CN114434108A - 一种钎焊板的轧制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种钎焊板的轧制方法，包括：A)基材铸锭原料经过铣面，加热、热粗轧，得到基材铸锭；皮层铸锭原料经过铣面，加热，热粗轧，剪切，得到包覆皮层；B)将基材铸锭和包覆皮层复合得到复合铸锭，将复合铸锭加热、热粗轧、热精轧、一次冷轧、清洗切边、退火、二次冷轧，剪切，包装即得。本发明通过上述轧制方法制备得到的钎焊板表面气泡少。

Description

一种钎焊板的轧制方法
技术领域
本发明涉及钎焊板技术领域，尤其是涉及一种钎焊板的轧制方法。
背景技术
铝合金复合板带材由于具有强度高、重量轻、耐腐蚀、导热性等优良的特性。近年来广泛应用航空、汽车、家用电器、空气化工和柴油机械制造等领域，均大量使用铝合金复合板带材，其市场发展空间极为广阔。
热轧复合是铝合金复合板带材生产的关键工序，其工艺过程复杂，影响控制要素很多，直接影响复合板带材的成品品质。
目前钎焊板市场潜力巨大，但表面气泡问题都一直未得到较好的解决。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种钎焊板的轧制方法，本发明的方法制备的钎焊板表面气泡少。
本发明提供了一种钎焊板的轧制方法，其特征在于，包括：
A)基材铸锭原料经过铣面，加热、热粗轧，得到基材铸锭；
皮层铸锭原料经过铣面，加热，热粗轧，剪切，得到包覆皮层；
B)将基材铸锭和包覆皮层复合得到复合铸锭，将复合铸锭加热、热粗轧、热精轧、一次冷轧、清洗切边、退火、二次冷轧，剪切，包装即得。
优选的，步骤A)所述基材铸锭原料为4004合金；基材铸锭原料的加热温度为430～450℃；基材铸锭原料的铣面量为15mm以上。
优选的，步骤A)所述皮层铸锭原料为3003合金；皮层铸锭原料加热温度为450～470℃；皮层铸锭原料的铣面量为15mm以上。
优选的，步骤B)所述复合铸锭加热的温度为450～470℃；复合铸锭的加热到温后保温时间为2～3h。
优选的，步骤B)所述复合铸锭热粗轧包括：一次静压焊合、速度1轧制、二次静压焊合、速度2轧制、稳定轧制。
优选的，
所述一次静压焊合具体为：轧制力为700吨；压下量为15mm；
所述速度1轧制具体为：轧制速度8m/min，每道次压下量1mm；
所述二次静压焊合具体为：轧制力为730吨；压下量为19mm；
所述速度2轧制具体为：轧制速度10m/min，每道次压下量1mm；
所述稳定轧制具体为：轧制速度10m/min，压下量5～10mm。
优选的，步骤B)所述热精轧具体为：一道次温度350～400℃，速度190～200m/min,；二道次温度330～360℃，速度190～200m/min；三道次温度290～300℃，速度170～200m/min。
优选的，步骤B)所述一次冷轧具体为:一道次速度1.0～1.5m/s，轧制力500～600t；二道次速度1.0～1.5m/s，轧制力500～600t；三道次速度1.0～1.5m/s，轧制力500～600t；四道次速度1.0～1.5m/s，轧制力500～600t；五道次速度1.0～1.5m/s，轧制力400～500t。
优选的，步骤B)所述二次冷轧具体为:一道次速度0.5～1.0m/s，轧制力300～400t；
所述退火具体为：一次加热定温480℃，保温时间180min，二次定温400℃，保温时间90min。
本发明提供了一种钎焊板，由上述技术方案任意一项所述的制备方法制备得到。
与现有技术相比，本发明提供了一种钎焊板的轧制方法，包括：A)基材铸锭原料经过铣面，加热、热粗轧，得到基材铸锭；皮层铸锭原料经过铣面，加热，热粗轧，剪切，得到包覆皮层；B)将基材铸锭和包覆皮层复合得到复合铸锭，将复合铸锭加热、热粗轧、热精轧、一次冷轧、清洗切边、退火、二次冷轧，剪切，包装即得。本发明通过上述轧制方法制备得到的钎焊板表面气泡少。
具体实施方式
