CN104528411A - 一种装船机主机整体移位方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种装船机主机整体移位方法，包括如下步骤：在装船机初始位置布置顶升及移位胎架组件；将臂架旋转90度，将整机抬高，铺设第一次移位轨道；布置3辆海工八轮台车，1辆双轨道四轮台车将主结构下降至台车上，加强移位胎架，拆除顶升胎架，准备第一次移位；将主结构从初始位置横向移动至滑道上的过渡位置，移动距离60m;将顶升装置布置于顶升点，将整机抬高，台车旋转90度，将第一次移位轨道换成简易轨道，将主结构放置与台车上；将主结构从过渡位置平移至码头装船位置；将主结构吊起，单钩旋转90度后，放置于简易轨道上，完成移位。本发明装船机的发运方案安全性能高、易施工、工期短。
Description
技术领域
本发明涉及一种港口机械设备的移位方法，尤其涉及一种装船机整体移位的方法。
背景技术
因C1150装船机总装场地的限制，在发运过程中，需首先跨越250T门机轨道区域。转移过程中需充分考虑现有的资源，主要利用钢材余料和能重复使用的胎架、轨道梁等。同时需考虑方案实施过程中，钢丝绳与主结构的梯子平台严重干涉，导致现场临时安排人员拆卸扶手、格栅板及平台，会花费大量的时间。在为移位、吊装旋转做准备工作时，由于胎架、吊梁比较笨重，施工空间有限，安装就位相当困难，最佳采用简单已操作的施工方案。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种装船机主机整体移位方法，该方法可以很好的克服现有技术中的不足。
为了解决上述技术问题，本发明一种装船机主机整体移位方法，包括如下步骤：
a.在装船机初始位置利用叉车布置两侧顶升及移位胎架组件；
b.将臂架旋转90度，利用顶升装置将整机抬高，铺设第一次移位轨道；
c.利用叉车布置3辆海工八轮台车，1辆双轨道四轮台车将主结构下降至台车上，加强移位胎架，拆除顶升胎架，准备第一次移位；
d.利用台车将主结构从初始位置横向移动至滑道上的过渡位置，移动距离60m；
e.再次利用叉车将顶升装置布置于顶升点，将整机抬高，台车旋转90度，将第一次移位轨道换成简易轨道，将主结构放置与台车上；利用台车将主结构从过渡位置平移至码头装船位置；利用1800T浮吊将主结构吊起，单钩旋转90度后，放置于简易轨道上，完成移位。
本发明较现有技术的的优点是优化了操作方式，通过材料、人工、工期的综合评估，本发明装船机的发运方案安全性能高、易施工、工期短。
具体实施方式
下面对本发明的方案进行详细说明。
装船机主结构整体移位顺序为：初始位置→过渡位置→装船位置→整机吊起旋转。具体步骤如下：
第一步：在装船机初始位置（即总装位置）利用叉车布置两侧顶升及移位胎架组件；拆除在后续吊装中与起吊梁、移位胎架组件吊装发生干涉的圆平台格栅板及下面板电缆槽等；分别将柔性腿侧刚性梁、移位胎架、顶升胎架做成组件；刚性腿侧移位用轨道梁、移位胎架做成组件，再将刚性腿侧顶升胎架、刚性腿侧轨道梁焊接作成组件；用叉车将两侧顶升梁布置到位，再利用两台50T汽车吊配合，分别将柔性腿侧的移位顶升刚性梁组件和刚性腿侧的移位轨道梁组件吊起，用叉车将下部胎架及液压油缸布置到位，油缸顶升，保证顶升梁处于受力状态，用钢板垫实，此时油缸行程为90mm。
