CN104500520B - 金属片与塑料零件的安装结构 - Google Patents
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Abstract
金属片与塑料零件的安装结构，包括塑料件和金属片，所述的塑料件上设有可插入金属片的安装槽，所述安装槽内的侧壁上设有至少两个用于固定金属片的安装凸起。安装槽的宽度大于金属片的厚度，并且所述安装凸起的高度与金属片的厚度之和大于安装槽的宽度。本发明提供一种安装方便、结构稳定、加工简便的金属片与塑料零件的安装结构。
Description
技术领域
本发明涉及塑料加工领域，特别是一种金属片与塑料零件的安装结构。
背景技术
目前，金属片与塑料件的组合安装通常采用在生产塑料注塑成型时直接嵌入金属件的加工方式，但这种方法会增加注塑模具的复杂程度，使得注塑效率低且提高了注塑成本。同时金属片与塑料件的组合还可以先注塑好塑料件后，再将金属件安装到塑料件上，但此种组合方式要求金属片具有一定的厚度，或者需要在金属片上增加泡点结构特征，但在实际加工过程中，泡点结构的高度的尺寸精度较难控制，从而降低了加工效率。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种安装方便、结构稳定、加工简便的金属片与塑料零件的安装结构。
为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种金属片与塑料零件的安装结构，包括塑料件1和金属片2，所述的塑料件1上设有可插入金属片2的安装槽110，所述安装槽110内的侧壁上设有至少两个用于固定金属片2的安装凸起120。安装槽110的宽度m大于金属片2的厚度n，并且所述安装凸起120的高度与金属片2的厚度n之和大于安装槽110的宽度m。
进一步，所述安装槽110内相对应两侧壁的其中一侧壁上设有安装凸起120，所述的安装凸起120与安装槽110的另一侧壁对应设置可共同配合夹持金属片2的两侧。
进一步，所述安装槽110相对应两侧壁上分别设有安装凸起120，并且两侧壁上相对应设置的安装凸起120可共同配合夹持金属片2的两侧。
进一步，所述的安装槽110一侧为固定壁140，另一侧为至少两个并排安装且与固定壁140对应设置的固定柱130，固定壁140和固定柱130形成安装槽110，固定柱130与固定壁140对应的侧壁上设有安装凸起120，所述的安装凸起120与固定壁140可共同配合夹持金属片2的两侧。
进一步，所述安装槽110的两侧均设有对应设置的至少一个固定柱130，两侧的固定柱130形成安装槽110，并且固定柱130相对应的侧壁上分别设有可共同配合将金属片2夹持固定在塑料件1上的安装凸起120。
进一步，所述安装凸起120的形状为半圆球形。
进一步，所述固定柱130为圆柱体，安装凸起120由固定柱130一侧的圆柱面形成。
进一步，所述安装凸起120对应安装槽110开口一端的边沿处设有倒角111。
进一步，所述金属片2的厚度n小于0.15mm。
进一步，所述的塑料件1设置在线圈骨架3端部的边沿处可安装用于接线的金属片2，塑料件1的顶部平面上开设有安装槽110，所述安装槽110内的一侧壁的两端分别设有安装凸起120，所述的金属片2可由上至下插入安装槽110内并由安装凸起120及安装槽110内的另一侧壁共同夹持固定。
本发明的金属片与塑料零件的安装结构通过安装槽侧壁设置的安装凸起，实现安装槽插入厚度较薄的金属片，从而简化了安装结构的加工过程，提高了安装结构的稳定性。此外，通过安装凸起、金属片及安装槽之间的厚度关系，实现了金属片与安装槽的过盈或过渡连接，提高了金属片安装的稳定性及安装效率。