本发明提供了一种钎焊板的轧制方法，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都属于本发明保护的范围。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
本发明提供了一种钎焊板的轧制方法，其特征在于，包括：
A)基材铸锭原料经过铣面，加热、热粗轧，得到基材铸锭；
皮层铸锭原料经过铣面，加热，热粗轧，剪切，得到包覆皮层；
B)将基材铸锭和包覆皮层复合得到复合铸锭，将复合铸锭加热、热粗轧、热精轧、一次冷轧、清洗切边、退火、二次冷轧，剪切，包装即得。
本发明提供的钎焊板的轧制方法首先基材铸锭原料铣面。
铸锭经过铣面可以确保不存在深沟痕、铝屑、表面裂纹和疏松等缺陷。
本发明所述基材铸锭原料的铣面量为15mm以上。所述基材铸锭原料为4004合金。
铣面后为加热。按单面铣面量≥15mm要求进行铣面，将铸锭装入加热炉进行加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧，
基材铸锭原料的加热温度为430～450℃。
粗轧轧至87mm后剪切成片，皮材的剪切长度比芯材短。
皮层铸锭原料铣面。
本发明所述基材铸锭原料的铣面量为15mm以上。所述皮层铸锭原料为3003合金。
铣面后为加热，热粗轧，剪切，得到包覆皮层。
将铸锭装入加热炉进行加热处理，所述皮层铸锭原料加热温度为450～470℃。炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧，粗轧轧至300mm。
将基材铸锭和包覆皮层复合得到复合铸锭。
将轧制后的3003芯材铸锭与4004合金皮材经酸碱洗处理后按照皮材-芯材-皮材三层对称组坯，通过四根横向钢带将皮材与芯材打紧成复合铸锭。
将复合铸锭加热；所述复合铸锭加热的温度为450～460℃；复合铸锭的加热总时间为20～30h。优选的，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧。
复合铸锭加热后为热粗轧。
按照本发明，所述复合铸锭热粗轧包括：一次静压焊合、速度1轧制、二次静压焊合、速度2轧制、稳定轧制。
优选的具体的：
所述一次静压焊合具体为：轧制力为700吨；压下量为15mm；
所述速度1轧制具体为：轧制速度8m/min，每道次压下量1mm；
所述二次静压焊合具体为：轧制力为730吨；压下量为19mm；
所述速度2轧制具体为：轧制速度10m/min，每道次压下量1mm；
所述稳定轧制具体为：轧制速度10m/min，压下量5～10mm。
更优选具体的：
从复合铸锭长度方向中间位置开始静压，静压至最大轧制力700吨，往出口方向轧制，轧制速度8m/min，压下量15mm，然后往入口方向轧制，轧制速度8m/min，压下量1mm；继续第二次静压：从复合铸锭长度方向中间位置开始静压，静压至最大轧制力730吨，往出口方向轧制，轧制速度10m/min，压下量19mm，然后往入口方向轧制，轧制速度10m/min，压下量1mm；经两次静压焊合后，采用2道次压下量5～10mm的小压下轧制，轧制速度10m/min。
粗轧焊合阶段乳液关闭，稳定轧制阶段厚度大于250mm乳液流量全开切头尾间隙乳液全开凉辊，切头尾后轧制阶段全开，咬入及抛出时关闭。随后采用15～20mm的压下量轧至22mm厚的中间坯。
热粗轧后为热精轧。
本发明所述热精轧优选具体为：一道次温度350～400℃，速度190～200m/min；二道次温度330～360℃，速度190～200m/min；三道次温度290～300℃，速度170～200m/min。
热精轧后为一次冷轧。
本发明所述一次冷轧具体为:一道次速度1.0～1.5m/s，轧制力500～600t；二道次速度1.0～1.5m/s，轧制力500～600t；三道次速度1.0～1.5m/s，轧制力500～600t；四道次速度1.0～1.5m/s，轧制力500～600t；五道次速度1.0～1.5m/s，轧制力400～500t。
一次冷轧后为清洗切边、退火。
