CN104525870A - 缓冲器箱体的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种缓冲器箱体的制造方法，包括采用锆砂覆膜砂制得上壳型、下壳型和壳芯；将壳芯置于上壳型和下壳型中之后，将相互压合连接的上壳型和下壳型置于铁丸箱中，铁丸箱与上壳型和下壳型为有空隙设置；向铁丸箱与上壳型和下壳型的空隙中填入铁丸之后，通过上壳型的浇冒口向上壳型和下壳型的型腔之中浇注钢水，其中，铁丸用于冷却钢水；待钢水冷却之后，震动装有上壳型和下壳型的铁丸箱，以使上壳型、下壳型和壳芯碎裂成为砂块之后，取出冷却之后的钢水，并以冷却之后的钢水作为初始缓冲器箱体；对初始缓冲器箱体进行其他预设工艺处理之后，得到用于制造缓冲器的缓冲器箱体。

Description

缓冲器箱体的制造方法

技术领域

本发明涉及轨道交通车辆制造，尤其涉及一种缓冲器箱体的制造方法。

背景技术

轨道车辆中的铁路货车由车体、转向架、制动装置、车钩缓冲装置等构成，其中，车钩缓冲装置用连接两节车厢，车钩缓冲装置中的缓冲器用于在车辆的行驶过程中去缓冲两节车厢之间的力，防止两节车厢之间产生撞击。缓冲器由缓冲器箱体、动板、从板和弹簧等装置构成，其中，缓冲器箱体用于承载动板、从板和弹簧等装置，缓冲器箱体也需要承受两节车厢之间的力。

现有技术中，在制造缓冲器箱体的时候，采用硅砂、有机酯和水玻璃混合成为酯硬化水玻璃砂，分别在上砂箱中的上壳型模具，以及下砂箱中的下壳型模具内填入酯硬化水玻璃砂，使得酯硬化水玻璃砂成为上壳型和下壳型；将酯硬化水玻璃砂填入壳芯模具中，使得酯硬化水玻璃砂成为壳芯；在酯硬化水玻璃砂未硬化之前，分别将上壳型模具从上砂箱中取出，将下壳型模具从下砂箱中取出，将壳芯模具从壳芯中取出；对上、下壳型进行烘干和修型，并对壳芯进行风干，将壳芯置于上、下壳型中；然后采用箱卡将上砂箱和下砂箱夹紧，从上壳型的侧面的浇冒口处向上、下壳型的型腔中浇注钢水，使得冷却后的钢水成为缓冲器箱体；待钢水冷却之后，采用振动机震动夹紧的上砂箱和下砂箱，将里面的上、下壳型和壳芯震碎成为砂块，取出砂块；取出上砂箱和下砂箱中的缓冲器箱体，对缓冲器箱体进行后处理之后，从而制造出用于构成缓冲器的缓冲器箱体。

然而现有技术中在制造缓冲器箱体的时候，由于采用酯硬化水玻璃砂去制造出的上壳型和下壳型的厚度较大，且上壳型和下壳型的硬度较小，需要上砂箱和下砂箱去贴合支撑上壳型和下壳型，在向上、下壳型的型腔中浇注钢水，则需要等待钢水通过酯硬化水玻璃砂的导热进行自然冷却之后，冷却后的钢水成为缓冲器箱体，然而等待钢水进行自然冷却之后形成的缓冲器箱体的内部组织不够致密，从而缓冲器箱体的承受力不够大。

发明内容

本发明提供一种缓冲器箱体的制造方法，用以解决现有技术中制造缓冲器箱体的过程中等待钢水通过酯硬化水玻璃砂的导热进行自然冷却之后，形成的缓冲器箱体的内部组织不够致密，从而缓冲器箱体的承受力不够大的问题。

本发明的提供了一种缓冲器箱体的制造方法，包括：

采用锆砂覆膜砂制得上壳型、下壳型和壳芯，其中，所述锆砂覆膜砂由锆砂、有机树脂、乌洛托品水溶液、硬脂酸钙以及水按照预设比例混合而成；

将所述壳芯置于所述上壳型和所述下壳型中之后，将相互压合连接的所述上壳型和所述下壳型置于铁丸箱中，所述铁丸箱与所述上壳型和所述下壳型为有空隙设置；

向所述铁丸箱与所述上壳型和所述下壳型的空隙中填入铁丸之后，通过所述上壳型的浇冒口向所述上壳型和所述下壳型的型腔之中浇注钢水，其中，所述铁丸用于冷却所述钢水；

待所述钢水冷却之后，震动装有所述上壳型和所述下壳型的铁丸箱，以使所述上壳型、所述下壳型和所述壳芯碎裂成为砂块之后，取出冷却之后的钢水，并以冷却之后的钢水作为初始缓冲器箱体；

