CN104525563A - 一种包铝铸锭的轧制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种包铝铸锭的轧制方法，包括以下步骤，首先将经过铣面的铸锭与包铝板送入轧辊辊缝，使铸锭焊合中心线与辊缝重合，进行静压焊合轧制，得到第一次轧制后的包铝铸锭；然后将上述步骤得到的第一次轧制后的包铝铸锭加热后，进行第二次轧制，得到轧制后的包铝铸锭；所述第二次轧制包括组织焊合过程、组织改善过程、压下变形过程和板形控制过程。本发明的轧制方法采用了两次轧制，并且通过控制过程参数以及配合合适的第二次轧制的温度，使得轧制后的板材表面质量水平稳定，消除了轧制过程中产生的表面11#缺陷。

Description

一种包铝铸锭的轧制方法
技术领域
本发明属于金属材料技术领域，尤其涉及一种包铝铸锭的轧制方法。
背景技术
铝合金是一种以铝为基的合金，主要合金元素有铜、硅、镁、锌和锰。铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料。目前，铝合金是铝合金型材中较为主要的一种，其生产方法是通过铝合金或者直接冷铸成锭块，或者连续浇铸成厚带材，接着热轧成预定厚度，再用一道单独的工序将带材冷轧至最终厚度后，进行热处理工艺，以提高铝合金的力学性能，耐腐蚀性能，并改善其加工性能，获得尺寸的稳定性。
在众多铝合金产品中，包铝复合板一直是被广泛应用在各行业中的一种产品，包铝复合板主要是利用铝合金的特性，把包铝板放在铣过面的铸锭表面，即，将铝合金包覆在基体材料的一面或两面，通过热轧使包铝板与铸块牢固焊接在一起，外层金属称包覆层，内层铸锭称为基体。表面包铝可分为工艺包铝和防腐包铝两大类。为了改善铝合金的加工工艺性能(如热轧表面裂纹)而进行的包铝，称为工艺包铝；为了提高铝合金产品抗蚀性能而进行的包铝，称为防腐蚀包铝。防腐蚀包铝又分为正常包铝和加厚包铝。加厚包铝是在特殊条件下使用的板材，需要较高的抗腐蚀能力，采取加厚包覆层的方法。选择硬铝合金包铝层材料的原则是：在腐蚀介质的作用下，使包铝层对于基体(铸块)成为阳极材料，以电化学方式起保护作用。在包铝层局部遇到破坏时(如划伤、擦伤等)对基体金属也能起到稳定的保护作用。
在包铝复合板生产工艺中，包铝铸锭的轧制是包铝复合板工艺的开头步骤，其工艺的好坏是影响后续工艺的重要前提，然而在包铝铸锭的轧制过程中，经常会出现11#缺陷，所谓11#缺陷是指在热粗轧干轧过程中，大量Al粉、Fe粉、Al2O3及乳液碳化分解物的条件下，由于轧制会造成包铝铸锭的表面出现花纹、水印等外观缺陷，更进一步的，随着轧制的进行，这些杂质又会进入包铝铸锭内部，从而最终影响包铝复合板的各项性能指标。
随着经济的快速发展，铝合金在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用，尤其是近些年，伴随着全球经济一体化，各行业快速发展，国内、国际铝合金市场以及下游厂家的需求量和质量要求一直在逐步提升。
因此，为顺应行业内的需求，提高包铝复合板的质量和减少不必要的浪费，寻找一种更合适的包铝铸锭的轧制方法，避免出现11#缺陷，满足客户的更高标准的需求，一直是铝合金生产厂商亟待解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种包铝铸锭的轧制方法，满足客户的更高标准的需求，尤其是针对用途广泛的2xxx系包铝铸锭的轧制方法，本方法提供的包铝铸锭的轧制方法，轧制后的包铝铸锭，即包铝复合板的板材表面质量水平稳定，消除了轧制过程中产生的表面11#缺陷
本发明提供了一种包铝铸锭的轧制方法，其特征在于，包括以下步骤，
A)将经过铣面的铸锭与包铝板送入轧辊辊缝，使铸锭焊合中心线与辊缝重合，进行静压焊合轧制，得到第一次轧制后的包铝铸锭；
B)将上述步骤得到的第一次轧制后的包铝铸锭加热后，进行第二次轧制，得到轧制后的包铝铸锭；
所述第二次轧制包括组织焊合过程、组织改善过程、压下变形过程和板形控制过程。
优选的，所述包铝铸锭加热的温度为480～500℃。
优选的，所述铸锭长度小于2600mm时，所述焊合轧制为横轧焊合；所述铸锭长度大于等于2600mm时，所述焊合轧制为纵轧焊合。
优选的，所述静压焊合轧制的道次为2道次；所述组织焊合过程中轧制的道次为3～7道次。
优选的，所述静压焊合轧制的轧制力为300～800T；所述静压焊合轧制的轧制速度小于等于12m/min。