本发明对于所述清洗切边不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
在经过清洗切边，交退火炉进行中间退火。
本发明所述退火优选具体为：一次加热定温480℃，保温时间180min，二次定温400℃，保温时间90min。
退火后为二次冷轧。
本发明所述二次冷轧具体为:一道次速度0.5～1.0m/s，轧制力300～400t。
将冷轧后的材料交剪切线剪切取样检测并切至成品规格，最后验收、包装。
本发明提供了一种钎焊板，由上述技术方案任意一项所述的制备方法制备得到。
本发明提供了一种钎焊板的轧制方法，包括：A)基材铸锭原料经过铣面，加热、热粗轧，得到基材铸锭；皮层铸锭原料经过铣面，加热，热粗轧，剪切，得到包覆皮层；B)将基材铸锭和包覆皮层复合得到复合铸锭，将复合铸锭加热、热粗轧、热精轧、一次冷轧、清洗切边、退火、二次冷轧，剪切，包装即得。本发明通过上述轧制方法制备得到的钎焊板表面气泡少。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种钎焊板的轧制方法进行详细描述。
气泡废品率＝气泡废品重量/投料量。
实施例1
1)采用400mm厚的4004合金铸锭经铣面、加热、热轧、剪切工序制备皮材。按单面铣面量≥15mm要求进行铣面，将铸锭装入加热炉进行440℃加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧，粗轧轧至87mm后剪切成片，皮材的剪切长度比芯材短200mm。
2)采用400mm厚的3003合金铸锭经铣面、加热、热轧工序制备芯材。按单面铣面量≥15mm要求进行铣面，将铸锭装入加热炉进行460℃加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧，粗轧轧至300mm。
3)将轧制后的3003芯材铸锭与4004合金皮材经酸碱洗处理后按照皮材-芯材-皮材三层对称组坯，通过四根横向钢带将皮材与芯材打紧成复合铸锭。
4)将复合铸锭装入加热炉进行460℃加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧。
5)粗轧第一次静压：从复合铸锭长度方向中间位置开始静压，静压至最大轧制力700吨，往出口方向轧制，轧制速度8m/min，压下量15mm，然后往入口方向轧制，轧制速度8m/min，压下量1mm；继续第二次静压：从复合铸锭长度方向中间位置开始静压，静压至最大轧制力730吨，往出口方向轧制，轧制速度10m/min，压下量19mm，然后往入口方向轧制，轧制速度10m/min，压下量1mm；经两次焊合轧制后，采用2道次压下量5～10mm的小压下轧制，轧制速度10m/min。粗轧焊合阶段乳液关闭，稳定轧制阶段厚度大于250mm乳液流量全开切头尾间隙乳液全开凉辊，切头尾后轧制阶段全开，咬入及抛出时关闭。随后采用15～20mm的压下量轧至22mm厚的中间坯。
6)将热粗轧轧制的中间坯送至精轧机轧制，经多道次轧制到5.0mm厚的热轧卷材，并控制终轧温度在290℃以上，制得所需的热轧毛坯料。
7)将热精轧轧制的热轧毛坯料送至冷轧经多到道次轧制到0.8mm，在经过重卷清洗切边，交退火炉进行中间退火，最后再轧制成0.6mm的成品卷材。
8)将冷轧后的卷材交剪切线剪切取样检测并切至成品规格，最后验收、包装。
包装验收表面气泡废品重量138kg，总投料量4230kg，气泡废品率3.26％。
实施例2
1)采用400mm厚的4004合金铸锭经铣面、加热、热轧、剪切工序制备皮材。按单面铣面量≥15mm要求进行铣面，将铸锭装入加热炉进行440℃加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧，粗轧轧至58mm后剪切成片，皮材的剪切长度比芯材短150mm。
2)采用400mm厚的3003合金铸锭经铣面、加热、热轧工序制备芯材。按单面铣面量≥15mm要求进行铣面，将铸锭装入加热炉进行460℃加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧，粗轧轧至300mm。
