间。
4.如权利要求1至3中任一项所述的盘式刹车器用测径规，其特征在于，
在位于所述内部测径规部一侧的所述缸侧液压通路用连接部与所述通路形成部的连接点部处，设有用于扩大所述连接点部的内部空间的连接凸起部，并且将所述连接凸起部设置成从所述通路形成部与所述盘式转子的面平行且朝向盘式转子的中心部一侧突出设置的状态，
从所述内部测径规部的外表面朝向由所述连接凸起部形成的铸造后的所述内部空间，形成抽气用的泄放器孔。
5.如权利要求1至3中任一项所述的盘式刹车器用测径规，其特征在于，
在所述内部测径规部的外表面的一部分设置空气泄放器安装用的空气泄放器安装部，该空气泄放器安装部安装于所述泄放器孔，并将所述空气泄放器安装部的端面形成为与所述泄放器孔大致正交。
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