附图说明
图1是本发明一种具体实施例的结构示意图；
图2是沿图1中A-A方向的结构剖视图；
图3是本发明另一种具体实施例的结构示意图；
图4是沿图3中B-B方向的结构剖视图；
图5是本发明又一种具体实施例的结构示意图；
图6是沿图5中C-C方向的结构剖视图；
图7是本发明再一种具体实施例的结构示意图；
图8是沿图7中D-D方向的结构剖视图；
图9是本发明具体应用实施例的结构示意图；
图10是沿图9中E-E方向的结构剖视图；
图11是沿图9中F-F方向的结构剖视图。
具体实施方式
以下结合附图1至11给出本发明的实施例，进一步说明本发明的金属片与塑料零件的安装结构具体实施方式。本发明的金属片与塑料零件的安装结构不限于以下实施例的描述。
目前由于塑料具有质轻，不会锈蚀，耐磨耗性好，绝缘性好，导热性低，加工成本低等优点，在各行业中得到了广泛的运用。尤其是在一些场合会将金属片与塑料零件结合使用，以发挥各自的优点。但若金属件薄到一定程度，就很难使用装配的方法使金属件和塑料零件组装在一起，或者一般在生产塑料注塑成形时直接嵌入金属件，但这种方法注塑模具复杂、注塑效率低、成本高。本发明提供一种金属片与塑料零件的安装结构，特别适用于厚度较薄片状金属与塑料零件的安装结构。
具体地，本发明的金属片与塑料零件的安装结构，包括塑料件1和金属片2，所述的塑料件1上设有可插入金属片2的安装槽110，所述安装槽110内的侧壁上设有至少两个用于固定金属片2的安装凸起120。安装槽110的宽度m大于金属片2的厚度n，并且所述安装凸起120的高度与金属片2的厚度n之和大于安装槽110的宽度m。本发明通过增加塑料件上开槽处的宽度以增加注塑模具模芯强度，通过安装槽侧壁上设置的安装凸起，从而可夹紧厚度较薄的片状金属。该结构相比在塑料件里注塑金属片的结构，可简化注塑模具、减小注塑成本，金属片与塑料件安装方便、结构稳定。特别地，所述金属片2的厚度n小于0.15mm。安装槽及安装凸起可将厚度较薄的金属片固定安装在塑料件上，节省了注塑加工的成本，同时提高了使用效率。容易想到的是，在加工塑料件时可通过在模芯上增加槽特征以使塑料件上的安装槽处增加安装凸台特征。
如图1所示本发明一种具体实施例的结构示意图，所述安装槽110内相对应两侧壁的其中一侧壁上设有安装凸起120，并且安装凸起120可分别设置在侧壁的两端，所述的金属片2插入安装槽110安装且金属片2的两端延伸出安装槽110设置，所述的安装凸起120与安装槽110的另一侧壁对应设置可共同配合夹持金属片2的两侧。此外，金属片2的厚度n与安装槽110内一侧壁上的安装凸起120的高度之和大于安装槽110的宽度m，从而使金属片2插入安装槽110后可与安装槽110实现过盈或过渡连接。特别地，安装凸起120的形状为半圆球形。安装凸起的形状便于金属片的插入安装，提高了金属片与塑料零件的安装速度。如图2所示的是沿图1中A-A方向的结构剖视图，金属片2安装在塑料件1上开设的安装槽110内，并且金属片2的两侧分别被安装凸起120及与安装凸起120对应的安装槽110的侧壁共同配合夹持固定。安装凸起与安装槽侧壁配合夹持金属片的方式结构简单，同时使金属片的安装更为简便，提高了金属片与塑料件的安装效率。