3)将轧制后的3003芯材铸锭与4004合金皮材经酸碱洗处理后按照皮材-芯材-皮材三层对称组坯，通过四根横向钢带将皮材与芯材打紧成复合铸锭。
4)将复合铸锭装入加热炉进行460℃加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧。
5)粗轧第一次静压：从复合铸锭长度方向中间位置开始静压，静压至最大轧制力700吨，往出口方向轧制，轧制速度8m/min，压下量13mm，然后往入口方向轧制，轧制速度8m/min，压下量1mm；继续第二次静压：从复合铸锭长度方向中间位置开始静压，静压至最大轧制力720吨，往出口方向轧制，轧制速度10m/min，压下量18mm，然后往入口方向轧制，轧制速度10m/min，压下量1mm；经两次静压焊合后，采用2道次压下量5～10mm的小压下轧制，轧制速度10m/min。粗轧焊合阶段乳液关闭，稳定轧制阶段厚度大于250mm乳液流量全开切头尾间隙乳液全开凉辊，切头尾后轧制阶段全开，咬入及抛出时关闭。随后采用15～20mm的压下量轧至22mm厚的中间坯。
6)将热粗轧轧制的中间坯送至精轧机轧制，经多道次轧制到5.0mm厚的热轧卷材，并控制终轧温度在290℃以上，制得所需的热轧毛坯料。
7)将热精轧轧制的热轧毛坯料送至冷轧经多到道次轧制到1.1mm，在经过重卷清洗切边，交退火炉进行中间退火，最后再轧制成0.8mm的成品卷材。
8)将冷轧后的卷材交剪切线剪切取样检测并切至成品规格，最后验收、包装。
包装验收表面气泡废品重量224kg，总投料量4500kg，气泡废品率4.98％。
实施例3
1)采用400mm厚的4004合金铸锭经铣面、加热、热轧、剪切工序制备皮材。按单面铣面量≥15mm要求进行铣面，将铸锭装入加热炉进行440℃加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧，粗轧轧至58mm后剪切成片，皮材的剪切长度比芯材短150mm。
2)采用400mm厚的3003合金铸锭经铣面、加热、热轧工序制备芯材。按单面铣面量≥15mm要求进行铣面，将铸锭装入加热炉进行460℃加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧，粗轧轧至300mm。
3)将轧制后的3003芯材铸锭与4004合金皮材经酸碱洗处理后按照皮材-芯材-皮材三层对称组坯，通过四根横向钢带将皮材与芯材打紧成复合铸锭。
4)将复合铸锭装入加热炉进行460℃加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧。
5)粗轧第一次静压：从复合铸锭长度方向中间位置开始静压，静压至最大轧制力760吨，往出口方向轧制，轧制速度8m/min，压下量12mm，然后往入口方向轧制，轧制速度8m/min，压下量1mm；继续第二次静压：从复合铸锭长度方向中间位置开始静压，静压至最大轧制力800吨，往出口方向轧制，轧制速度10m/min，压下量14mm，然后往入口方向轧制，轧制速度10m/min，压下量1mm；经两次静压焊合后，采用2道次压下量5～10mm的小压下轧制，轧制速度10m/min。粗轧焊合阶段乳液关闭，稳定轧制阶段厚度大于250mm乳液流量全开切头尾间隙乳液全开凉辊，切头尾后轧制阶段全开，咬入及抛出时关闭。随后采用15～20mm的压下量轧至22mm厚的中间坯。
6)将热粗轧轧制的中间坯送至精轧机轧制，经多道次轧制到5.0mm厚的热轧卷材，并控制终轧温度在290℃以上，制得所需的热轧毛坯料。
7)将热精轧轧制的热轧毛坯料送至冷轧经多到道次轧制到1.1mm，在经过重卷清洗切边，交退火炉进行中间退火，最后再轧制成0.8mm的成品卷材。
8)将冷轧后的卷材交剪切线剪切取样检测并切至成品规格，最后验收、包装。
包装验收表面气泡废品重量298kg，总投料量5390kg，气泡废品率5.53％。
对比例1