对所述初始缓冲器箱体进行其他预设工艺处理之后，得到用于制造缓冲器的缓冲器箱体。

进一步地，所述通过所述上壳型的浇冒口向所述上壳型和所述下壳型的型腔之中浇注钢水，包括：将所述压合连接的上壳型和下壳型立起放置，并从所述上壳型上端的浇冒口处，向所述上壳型和所述下壳型的型腔之中浇注钢水。

进一步地，向所述铁丸箱与所述上壳型和所述下壳型的空隙中填入铁丸，包括：向所述铁丸箱与所述上壳型与所述下壳型形成的空隙中填入铁丸，使得填充的铁丸的顶端与所述浇冒口的最大距离为50mm，其中，填入的所述铁丸的温度最大值为60度。

进一步地，所述采用锆砂覆膜砂制得上壳型、下壳型和壳芯，包括：

分别在加热后的上壳型模具的表面、加热后的下壳型模具的表面以及加热后的壳芯模具的内腔附着所述锆砂覆膜砂；

对所述上壳型模具、所述下壳型模具和所述壳芯模具加热，使得分别附着的所述锆砂覆膜砂硬化，分别将所述上壳型模具、所述下壳型模具和所述壳芯模具与硬化之后的锆砂覆膜砂分离，得到所述上壳型、所述下壳型和所述壳芯。

进一步地，在分别在加热后的上壳型模具的表面、加热后的下壳型模具的表面以及加热后的壳芯模具的内腔附着所述锆砂覆膜砂之前，还包括：

在所述上壳型模具和所述下壳型模具的前平面和后平面上，分别增加预设的反变形量。

进一步地，在将所述壳芯置于所述上壳型和所述下壳型之中之前，还包括：在所述上壳型、所述下壳型和所述壳芯的表面涂锆英粉涂料，其中，所述锆英粉涂料由锆英粉、醇类按照预设比例混合而成。

进一步地，在待所述钢水冷却之后，震动装有所述上壳型和所述下壳型的铁丸箱，以使所述上壳型、所述下壳型和所述壳芯碎裂成为砂块之后，还包括：

在磁力的作用下将所述铁丸从所述砂块中分离出来；

高温灼烧所述砂块，以蒸发掉所述有机树脂、所述乌洛托品水溶液和所述硬脂酸钙之后，获得所述砂块中的锆砂。

进一步地，对所述初始缓冲器箱体进行其他预设工艺处理，包括：

切割掉所述浇冒口处冷却钢水，以及与所述浇冒口处冷却钢水和所述初始缓冲器箱体连接的浇注管道；

气刨所述浇注管道与所述初始缓冲器箱体连接部位；

采用小铁丸击打加热后的所述初始缓冲器箱体，以使所述初始缓冲器箱体的表面平滑；

在对击打后的初始缓冲器箱体进行打磨和修焊。

本发明通过采用锆砂覆膜砂制得上壳型、下壳型和壳芯，其中，锆砂覆膜砂由锆砂、有机树脂、乌洛托品水溶液、硬脂酸钙以及水按照预设比例混合而成；将壳芯置于上壳型和下壳型中之后，将相互压合连接的上壳型和下壳型置于铁丸箱中，铁丸箱与上壳型和下壳型为有空隙设置；向铁丸箱与上壳型和下壳型的空隙中填入铁丸之后，通过上壳型的浇冒口向上壳型和下壳型的型腔之中浇注钢水，其中，铁丸用于冷却钢水；待钢水冷却之后，震动装有上壳型和下壳型的铁丸箱，以使上壳型、下壳型和壳芯碎裂成为砂块之后，取出冷却之后的钢水，并以冷却之后的钢水作为初始缓冲器箱体；对初始缓冲器箱体进行其他预设工艺处理之后，得到用于制造缓冲器的缓冲器箱体。实现了在通过上壳型的浇冒口向上壳型和下壳型的型腔之中浇注钢水之后，通过铁丸箱与上壳型和下壳型的空隙中的铁丸的激冷效果，同时配合锆砂覆膜砂中的锆砂的激冷效果，使得钢水冷却，从而实现了制作出的缓冲器箱体的内部组织致密性好，进而缓冲器箱体的承受力大。

