CN104500477B - 释压型液控单向逻辑阀 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种释压型液控单向逻辑阀，属于单向阀领域，包括调节盖垫和主阀套，在所述调节盖垫内设置有控制推动活塞，在所述控制推动活塞内设置有主阀芯弹簧座，在所述主阀套内贯穿设置有主阀芯，所述主阀芯与所述主阀套内侧形成一线密封结构；在所述主阀芯内设置有释压阀芯，所述释压阀芯的一端顶靠有单向阀芯，所述单向阀芯的一端呈蘑菇头型，在所述单向阀芯上套接有塔形弹簧。与现有技术相比，本发明采用逻辑阀式设计，阀结构更为紧凑，体积更小，安装和设计成本大幅降低，设计周期缩短，制造总成本降低，性价比更好，最高工作压力可达到31.5MPa，由于自带释压阀，在高压下运行更平稳，设计压降小，流通能量大。

Description

释压型液控单向逻辑阀

技术领域

本发明属于液控单向阀技术领域，尤其涉及一种释压型液控单向逻辑阀。

背景技术

目前，国际市场上所销售的液控单向阀主要有板式阀结构、管式阀结构和螺纹插装阀结构，而带释压功能的只有板式阀结构这一种，并且板式阀较为传统，虽然其结构功能发展到目前已趋近完善，但是外观尺寸太大，阀体铸造后加工复杂且铸件阀体与钢件相比稳定性差，所配的油路块设计体积也大，不能满足液压件产品向结构紧凑化、功能复合化、设计轻型化的发展趋势，并且不带释压结构的螺纹插装阀存在压力腔压力过大时阀芯不易开启的现象。上述问题，亟待解决。

发明内容

本发明针对现有技术中的不足，提供了一种释压型液控单向逻辑阀，解决了传统板式带释压功能液控单向阀设计体积过大，油路不够紧凑以及阀芯不易开启等问题。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：释压型液控单向逻辑阀，包括调节盖垫和主阀套，所述主阀套的一端嵌入所述调节盖垫内，所述主阀套的外侧面设置有半圆槽，在所述调节盖垫的内侧面设置有一字槽，所述半圆槽与所述一字槽围成一通道，在所述通道内设置有一卡簧；在所述调节盖垫内设置有控制推动活塞，在所述控制推动活塞内设置有主阀芯弹簧座，在所述主阀芯弹簧座和所述主阀套内贯穿设置有反向开启的主阀芯，所述主阀芯与所述主阀套内侧形成一线密封结构；在所述主阀芯内设置有释压阀芯，所述释压阀芯的一端顶靠有单向阀芯，所述单向阀芯的一端呈蘑菇头型，在所述单向阀芯外设置有释压阀座，所述释压阀座与所述主阀芯的尾部通过螺纹紧固连接，在所述单向阀芯上套接有塔形弹簧。这样设置，首次将卡簧应用到逻辑阀上面，可以实现更好的密封效果，同时在逻辑阀的主阀芯与主阀套内侧形采用线密封结构，使其达到零泄漏的密封效果；应用塔型弹簧能满足小位移行程和小压缩长度要求；单向阀芯的一端呈蘑菇头型，相比于传统的弹簧内置在阀芯弹簧槽内的锥阀芯大大缩短了阀芯位移行程，且压力腔压力过大时阀芯更容易开启。

为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，所述主阀套靠近所述控制推动活塞的一端设置有弹簧腔，所述主阀芯弹簧座上套接有复位弹簧，所述复位弹簧的一端设置于所述弹簧腔内，另一端与所述控制推动活塞的内孔固定连接，在所述主阀芯上还套接有主阀芯弹簧，所述主阀芯弹簧位于所述主阀套与所述主阀芯弹簧座之间。

为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，在所述主阀套上均匀开设有数个A通油孔，所述A通油孔呈椭圆形，在所述主阀套的端面上设置有B通油孔。这样设置，在主阀套上采用用椭圆形孔，既保证了主阀套的有效壁厚，又保证了此阀的通过流量。

为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，所述主阀套的内表面采用磨削处理，所述主阀套内表面的粗糙度小于或等于0.2，所述主阀芯的外表面也采用磨削处理，所述主阀芯的外表面得粗糙度小于或等于0.4。这样设置，主阀套与主阀芯相配磨时，增强了阀芯复位导向功能，确保阀芯准确复位。

为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，在所述主阀套上设置有排油口，所述排油口的一个端口延伸至所述弹簧腔，所述排油口的另一个端口位于所述主阀套侧面上。这样设置，阀芯复位时弹簧腔内油可通过排油孔排出。

为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，所述主阀芯的圆周上也设置有半圆槽，在所述半圆槽内设置有卡簧。