1)采用400mm厚的4004合金铸锭经铣面、加热、热轧、剪切工序制备皮材。按单面铣面量≥15mm要求进行铣面，将铸锭装入加热炉进行440℃加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧，粗轧轧至58mm后剪切成片，皮材的剪切长度比芯材短150mm。
2)采用400mm厚的3003合金铸锭经铣面、加热、热轧工序制备芯材。按单面铣面量≥15mm要求进行铣面，将铸锭装入加热炉进行460℃加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧，粗轧轧至300mm。
3)将轧制后的3003芯材铸锭与4004合金皮材经酸碱洗处理后按照皮材-芯材-皮材三层对称组坯，通过四根横向钢带将皮材与芯材打紧成复合铸锭。
4)将复合铸锭装入加热炉进行460℃加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧。
5)粗轧第一次静压：从复合铸锭长度方向中间位置开始静压，静压至最大轧制力500吨，往出口方向轧制，轧制速度10m/min，压下量6mm，然后原辊缝往入口方向轧制，轧制速度10m/min，压下量0mm；采用压下量5～10mm压下量继续轧制2道次，轧制速度30m/min，然后进行正常轧制。采用15～20mm的压下量轧至22mm厚的中间坯。粗轧焊合阶段乳液关闭，稳定轧制阶段厚度大于250mm乳液流量全开切头尾间隙乳液全开凉辊，切头尾后轧制阶段全开，咬入及抛出时关闭。
6)将热粗轧轧制的中间坯送至精轧机轧制，经多道次轧制到5.0mm厚的热轧卷材，并控制终轧温度在290℃以上，制得所需的热轧毛坯料。
7)将热精轧轧制的热轧毛坯料送至冷轧经多到道次轧制到1.1mm，在经过重卷清洗切边，交退火炉进行中间退火，最后再轧制成0.8mm的成品卷材。
8)将冷轧后的卷材交剪切线剪切取样检测并切至成品规格，最后验收、包装。
包装验收表面气泡废品重量1660kg，总投料量5000kg，气泡废品率33.20％。
对比例2
1)采用400mm厚的4004合金铸锭经铣面、加热、热轧、剪切工序制备皮材。按单面铣面量≥15mm要求进行铣面，将铸锭装入加热炉进行440℃加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧，粗轧轧至58mm后剪切成片，皮材的剪切长度比芯材短150mm。
2)采用400mm厚的3003合金铸锭经铣面、加热、热轧工序制备芯材。按单面铣面量≥15mm要求进行铣面，将铸锭装入加热炉进行460℃加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧，粗轧轧至300mm。
3)将轧制后的3003芯材铸锭与4004合金皮材经酸碱洗处理后按照皮材-芯材-皮材三层对称组坯，通过四根横向钢带将皮材与芯材打紧成复合铸锭。
4)将复合铸锭装入加热炉进行460℃加热处理，炉内停留不超过48h，到温后保温2h进行热粗轧。
5)粗轧第一次静压：从复合铸锭长度方向中间位置开始静压，静压至最大轧制力500吨，往出口方向轧制，轧制速度10m/min，压下量6mm，然后原辊缝往入口方向轧制，轧制速度10m/min，压下量0mm；继续第二次静压：从复合铸锭长度方向中间位置开始静压，静压至最大轧制力500吨，往出口方向轧制，轧制速度10m/min，压下量7mm；然后原辊缝往入口方向轧制，轧制速度10m/min，压下量0mm；采用2道次压下量5～10mm的小压下轧制，轧制速度10m/min。粗轧焊合阶段乳液关闭，稳定轧制阶段厚度大于250mm乳液流量全开切头尾间隙乳液全开凉辊，切头尾后轧制阶段全开，咬入及抛出时关闭。采用15～20mm的压下量轧至22mm厚的中间坯。
6)将热粗轧轧制的中间坯送至精轧机轧制，经多道次轧制到5.0mm厚的热轧卷材，并控制终轧温度在290℃以上，制得所需的热轧毛坯料。
7)将热精轧轧制的热轧毛坯料送至冷轧经多到道次轧制到1.1mm，在经过重卷清洗切边，交退火炉进行中间退火，最后再轧制成0.8mm的成品卷材。