附图说明

图1为本发明实施例一提供一种缓冲器箱体的制造方法的流程图；

图2为本发明实施例二提供一种缓冲器箱体的制造方法的流程图；

图3为本发明实施例三提供一种缓冲器箱体的制造方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为本发明实施例一提供一种缓冲器箱体的制造方法的流程图，如图1所示，本实施例的方法包括：

步骤101、采用锆砂覆膜砂制得上壳型、下壳型和壳芯，其中，所述锆砂覆膜砂由锆砂、有机树脂、乌洛托品水溶液、硬脂酸钙以及水按照预设比例混合而成。

在本实施例中，具体的，用于制造缓冲器箱体的上壳型、下壳型和壳芯由锆砂覆膜砂制得，那么需要将锆砂、有机树脂、乌洛托品水溶液、硬脂酸钙以及水按照预设比例混合而得到锆砂覆膜砂；其中，锆砂的化学成分为67.2％含量的氧化锆，32.8％含量的二氧化硅，锆砂的莫氏硬度7-8，密度是4.6g/cm3，锆砂的熔点高达2430℃，锆砂的热导率比石英约大一倍，热膨胀系数约为石英的三分之一，并且不易与金属氧化物反应，锆砂具有良好的抗粘砂性和抗夹砂性能。具体得到锆砂覆膜砂的过程为：将回收的锆砂以及一定量的新的锆砂混合之后，用于得到锆砂覆膜砂；将得到的锆砂放入混砂机中，加热锆砂；然后加入预设量的有机树脂，混砂机进行搅拌，让有机树脂充分附着在锆砂的表面；再加入预设量的水，以及预设量的乌洛托品水溶液，混砂机再进行搅拌之后；将混合物进行风冷之后，再加入预设量的硬脂酸钙，再次进行搅拌混合；将混合之后的物质进行冷却，从而制得锆砂覆膜砂。

步骤102、将所述壳芯置于所述上壳型和所述下壳型中之后，将相互压合连接的所述上壳型和所述下壳型置于铁丸箱中，所述铁丸箱与所述上壳型和所述下壳型为有空隙设置。

在本实施例中，具体的，将得到的壳芯放入下壳型中之后，再将上壳型放于上壳型的上端，用于上壳型和下壳型相互接触连接；事先将上壳型与下壳型的连接部位涂上热固胶，在将上壳型和下壳型相互接触连接之后，再由上向下向上壳型的上端施加压力，从而上壳型和下壳型通过热固胶进行粘合；然后，将相互连接的上壳型与下壳型垂直吊入置于设有开口的铁丸箱中，铁丸箱采用厚度为8mm的钢板，按照上壳型和下壳型的尺寸大小焊制为比上壳型和下壳型大的方形，铁丸箱的长度及宽度都大于整体连接的上壳型和下壳型的长度及宽度，从而铁丸箱与上壳型和下壳型之间有空隙，铁丸箱的四周均设置宽为1至2mm、长为100mm的排气道，。

步骤103、向所述铁丸箱与所述上壳型和所述下壳型的空隙中填入铁丸之后，通过所述上壳型的浇冒口向所述上壳型和所述下壳型的型腔之中浇注钢水，其中，所述铁丸用于冷却所述钢水。

在本实施例中，具体的，将盛放有上壳型和下壳型的铁丸箱置于震实台上，铁丸箱的上方有铁丸存放斗，将铁丸存放斗中的铁丸填入铁丸箱与上壳型和下壳型之间的空隙中；由于在利用锆砂覆膜砂制造上壳型的时候，在上壳型的上端形成了两个浇冒口，浇冒口通过浇注管与上壳型和下壳型内的型腔连通，可以从其中一个浇冒口向型腔中浇注钢水，而在浇注入型腔的钢水过多的时候，钢水可以通过另外一个浇冒口流出；铁丸具有导热和冷却的作用，从而通过铁丸可以逐渐降低钢水的温度，使得钢水凝固，同时上壳型、下壳型和壳芯的原材料中的锆砂也具有激冷作用，进一步使得钢水加快凝固；并且，浇注入上壳型和下壳型的型腔内的钢水，是利用回收的废钢熔炼而成。