第二步：臂架旋转90度，利用顶升胎架，顶升油缸等装置将整机太高，铺设第一次移位轨道（310mm轨道）；在保证两侧顶升梁皆处于受力状态时，顶升油缸活塞高度为105mm，同时柔性腿侧门架支腿处用枕木、钢板垫实，并用手拉葫芦保护；将臂架顺时针旋转90度，检查整机状态，做好顶升前准备；将油缸顶升40mm，保证活塞高度为145mm，用钢板垫实；将主结构下的310轨道撤去，将移位用的310mm轨道共4排铺设到位；调试台车，保证所有移位台车运行同步。在铺设轨道时，轨道接头注意避开门机轨道和电缆井盖，宽井道处需铺设钢板加强，310轨道下方用钢板垫实，过250T门机的轨道修割调整平整，对轨道进行平整度和直线度整体调整、校核；在转台旋转前后将锚定块分别焊接在门架上。
第三步：利用叉车布置3辆海工八轮台车，1辆双轨道四轮台车将主结构下降至台车上，加强移位胎架，拆除顶升胎架，准备第一次移位；再将油缸顶升20mm，此时活塞行程为150mm利用叉车分别将海工双轨道四轮台车、八轮台车叉上移位轨道上，用自动驱动移动到移位胎架中心下方；将顶升油缸缓慢下降至台车受力后，将其与胎架固定；在移位胎架之间、胎架与门架之间用斜撑组件固定，拆除顶升用胎架、移去顶升油缸等设备，进行移位。该步骤中所有焊缝均采用角焊缝，焊角高度取被连接件薄板的0.7倍；撑杆组件与门架接触面用橡胶垫保护，用手拉葫芦固定，台车与胎架之间用卡马，抗剪块等固定到位。
第四步：利用台车将主结构从初始位置横向移动至滑道上的过渡位置，移动距离为约60m；主结构移动到过渡位置后，用叉车将刚性腿侧顶升胎架定位叉到位，底部顶升胎架换成800mm（共4处），在活塞上部加放160mm顶升块一件，活塞高度为140mm，保证上部顶升胎架面处于受力状态；油缸顶升40mm，然后取出台车下310轨道，并将台车小车转向90，再在车轮下铺设150mm枕木和70mm简易轨道，然后油缸下降130mm，使台车重新受力，松掉油缸，将160mm顶升块换成2件20mm*200mm*200mm钢板，油缸顶升130mm；最后，油缸顶起40mm，取出70mm简易轨道下的枕木，并将轨道与地面固定，对其它轨道进行平整度和直线度调整、校核，然后油缸下降到台车受力，撤掉顶升胎架；将移位胎架间的固定撑杆组件再连接到位，准备第二次移位。该步骤中台车在转向过程中与刚性腿侧的顶升胎架不发生干涉；在台车转向时为了确保四轮台车与柔性腿侧的顶升胎架不发生干涉，固油缸在顶升时，活塞行程保证在170mm以上。
第五步：再次利用叉车将顶升胎架、顶升油缸等工装件布置到位，整机抬高，台车旋转90度，将第一次平移310轨道换成70简易轨道，放下顶升油缸，将主结构放置与台车上；利用利台车将主结构从过渡位置平移至码头装船位置，移动距离为117859mm；利用稳强8号1800T浮吊将主结构吊起，单钩旋转90度后，放置与70mm简易轨道上，完成移位。第二次移位：利用台车4辆将主结构从过度位置移动到装船位置至结构中心线距离码头边缘16m，在主结构移动到装船位置前须划出主结构车轮中心线并铺设70mm简易轨道；同时划出吊框放置位置的十字中心地样线；布置刚性腿侧顶升胎架；油缸活塞顶升10mm，撤去移位台车及台车下70mm简易轨道，缓慢下降油缸，将结构车轮放置于铺好的主结构车轮下70mm简易轨道上；拆除后续吊装时钢丝绳与结构发生干涉部位，将吊框用60T平板车布置到位，准备吊装；利用稳强8号1800T浮吊、主结构吊装用吊框，浮吊单钩旋转90，在结构吊起后，重新布置结构车轮下70mm简易轨道，轨道中心线尺寸件。注意：保证柔性腿侧车轮中心线距离码头最边缘距离为2000mm。
Claims (6)
1.一种装船机主机整体移位方法，其特征在于包括如下步骤：
a.在装船机初始位置利用叉车布置两侧顶升及移位胎架组件；
b.将臂架旋转90度，利用顶升装置将整机抬高，铺设第一次移位轨道；
c.利用叉车布置3辆海工八轮台车，1辆双轨道四轮台车将主结构下降至台车上，加强移位胎架，拆除顶升胎架，准备第一次移位；