如图3所示本发明另一种具体实施例的结构示意图，所述安装槽110相对应两侧壁上分别设有安装凸起120，并且相对应两侧壁的两端各设有一个安装凸起120，同时一侧壁两端的安装凸起120分别与另一侧壁两端的安装凸起120对齐设置，所述金属片2可沿安装槽110的开口处插入安装槽110内，两侧壁上相对应设置的安装凸起120可共同配合夹持金属片2的两侧。此外，金属片2的厚度n与两侧分别夹持金属片2的安装凸起120的总高度之和大于安装槽110的宽度m，从而使金属片2插入安装槽110后可与安装槽110实现过盈或过渡连接。特别地，安装凸起120对应安装槽110开口一端的边沿处设有倒角111。倒角在金属片插入安装时可起到导向作用，便于金属片的插入提高了安装效率。如图4所示的是沿图3中B-B方向的结构剖视图，金属片2的两侧分别被安装槽110相对应侧壁上设置的安装凸起120共同配合夹持固定，两个对应侧壁上的安装凸起120对应安装槽110开口一端开设有对应设置且分别向内倾斜的倒角111。安装槽内两侧的安装凸起夹持金属片的方式使金属片与塑料件的固定连接更为稳定，增强了安装结构的稳定性。
本发明安装槽110的结构不仅限于两侧均为平面侧壁的结构，还可以一侧侧壁是平面侧壁，另一侧是并排设置的至少两个固定柱130，即由平面侧壁和固定柱130形成安装槽110；或者，安装槽110的两侧均为固定柱130，由两侧的固定柱130形成安装槽110；在固定柱130上形成安装凸起120。特别是，优选圆柱型的固定柱130，由固定柱130形成安装槽110一侧的圆柱面自然形成安装凸起120，不仅金属片与塑料件的固定连接可靠，而且加工方便，生产效率高。
具体地，如图5所示的本发明又一种具体实施例的结构示意图，所述的安装槽110一侧为固定壁140，另一侧为至少两个并排安装且与固定壁140对应设置的固定柱130，固定壁140和固定柱130形成安装槽110，固定柱130与固定壁140对应的侧壁上设有安装凸起120，所述的安装凸起120与固定壁140可共同配合夹持金属片2的两侧，并且金属片2的厚度n与固定柱130侧壁上的安装凸起120的高度之和大于安装槽110的宽度m，从而可使金属片2被夹持固定在固定柱130与固定壁140之间形成的缝隙中。如图6所示的是沿图5中C-C方向的结构剖视图，安装槽110的两侧分别由固定壁140和固定柱130构成，固定壁140垂直向塑料件1的一侧延伸，固定柱130沿塑料件1的侧壁向固定壁140的同一方向延伸且并行于固定壁140设置，固定柱130侧壁的安装凸起120可与对应的固定壁140共同配合将金属片2夹持固定。此种固定方式节省了塑料件注塑时开槽的加工过程，提高了塑料件的加工效率，同时使金属片与塑料件的连接更为简便。其中，固定柱130与固定壁140对应的侧壁设有半圆形的安装凸起120，其余侧壁可为半圆形、方形或其他形状。
如图7所示的本发明再一种具体实施例的结构示意图，所述安装槽110的两侧均设有对应设置的至少一个固定柱130，两侧的固定柱130形成安装槽110，并且固定柱130相对应的侧壁上分别设有可共同配合将金属片2夹持固定在塑料件1上的安装凸起120，金属片2的厚度n与两侧分别夹持金属片2的安装凸起120的总高度之和大于安装槽110的宽度m。特别地如图7所示，金属片2的一侧设有两个固定柱130另一侧设有三个固定柱130，并且金属片2两侧的固定柱130错位设置。如图8所示的是沿图7中D-D方向的结构剖视图，安装槽110的两侧由固定柱130构成，固定柱130垂直延伸设置在塑料件1上，并且金属片2可被其两侧设置的固定柱130侧壁的安装凸起120夹持固定。此种固定方式不仅节省了塑料件注塑时模具的加工成本，同时可适用于不同结构形状的塑料件表面，提高了安装结构的通用性，提高了使用效率。其中，固定柱130对应的侧壁设有半圆形的安装凸起120，其余侧壁可为半圆形、方形或其他形状。