优选的，所述第一次轧制后的包铝铸锭的宽度小于1800mm。
优选的，所述压下变形过程中的压下变形量为75～200mm。
优选的，所述组织改善过程中的改善量为200～350mm。
优选的，所述包铝板为2xxx系包铝板。
本发明提供了包铝铸锭的轧制方法，包括以下步骤，首先将经过铣面的铸锭与包铝板送入轧辊辊缝，使铸锭焊合中心线与辊缝重合，进行静压焊合轧制，得到第一次轧制后的包铝铸锭；然后将上述步骤得到的第一次轧制后的包铝铸锭加热后，进行第二次轧制，得到轧制后的包铝铸锭；所述第二次轧制包括组织焊合过程、组织改善过程、压下变形过程和板形控制过程。与现有技术相比，本发明的轧制方法采用了两次轧制，并且通过控制过程参数以及配合合适的第二次轧制的温度，使得轧制后的包铝铸锭表面质量水平稳定，消除了轧制过程中产生的表面11#缺陷。实验结果表明，本发明制备的轧制后的包铝铸锭，即包铝复合板，板材表面质量水平稳定，消除了轧制过程中产生的表面11#缺陷。
附图说明
图1为改进前原有工艺制备的包铝复合板的外观图；
图2为本发明实施例1制备的包铝复合板的外观图。
具体实施方式
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
本发明提供了一种包铝铸锭的轧制方法，包括以下步骤，
A)将经过铣面的铸锭与包铝板送入轧辊辊缝，使铸锭焊合中心线与辊缝重合，进行静压焊合轧制，得到第一次轧制后的包铝铸锭；
B)将上述步骤得到的第一次轧制后的包铝铸锭加热后，进行第二次轧制，得到轧制后的包铝铸锭；
所述第二次轧制包括组织焊合过程、组织改善过程、压下变形过程和板形控制过程。
本发明所有原料，对其来源没有特别限制，在市场上购买的或按照本领域技术人员熟知的常规方法制备的即可。
本发明所有原料，对其纯度没有特别限制，本发明优选采用分析纯。
本发明首先将经过铣面的铸锭与包铝板送入轧辊辊缝，使铸锭焊合中心线与辊缝重合，进行静压焊合轧制，得到第一次轧制后的包铝铸锭；所述铸锭长度优选为小于2600mm时，所述焊合轧制优选采用横轧焊合；所述铸锭长度优选为大于等于2600mm时，所述焊合轧制优选采用纵轧焊合；本发明对所述静压焊合轧制的道次个数没有特别限制，以本领域技术人员熟知的静压焊合轧制的道次个数即可，或可依据实际工艺设置，本发明优选为2次，第一道次单侧焊合后，第二道次焊合另一侧；所述静压焊合轧制的轧制力优选为300～800T，更优选为400～700T，最优选为500～600T；所述静压焊合轧制的轧制速度优选小于等于12m/min，更优选小于等于11m/min，最优选小于等于10m/min；所述第一次轧制后的包铝铸锭的宽度优选小于1800mm，更优选小于1600mm，最优选小于1500mm；本发明对所述轧制的其他条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的轧制条件即可；本发明对所述轧制的设备及其参数没有特别限制，以本领域技术人员熟知的轧制设备及其参数即可。
本发明对所述铣面方式没有特别限制，以本领域技术人员熟知的铸锭铣面方式即可，本发明优选为横向厚差小于等于2mm，纵向厚差小于等于3mm，铣刀痕深度不超过0.15mm。本发明对所述铸锭没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于包铝的铸锭即可，本发明对所述包铝板没有特别限制，以本领域技术人员熟知的包铝板即可，本发明优选为2xxx系包铝板，本发明为保证包铝铸锭的效果和质量，优选对包铝板的质量进行提取检验，不允许出现油痕、裂纹、裂边、腐蚀、穿通气孔、起皮、毛刺以及扩散斑点的缺陷，可以有稍许氧化色、压过划痕、擦伤、划伤、粘伤、印痕、松树枝状花纹、金属及非金属压入物、矫直辊印、油污、乳液痕、色差和顺压延方向的暗条的缺陷。
本发明将上述步骤得到的第一次轧制后的包铝铸锭加热后，进行第二次轧制，得到轧制后的包铝铸锭，即包铝复合板；所述包铝铸锭加热的温度优选为480～500℃，更优选为485～495℃，最优选为487℃～493℃；所述第二次轧制优选包括组织焊合过程、组织改善过程、压下变形过程和板形控制过程；所述组织焊合过程中轧制的道次优选为3～7道次，更优选为3～6道次，更优选为4～7道次；所述压下变形过程中的压下变形量优选为75～200mm，更优选为100～180mm，最优选为120～160mm；所述组织改善过程中的改善量优选为200～350mm，更优选为230～320mm，最优选为250～300mm。本发明对上述组织焊合过程、组织改善过程、压下变形过程和板形控制过程中的其他条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的上述工艺的条件即可。