d.利用台车将主结构从初始位置横向移动至滑道上的过渡位置，移动距离60m;
e.再次利用叉车将顶升装置布置于顶升点，将整机抬高，台车旋转90度，将第一次移位轨道换成简易轨道，将主结构放置与台车上；利用台车将主结构从过渡位置平移至码头装船位置；利用1800T浮吊将主结构吊起，单钩旋转90度后，放置于简易轨道上，完成移位。
2.如权利要求1所述的一种装船机主机整体移位方法，其特征在于所述步骤a包括如下步骤：
a.分别将柔性腿侧刚性梁、移位胎架、顶升胎架做成组件；刚性腿侧移位用轨道梁，再将刚性腿侧顶升胎架、刚性腿侧轨道梁焊接作成组件；
b.用叉车将两侧顶升梁布置到位，再利用两台50T汽车吊配合，分别将柔性腿侧的移位顶升刚性梁组件和刚性腿侧的移位轨道梁组件吊起，用叉车将下部胎架及液压油缸布置到位，确保油缸行程为90mm。
3.如权利要求1所述的一种装船机主机整体移位方法，其特征在于所述步骤b包括如下步骤：
a.在保证两侧顶升梁皆处于受力状态时，顶升油缸活塞高度为105mm，同时柔性腿侧门架支腿处用枕木、钢板垫实，并用手拉葫芦保护；
b.将臂架顺时针旋转90度，检查整机状态，做好顶升前准备；
c.将油缸顶升40mm，保证活塞高度为145mm，用钢板垫实；
d.将主结构下的轨道撤去，将移位用的310mm轨道共4排铺设到位；
e.调试台车，保证所有移位台车运行同步。
4.如权利要求1所述的一种装船机主机整体移位方法，其特征在于所述步骤c包括如下步骤：
a.再将油缸顶升20mm，此时活塞行程为150mm，利用叉车分别将海工双轨道四轮台车、八轮台车叉上移位轨道上，用自动驱动移动到移位胎架中心下方；
b.将顶升油缸缓慢下降至台车受力后，将其与胎架固定；
c.在移位胎架之间、胎架与门架之间用斜撑组件固定；
d.拆除顶升用胎架、移去顶升油缸等设备，进行移位。
5.如权利要求1所述的一种装船机主机整体移位方法，其特征在于所述步骤d包括如下步骤：
a.主结构移动到过渡位置后，用叉车将刚性腿侧顶升胎架定位到位，底部顶升胎架换成800mm， b.活塞上部加放160mm顶升块一件，活塞高度为140mm，保证上部顶升胎架面处于受力状态；油缸顶升40mm，然后取出台车下轨道，并将台车小车转向90，再在车轮下铺设150mm枕木和70mm简易轨道，然后油缸下降130mm，使台车重新受力，松掉油缸，将160mm顶升块换成2件20mm*200mm*200mm钢板，油缸顶升130mm；
c.油缸顶起40mm，取出70mm简易轨道下的枕木，并将轨道与地面固定，对其它轨道进行平整度和直线度调整、校核，然后油缸下降到台车受力，撤掉顶升胎架；
d.将移位胎架间的固定撑杆组件再连接到位，准备第二次移位。
6.如权利要求1所述的一种装船机主机整体移位方法，其特征在于所述步骤e包括如下步骤：
a.利用台车4辆将主结构从过渡位置移动到装船位置至结构中心线距离码头边缘16m，在主结构移动到装船位置前须划出主结构车轮中心线并铺设70mm简易轨道；同时划出吊框放置位置的十字中心地样线；
b.布置刚性腿侧顶升胎架，顶起油缸；油缸活塞顶升10mm，撤去移位台车及台车下70mm简易轨道，缓慢下降油缸，将结构车轮放置于铺好的主结构车轮下70mm简易轨道上；
c.拆除后续吊装时钢丝绳与结构发生干涉部位，将吊框用60T平板车布置到位，准备吊装；
d.利用1800T浮吊、主结构吊装用吊框，浮吊单钩旋转90，在结构吊起后，重新布置结构车轮下70mm简易轨道，柔性腿侧车轮中心线距离码头最边缘距离为2000mm。
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