步骤104、待所述钢水冷却之后，震动装有所述上壳型和所述下壳型的铁丸箱，以使所述上壳型、所述下壳型和所述壳芯碎裂成为砂块之后，取出冷却之后的钢水，并以冷却之后的钢水作为初始缓冲器箱体。

在本实施例中，具体的，在步骤103中向上壳型和下壳型的型腔中浇注钢水后的8小时之后，钢水已经完全冷却凝固；将铁丸箱开口朝下置于落砂机上，震动铁丸箱，从而上壳型、下壳型和壳芯会碎裂成为砂块；拿走铁丸箱，落砂机上有砂块、铁丸以及冷却之后的钢水，冷却之后的钢水就是初始缓冲器箱体。

步骤105、对所述初始缓冲器箱体进行其他预设工艺处理之后，得到用于制造缓冲器的缓冲器箱体。

在本实施例中，具体的，由于步骤104中的初始缓冲器箱体上还有需要切割的部位，并且需要对初始缓冲器箱体进行预设的工艺处理，进一步打磨缓冲器箱体的表面，最终得到用于制造缓冲器的缓冲器箱体。

本实施例通过采用锆砂覆膜砂制得上壳型、下壳型和壳芯，其中，锆砂覆膜砂由锆砂、有机树脂、乌洛托品水溶液、硬脂酸钙以及水按照预设比例混合而成；然后，将壳芯置于上壳型和下壳型中之后，将相互压合连接的上壳型和下壳型置于铁丸箱中；向铁丸箱与上壳型和下壳型的空隙中填入铁丸之后，通过上壳型的浇冒口向上壳型和下壳型的型腔之中钢水，由于铁丸具有导热和冷却的作用，从而铁丸可以逐渐降低钢水的温度，使得钢水凝固；在钢水冷却之后，震动装有上壳型和下壳型的铁丸箱，取出冷却之后的钢水，并以冷却之后的钢水作为初始缓冲器箱体；在对初始缓冲器箱体进行其他预设工艺处理之后，得到用于制造缓冲器的缓冲器箱体。从而利用铁丸激冷上壳型和下壳型中的钢水，并且铁丸将钢水的热量导出，使得得到的用于制造缓冲器的缓冲器箱体的内部组织致密性良好，缓冲器箱体的承受力大；同时由于上壳型、下壳型和壳芯的原材料中的锆砂也具有激冷作用，进一步使得钢水加快凝固。

图2为本发明实施例二提供一种缓冲器箱体的制造方法的流程图，如图2所示，本实施例的方法包括：

步骤201、采用锆砂覆膜砂制得上壳型、下壳型和壳芯，其中，所述锆砂覆膜砂由锆砂、有机树脂、乌洛托品水溶液、硬脂酸钙以及水按照预设比例混合而成。

在本实施例中，具体的，将锆砂、有机树脂、乌洛托品水溶液、硬脂酸钙以及水按照预设的比例在混砂机中混合之后，得到锆砂覆膜砂，采用锆砂覆膜砂制得用于制造缓冲器箱体的上壳型、下壳型和壳芯。

步骤202、将所述壳芯置于所述上壳型和所述下壳型中之后，将相互压合连接的所述上壳型和所述下壳型置于铁丸箱中，所述铁丸箱与所述上壳型和所述下壳型为有空隙设置。

在本实施例中，具体的，相互压合连接的上壳型和下壳型之中，事先已经将壳芯置于上壳型和下壳型内，然后将上壳型和下壳型置于底面较大的铁丸箱中，使得铁丸箱与上壳型和下壳型的四周都存在空隙。

步骤203、向所述铁丸箱与所述上壳型与所述下壳型形成的空隙中填入铁丸，使得填充的铁丸的顶端与所述浇冒口的最大距离为50mm，其中，填入的所述铁丸的温度最大值为60度；将所述压合连接的上壳型和下壳型立起放置，并从所述上壳型上端的浇冒口处，向所述上壳型和所述下壳型的型腔之中浇注钢水，其中，所述铁丸用于冷却所述钢水。