本发明的塑料件1可适用于线圈骨架、罩壳或者其他塑料零件，所述的金属片2可以是一种具有弹性及导电能力较薄的金属片。如图9至图11所示，本发明具体应用实施例的结构示意图，所述的塑料件1设置在线圈骨架3端部的边沿处可安装用于接线的金属片2，塑料件1的顶部平面上开设有安装槽110，所述安装槽110内的一侧壁的两端分别设有安装凸起120，所述的金属片2可由上至下插入安装槽110内并由安装凸起120及安装槽110内的另一侧壁共同夹持固定。特别地，如图9所示线圈骨架3的上下两端的边沿处分别设有塑料件1，并且每个塑料件1内分别固定安装有一金属片2，每个金属片2的两端延伸出塑料件1设置。如图10所示的是沿图9中E-E方向的结构剖视图，塑料件1内开设有安装槽110，金属片2固定在安装槽110内且两端延伸出安装槽设置。如图11所示的是沿图9中F-F方向的结构剖视图，塑料件1垂直安装在线圈骨架3一端顶部的边沿处，金属片2插入塑料件1开设的安装槽110内，并且安装槽110一侧壁上设有安装凸起120，所述安装凸起120可与安装槽110另一侧壁配合共同将金属片2夹持固定在安装槽110内。本实施例的安装结构适用于线圈骨架，可提高线圈骨架安装接线金属片的安装效率，进一步提高了线圈骨架的装配效率。同时金属片与安装槽固定连接稳定，提高了线圈骨架的使用稳定性。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种金属片与塑料零件的安装结构，包括塑料件(1)和金属片(2)，其特征在于:所述的塑料件(1)上设有可插入金属片(2)的安装槽(110)，所述安装槽(110)内设有至少两个用于固定金属片(2)的安装凸起(120)；
安装槽(110)的宽度m大于金属片(2)的厚度n，并且所述安装凸起(120)的高度与金属片(2)的厚度n之和大于安装槽(110)的宽度m；安装槽(110)的至少一侧为固定柱(130)，并且在固定柱(130)上形成安装凸起(120)。
2.根据权利要求1所述的金属片与塑料零件的安装结构，其特征在于：所述的安装槽(110)一侧为固定壁(140)，另一侧为至少两个并排安装且与固定壁(140)对应设置的固定柱(130)，固定壁(140)和固定柱(130)形成安装槽(110)，固定柱(130)与固定壁(140)对应的侧壁上设有安装凸起(120)，所述的安装凸起(120)与固定壁(140)可共同配合夹持金属片(2)的两侧；所述安装凸起(120)对应安装槽(110)开口一端的边沿处设有倒角(111)。
3.根据权利要求1所述的金属片与塑料零件的安装结构，其特征在于：所述安装槽(110)的两侧均设有对应设置的至少一个固定柱(130)，两侧的固定柱(130)形成安装槽(110)，并且固定柱(130)相对应的侧壁上分别设有可共同配合将金属片(2)夹持固定在塑料件(1)上的安装凸起(120)；所述安装凸起(120)对应安装槽(110)开口一端的边沿处设有倒角(111)。
4.根据权利要求1至3任意一项所述的金属片与塑料零件的安装结构，其特征在于：所述安装凸起(120)的形状为半圆球形。
5.根据权利要求2或3所述的金属片与塑料零件的安装结构，其特征在于：所述固定柱(130)为圆柱体，安装凸起(120)由固定柱(130)一侧的圆柱面形成。
6.根据权利要求1至3任意一项所述的金属片与塑料零件的安装结构，其特征在于：所述金属片(2)的厚度n小于0.15mm。
7.根据权利要求1所述的金属片与塑料零件的安装结构，其特征在于：所述的塑料件(1)设置在线圈骨架(3)端部的边沿处可安装用于接线的金属片(2)，塑料件(1)的顶部平面上开设有安装槽(110)，所述安装槽(110)内的两端分别设有安装凸起(120)，所述的金属片(2)可由上至下插入安装槽(110)内并由安装凸起(120)固定。
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