8)将冷轧后的卷材交剪切线剪切取样检测并切至成品规格，最后验收、包装。
包装验收表面气泡废品重量407kg，总投料量4230kg，气泡废品率9.62％。
7月份采用对比例1的技术方案进行焊合轧制，仅2批次钎焊板“气泡”废品总量就达到2.067吨；而9月份采用本发明实施例1的技术方案进行焊合轧制，13批次钎焊板“气泡”废品总量只有2.185吨。由此可见，平均单批次气泡废品量减少了0.865吨。以目前单批次投料量5吨为例，平均每批次废品率减少0.865/5＝17.3％，大幅提升了钎焊板批次成品率。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种钎焊板的轧制方法，其特征在于，包括：
A)基材铸锭原料经过铣面，加热、热粗轧，得到基材铸锭；
皮层铸锭原料经过铣面，加热，热粗轧，剪切，得到包覆皮层；
B)将基材铸锭和包覆皮层复合得到复合铸锭，将复合铸锭加热、热粗轧、热精轧、一次冷轧、清洗切边、退火、二次冷轧，剪切，包装即得。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤A)所述基材铸锭原料为4004合金；基材铸锭原料的加热温度为430～450℃；基材铸锭原料的铣面量为15mm以上。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤A)所述皮层铸锭原料为3003合金；皮层铸锭原料加热温度为450～470℃；皮层铸锭原料的铣面量为15mm以上。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤B)所述复合铸锭加热的温度为450～470℃；复合铸锭的加热到温后保温时间为2～3h。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤B)所述复合铸锭热粗轧包括：一次静压焊合、速度1轧制、二次静压焊合、速度2轧制、稳定轧制。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，
所述一次静压焊合具体为：轧制力为700吨，压下量为15mm；
所述速度1轧制具体为：轧制速度8m/min，每道次压下量1mm；
所述二次静压焊合具体为：轧制力为730吨，压下量为19mm；
所述速度2轧制具体为：轧制速度10m/min，每道次压下量1mm；
所述稳定轧制具体为：两道次小压下轧制，轧制速度10m/min，压下量5～10mm；其余道次正常压下轧制，轧制速度30～100m/min，压下量15～25mm。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤B)所述热精轧具体为：一道次温度350～400℃，速度190～200m/min,；二道次温度330～360℃，速度190～200m/min；三道次温度290～300℃，速度170～200m/min。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤B)所述一次冷轧具体为:一道次速度1.0～1.5m/s，轧制力500～600t；二道次速度1.0～1.5m/s，轧制力500～600t；三道次速度1.0～1.5m/s，轧制力500～600t；四道次速度1.0～1.5m/s，轧制力500～600t；五道次速度1.0～1.5m/s，轧制力400～500t。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤B)所述二次冷轧具体为:一道次速度0.5～1.0m/s，轧制力300～400t；
所述退火具体为：一次加热定温480℃，保温时间180min，二次定温400℃，保温时间90min。
10.一种钎焊板，其特征在于，由权利要求1～9任意一项所述的制备方法制备得到。
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