在本实施例中，具体的，将铁丸存放斗中的铁丸填入铁丸箱与上壳型和下壳型之间的空隙中，由于上壳型的上端形成了两个浇冒口，填入的铁丸的顶端需要低于浇冒口，可以使得填充的铁丸的顶端与浇冒口的最大距离为50mm，从而铁丸不会进入浇冒口；由于压合连接的上壳型和下壳型在铁丸箱中是立起放置的，从上壳型的浇冒口向上壳型和下壳型的型腔之中浇注钢水，使得上壳型和下壳型的前后两个大平面是竖直放置的，钢水由上向下经过上壳型和下壳型的大平面，这种立方测浇的方式使得钢水形成的缓冲器箱体的表面不会出现凹凸，缓冲器箱体的表面质量良好；同时，填入铁丸箱的铁丸的温度的最大值设为60度，使得铁丸可以更好的导热和激冷型腔内的钢水；铁丸的流动性好，填充后紧实度比较均匀，可有效地防止上砂型和下砂型的连接部位发生涨型；同时由于铁丸之间有缝隙，从而填了铁丸的铁丸箱的排气效果好，进而在浇注了钢水的上壳型、下壳型和壳芯中的锆砂覆膜砂挥发出气体的时候，铁丸箱可进行排气。

步骤204、待所述钢水冷却之后，震动装有所述上壳型和所述下壳型的铁丸箱，以使所述上壳型、所述下壳型和所述壳芯碎裂成为砂块之后，取出冷却之后的钢水，并以冷却之后的钢水作为初始缓冲器箱体。

在本实施例中，具体的，利用落砂机震动铁丸箱，使得铁丸箱中的上壳型、下壳型和壳芯会碎裂成为砂块，取出冷却后的钢水，冷却之后的钢水就是初始缓冲器箱体。

步骤205、对所述初始缓冲器箱体进行其他预设工艺处理之后，得到用于制造缓冲器的缓冲器箱体。

在本实施例中，具体的，在本实施例中，具体的，需要对步骤204产生的初始缓冲器箱体，进行预设的工艺处理，从而得到用于制造缓冲器的缓冲器箱体。

本实施例通过在向铁丸箱与上壳型与下壳型形成的空隙中填入铁丸的时候，使填充的铁丸的顶端与浇冒口的最大距离为50mm，并且填入的铁丸的温度最大值为60度，从而填入的铁丸不会进入浇冒口中，铁丸可以更好的导热和激冷型腔内的钢水；并将压合连接的上壳型和下壳型立起放置，并从上壳型上端的浇冒口处，向上壳型和下壳型的型腔之中浇注钢水，这种立方测浇的方式使得钢水形成的缓冲器箱体的表面不会出现凹凸，缓冲器箱体的表面质量良好。

图3为本发明实施例三提供一种缓冲器箱体的制造方法的流程图，如图3所示，本实施例的方法包括：

步骤301、在所述上壳型模具和所述下壳型模具的前平面和后平面上，分别增加预设的反变形量。

在本实施例中，具体的，采用上壳型模具去制造上壳型，采用下壳型模具去制造下壳型，在上壳型模具和下壳型模具的前后两个大平面上分别增加预设的反变形量，在本实施例中，上壳型模具和下壳型模具相互上下连接之后，中间位置处的反变形量设为0.8mm。上壳型模具和下壳型模具的前后两个大平面上分别增加预设的反变形量，使得之后制造得到的上壳型和下壳型在受热之后，不会产生中凸。

步骤302、分别在加热后的上壳型模具的表面、加热后的下壳型模具的表面以及加热后的壳芯模具的内腔附着所述锆砂覆膜砂；对所述上壳型模具、所述下壳型模具和所述壳芯模具加热，使得分别附着的所述锆砂覆膜砂硬化，分别将所述上壳型模具、所述下壳型模具和所述壳芯模具与硬化之后的锆砂覆膜砂分离，得到所述上壳型、所述下壳型和所述壳芯；其中，所述锆砂覆膜砂由锆砂、有机树脂、乌洛托品水溶液、硬脂酸钙以及水按照预设比例混合而成。