本发明的轧制方法采用了两次轧制，并且通过控制过程参数以及配合合适的第二次轧制的温度，使得轧制后的包铝铸锭，即包铝复合板的表面质量水平稳定，消除了轧制过程中产生的表面11#缺陷。
本发明对上述步骤制备的轧制后的包铝铸锭进行外观检测，结果表明，本发明制备的轧制后的包铝铸锭，即包铝复合板，其表面质量水平稳定，消除了轧制过程中产生的表面11#缺陷。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种铝合金的生产方法进行详细描述。
以下实施例中所用的试剂及铝合金铸锭均为市售。
实施例1
1.1首先对铸锭进行铣面处理和油洗，对包铝板参照GB/T3880-2012要求进行验收，然后将经过铣面的长度为2300mm的铸锭与2系包铝板送入轧辊辊缝，使铸锭焊合中心线与辊缝重合，在400T的轧制力的条件下，以12m/min的轧制速度，进行静压横轧焊合轧制，轧制2个道次后得到第一次轧制后的包铝铸锭；
1.2将上述步骤得到的宽度为1600mm的第一次轧制后的包铝铸锭加热至480摄氏度后，进行第二次轧制，其中，组织焊合过程中轧制的道次为4道次，压下变形过程中的压下变形量为100mm，组织改善过程中的改善量为200mm，最后得到轧制后的包铝铸锭，即包铝复合板。
1.3根据国标和行标，对上述步骤得到的轧制后的包铝铸锭进行外观检测，结果表明，本发明制备的轧制后的包铝铸锭，参见图1和图2，图1为改进前原有工艺制备的包铝复合板的外观图；图2为本发明实施例1制备的包铝复合板的外观图。由图1和图2可知，本发明制备的包铝复合板表面质量水平稳定，消除了轧制过程中产生的表面11#缺陷。
经生产情况长期统计，采用本发明提供的方法后，粉状11#缺陷出现率由，年平均20.8％降至年平均5％；粉状11#缺陷技术废品率由年平均0.75％降至年平均0.2％；年退货降价损失率降至0。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种包铝铸锭的轧制方法，其特征在于，包括以下步骤，
A)将经过铣面的铸锭与包铝板送入轧辊辊缝，使铸锭焊合中心线与辊缝重合，进行静压焊合轧制，得到第一次轧制后的包铝铸锭；
B)将上述步骤得到的第一次轧制后的包铝铸锭加热后，进行第二次轧制，得到轧制后的包铝铸锭；
所述第二次轧制包括组织焊合过程、组织改善过程、压下变形过程和板形控制过程。
2.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述包铝铸锭加热的温度为480～500℃。
3.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述铸锭长度小于2600mm时，所述焊合轧制为横轧焊合；所述铸锭长度大于等于2600mm时，所述焊合轧制为纵轧焊合。
4.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述静压焊合轧制的道次为2道次；所述组织焊合过程中轧制的道次为3～7道次。
5.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述静压焊合轧制的轧制力为300～800T；所述静压焊合轧制的轧制速度小于等于12m/min。
6.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述第一次轧制后的包铝铸锭的宽度小于1800mm。
7.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述压下变形过程中的压下变形量为75～200mm。
8.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述组织改善过程中的改善量为200～350mm。
9.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述包铝板为2xxx系包铝板。
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