在本实施例中，具体的，利用全自动造型机将上壳型模具和下壳型模具加热至180-280℃；将锆砂覆膜砂放于砂斗之中；分别将上壳型模具和下壳型模具放到不同的砂斗中，砂斗与上壳型模具、下壳型模具同时翻转，经过多次翻转，使得锆砂覆膜砂充分附着在上壳型模具、下壳型模具的表面进行结壳，然后将上壳型模具、下壳型模具从砂斗中取出；采用加热罩分别对上壳型模具和上壳型，下壳型模具和下壳型加热70-90s，从而使得上壳型、下壳型硬化；由于上壳型模具和下壳型模具中分别设置有顶杆，所以利用上壳型模具中的顶杆将上壳型从上壳型模具中顶出来，利用下壳型模具中的顶杆将下壳型从下壳型模具中顶出来，采用叉式取件器取走上壳型和下壳型；将上壳型和下壳型分别进行翻转后平放到合箱装置上，再次进行加热制壳，使得上壳型和下壳型进一步硬化；在制造上壳型、下壳型的过程中，随时调整结壳温度、结壳时间、硬化温度及硬化时间等参数。利用全自动制芯机将壳芯模具加热至170-300℃，壳芯模具具有两瓣；全自动制芯机的射头进行上升、翻转之后，向壳芯模具中射入锆砂覆膜砂；经过70-90s的结壳时间，向壳芯模具中的锆砂覆膜砂结壳成为壳芯；将壳芯模具经过翻转、摇摆的操作之后，经过加热而硬化壳芯；壳芯模具中的外部的芯盒开启之后，芯盒转动，采用壳芯模具中的顶杆顶出壳芯，芯盒归位之后，得到硬化后的壳芯；在制造壳芯的过程中，根据壳芯的质量，随时调整结壳时间、结壳温度、硬化时间、硬化温度等参数。

步骤303、在所述上壳型、所述下壳型和所述壳芯的表面涂锆英粉涂料，其中，所述锆英粉涂料由锆英粉、醇类按照预设比例混合而成。

在本实施例中，具体的，在打磨了壳芯之后，在壳芯的底部80mm以上的部分都刷上锆英粉涂料，然后将涂了锆英粉涂料的壳芯与冷铁连接在一起，置于上壳型和下壳型中；并且，在上壳型和下壳型的表面涂上锆英粉涂料。其中，锆英粉涂料主要由锆英粉(锆英粉中含有65％以上的氧化锆)、乙醇或异丙醇组成，锆英粉涂料具有悬浮性好、涂挂容易无流淌、防粘砂效果好、发气性小等优点。在上壳型、下壳型和壳芯的表面涂上锆英粉涂料，防止上壳型、下壳型和壳芯上的锆砂覆膜砂粘结在凝固后钢水上，同时防止上壳型、下壳型和壳芯因受热而蒸发的气体进入钢水中；并且不能涂过多的锆英粉涂料，防止锆英粉涂料挥发出的气体进入钢水中。

步骤304、将所述壳芯置于所述上壳型和所述下壳型中之后，将相互压合连接的所述上壳型和所述下壳型置于铁丸箱中，所述铁丸箱与所述上壳型和所述下壳型为有空隙设置。

步骤305、向所述铁丸箱与所述上壳型和所述下壳型的空隙中填入铁丸之后，通过所述上壳型的浇冒口向所述上壳型和所述下壳型的型腔之中浇注钢水，其中，所述铁丸用于冷却所述钢水。

在本实施例中，具体的，向铁丸箱中填入铁丸，从而在向上壳型和下壳型的型腔中浇注钢水之后，由于铁丸具有较强的激冷效果，并且上壳型、下壳型和壳芯的原材料中的锆砂也具有较强的激冷效果，从而钢水在型腔中冷却速度较快，得到初始的缓冲器箱体，可得到致密的铸态组织，缓冲器箱体的细晶区较宽；同时，与壳芯连接在一起的冷铁也成为了初始缓冲器箱体的一部分。另外，铁丸以及锆砂覆膜砂中的锆砂的蓄热能力强、热传导性好，在浇注钢水之后的大约3小时左右，钢水的表面温度可降至200℃以下，从而有利于脱箱落砂，这样可有效地提高连续生产的工作效率。

步骤306、待所述钢水冷却之后，震动装有所述上壳型和所述下壳型的铁丸箱，以使所述上壳型、所述下壳型和所述壳芯碎裂成为砂块之后，取出冷却之后的钢水，并以冷却之后的钢水作为初始缓冲器箱体。

步骤307、对所述初始缓冲器箱体进行其他预设工艺处理之后，得到用于制造缓冲器的缓冲器箱体。

在本实施例中，在制造上壳型、下壳型和壳芯之前，先在上壳型模具和下壳型模具的前平面和后平面上，分别增加预设的反变形量，从而防止了上壳型模具上的上壳型、下壳型模具上的下壳型在受热的时候，会前后两个大平面产生凸起，进而防止影响缓冲器箱体的平面平整度；并且利用锆砂覆膜砂制造上壳型、下壳型和壳芯，由于锆砂覆膜砂的硬度好且致密性好、流动性好，从而得到的缓冲器箱体的尺寸精度高，表面光洁度好；且在取出上壳型、下壳型和壳芯的时候，上壳型、下壳型和壳芯已经全部硬化，从而锆砂覆膜砂不会粘在浇注的钢水上，得到的缓冲器箱体表面无砂眼。由于在上壳型、下壳型和壳芯的表面涂有锆英粉涂料，从而缓冲器箱体表面无粘砂，且缓冲器箱体里面不会有气泡，进而缓冲器箱体的致密性良好；同时，铁丸和锆砂覆膜砂中的锆砂具有较强的激冷效果，进一步加强了缓冲器箱体的致密性。

进一步地，在上述实施例的基础上，步骤306中在待所述钢水冷却之后，震动装有所述上壳型和所述下壳型的铁丸箱，以使所述上壳型、所述下壳型和所述壳芯碎裂成为砂块之后，还包括：

在磁力的作用下将所述铁丸从所述砂块中分离出来；

高温灼烧所述砂块，以蒸发掉所述有机树脂、所述乌洛托品水溶液和所述硬脂酸钙之后，获得所述砂块中的锆砂。

在本实施方式中，由于上壳型、下壳型和壳芯是由锆砂覆膜砂制造而成，锆砂覆膜砂溃散性好，所以上壳型、下壳型和壳芯容易在震动机的震动下碎裂成为砂块；此时，砂块还存在有铁丸，可以在磁力的作用下，将铁丸从砂块中吸出来，从而将铁丸送至铁丸存放斗中可以再次被回收利用，用于冷却钢水；铁丸的回收率达到92％以上。然后采用再生系统中的再生炉，去高温灼烧去除了铁丸的砂块，蒸发掉砂块中的有机树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙，从而得到砂块中的锆砂，锆砂筛选之后被放置于再生系统中的旧砂储存罐内，从而回收得到锆砂，将回收得到的锆砂放入水冷却系统中冷却之后，与再生系统中的新砂发送装置发送的新的锆砂一起进行加热，用于再次制作上壳型、下壳型和壳芯；同时，在制造缓冲器箱体的过程中，有可能会出现不能采用的上壳型、下壳型和壳芯，可以将这些废弃的上壳型、下壳型和壳芯破碎之后，也放入再生系统中，进行回收利用。由于锆砂覆膜砂溃散性好，所以采用锆砂覆膜砂制得的上壳型、下壳型和壳芯容易落砂，锆砂覆膜砂中的锆砂的回收率高达95％。

进一步地，在上述实施例的基础上，步骤307中的对所述初始缓冲器箱体进行其他预设工艺处理，包括：

切割掉所述浇冒口处冷却钢水，以及与所述浇冒口处冷却钢水和所述初始缓冲器箱体连接的浇注管道；

气刨所述浇注管道与所述初始缓冲器箱体连接部位；

采用小铁丸击打加热后的所述初始缓冲器箱体，以使所述初始缓冲器箱体的表面平滑；

在对击打后的初始缓冲器箱体进行打磨和修焊。

在本实施方式中，需要对初始缓冲器箱体进行其他预设工艺处理，已得到用于制造缓冲器的缓冲器箱体，其他预设工艺处理的步骤为切割、气刨、热处理、抛丸、清理等。具体的，首先，由于在从上壳型的浇冒口向上壳型和下壳型的型腔之中浇注钢水，待钢水冷却之后，浇冒口处也会有冷却后的钢水，而连接浇冒口和型腔的浇注管中的钢水冷却后也会形成浇注管道，需要采用氧焰切割掉浇冒口处的冷却钢水以及浇注管道；之后，气刨浇注管道与初始缓冲器箱体连接部位，使得连接部位表面平整；加热气刨后的初始缓冲器箱体，使得缓冲器箱体结实、冲受力大、力学性能好；然后，将加热后的初始缓冲器箱体放到抛丸机中，用小铁击打缓冲器箱体的各部位，将上面残留的锆砂覆膜砂去除，从而使得初始缓冲器箱体表面平滑；再进行清理工序，去打磨和焊修初始缓冲器箱体表面和内腔；之后，再对清理后的初始缓冲器箱体进行探伤，去检测初始缓冲器箱体表面是否有裂纹；用量规检测缓冲器箱体的大小是否合格，若合格，则得到了用于制造缓冲器的缓冲器箱体，将其交出，用于制造缓冲器。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种缓冲器箱体的制造方法，其特征在于，包括：

采用锆砂覆膜砂制得上壳型、下壳型和壳芯，其中，所述锆砂覆膜砂由锆砂、有机树脂、乌洛托品水溶液、硬脂酸钙以及水按照预设比例混合而成；

将所述壳芯置于所述上壳型和所述下壳型中之后，将相互压合连接的所述上壳型和所述下壳型置于铁丸箱中，所述铁丸箱与所述上壳型和所述下壳型为有空隙设置；

向所述铁丸箱与所述上壳型和所述下壳型的空隙中填入铁丸之后，通过所述上壳型的浇冒口向所述上壳型和所述下壳型的型腔之中浇注钢水，其中，所述铁丸用于冷却所述钢水；

待所述钢水冷却之后，震动装有所述上壳型和所述下壳型的铁丸箱，以使所述上壳型、所述下壳型和所述壳芯碎裂成为砂块之后，取出冷却之后的钢水，并以冷却之后的钢水作为初始缓冲器箱体；

对所述初始缓冲器箱体进行其他预设工艺处理之后，得到用于制造缓冲器的缓冲器箱体。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述通过所述上壳型的浇冒口向所述上壳型和所述下壳型的型腔之中浇注钢水，包括：

将所述压合连接的上壳型和下壳型立起放置，并从所述上壳型上端的浇冒口处，向所述上壳型和所述下壳型的型腔之中浇注钢水。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，向所述铁丸箱与所述上壳型和所述下壳型的空隙中填入铁丸，包括：

向所述铁丸箱与所述上壳型与所述下壳型形成的空隙中填入铁丸，使得填充的铁丸的顶端与所述浇冒口的最大距离为50mm，其中，填入的所述铁丸的温度最大值为60度。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述采用锆砂覆膜砂制得上壳型、下壳型和壳芯，包括：

分别在加热后的上壳型模具的表面、加热后的下壳型模具的表面以及加热后的壳芯模具的内腔附着所述锆砂覆膜砂；

对所述上壳型模具、所述下壳型模具和所述壳芯模具加热，使得分别附着的所述锆砂覆膜砂硬化，分别将所述上壳型模具、所述下壳型模具和所述壳芯模具与硬化之后的锆砂覆膜砂分离，得到所述上壳型、所述下壳型和所述壳芯。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在分别在加热后的上壳型模具的表面、加热后的下壳型模具的表面以及加热后的壳芯模具的内腔附着所述锆砂覆膜砂之前，还包括：

在所述上壳型模具和所述下壳型模具的前平面和后平面上，分别增加预设的反变形量。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在将所述壳芯置于所述上壳型和所述下壳型之中之前，还包括：

在所述上壳型、所述下壳型和所述壳芯的表面涂锆英粉涂料，其中，所述锆英粉涂料由锆英粉、醇类按照预设比例混合而成。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在待所述钢水冷却之后，震动装有所述上壳型和所述下壳型的铁丸箱，以使所述上壳型、所述下壳型和所述壳芯碎裂成为砂块之后，还包括：

在磁力的作用下将所述铁丸从所述砂块中分离出来；

高温灼烧所述砂块，以蒸发掉所述有机树脂、所述乌洛托品水溶液和所述硬脂酸钙之后，获得所述砂块中的锆砂。

8.根据权利要求2-7任一所述的方法，其特征在于，对所述初始缓冲器箱体进行其他预设工艺处理，包括：

切割掉所述浇冒口处冷却钢水，以及与所述浇冒口处冷却钢水和所述初始缓冲器箱体连接的浇注管道；

气刨所述浇注管道与所述初始缓冲器箱体连接部位；

采用小铁丸击打加热后的所述初始缓冲器箱体，以使所述初始缓冲器箱体的表面平滑；

在对击打后的初始缓冲器箱体进行打磨和修焊。