为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，所述卡簧的直径为0.7毫米。这样设置，使得零件之间紧密的固定一起。

为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，在所述主阀套的外圆周面上设置有第一凹槽，在所述第一凹槽内设置有O型密封圈。

为了取得更好的技术效果，进一步的技术改进还包括，在所述调节盖垫的外圆周面和端面上设置有第二凹槽，在所述第二凹槽内也设置有O型密封圈。

本发明的有益效果是：采用逻辑阀式设计，阀结构更为紧凑，体积更小，安装和设计成本大幅降低，设计周期缩短，制造总成本降低，性价比更好，最高工作压力可达到 31.5MPa，由于自带释压阀，在高压下运行更平稳，设计压降小，流通能量大，压力腔压力过大时阀芯更容易开启；采用锥阀式设计，阀内泄漏（自损耗、闭销性）更低，负载可保持无泄漏。

附图说明

图1 是本发明的结构示意图。

图2 是本发明的主阀套的结构示意图。

图3是本发明的主阀套的剖视图。

图4是本发明的P处放大示意图。

图5是本发明的K处放大示意图。

图6是本发明的液压原理图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

参见图1至图6示，本发明的一种具体实施方式。释压型液控单向逻辑阀，包括调节盖垫1和主阀套7，所述主阀套7的一端嵌入所述调节盖垫1内， 所述主阀套7的外侧面设置有半圆槽70，在所述调节盖垫1的内侧面设置有一字槽14，所述半圆槽70与所述一字槽14围成一通道，在所述通道内设置有一卡簧71；在所述调节盖垫1内设置有控制推动活塞2，在所述控制推动活塞2内设置有主阀芯弹簧座3，在所述主阀芯弹簧座3和所述主阀套7内贯穿设置有反向开启的主阀芯6，所述主阀芯6与所述主阀套7内侧形成一线密封结构60；在所述主阀芯6内设置有释压阀芯8，所述释压阀芯8的一端顶靠有单向阀芯10，所述单向阀芯10的一端呈蘑菇头型，在所述单向阀芯10外设置有释压阀座9，所述释压阀座9与所述主阀芯6的尾部通过螺纹紧固连接，在所述单向阀芯10上套接有塔形弹簧11。在本发明中首次将卡簧应用到逻辑阀上面，可以实现更好的密封效果，同时在逻辑阀的主阀芯与主阀套内侧形采用线密封结构，使其达到零泄漏的密封效果；应用塔型弹簧能满足小位移行程和小压缩长度要求；单向阀芯的一端呈蘑菇头型，相比于传统的弹簧内置在阀芯弹簧槽内的锥阀芯大大缩短了阀芯位移行程。

上述技术方案中,所述主阀套7靠近所述控制推动活塞2的一端设置有弹簧腔72，所述主阀芯弹簧座3上套接有复位弹簧4，所述复位弹簧4的一端设置于所述弹簧腔72内，另一端与所述控制推动活塞2的内孔固定连接，在所述主阀芯6上还套接有主阀芯弹簧5，所述主阀芯弹簧5位于所述主阀套7所述主阀芯弹簧座3之间。

上述技术方案中,在所述主阀套7上均匀开设有数个A通油孔，所述A通油孔呈椭圆形，在所述主阀套7的端面上设置有B通油孔。这样在主阀套7上采用用椭圆形孔，既保证了主阀套7上两个相邻A通油孔之间的有效壁厚d，又保证了此阀的通过流量。

上述技术方案中,所述主阀套7的内表面采用磨削处理，所述主阀套7内表面的粗糙度小于或等于0.2，所述主阀芯6的外表面也采用磨削处理，所述主阀芯6的外表面得粗糙度小于或等于0.4。这样主阀套7与主阀芯6相配合时，增强了阀芯复位导向功能，确保阀芯准确复位。

上述技术方案中,在所述主阀套7上设置有排油口73，所述排油口73的一个端口延伸至所述弹簧腔72，所述排油口73的另一个端口位于所述主阀套7侧面上。这样阀芯复位时弹簧腔内油可通过排油孔73排出。

上述技术方案中,所述主阀芯6的圆周上也设置有半圆槽70，在所述半圆槽70内设置有卡簧71。

上述技术方案中,所述卡簧71的直径为0.7毫米。这样设置，使得零件之间紧密的固定一起。

上述技术方案中,在所述主阀套7的外圆周面上设置有第一凹槽74，在所述第一凹槽74内设置有O型密封圈13。

上述技术方案中,在所述调节盖垫1的外圆周面和端面上设置有第二凹槽12，在所述第二凹槽12内也设置有O型密封圈13。

本发明的主阀芯6为锥阀形式，在主阀芯弹簧座3和主阀套7内采用倒装方式安装，当油液从A通油孔流向B通油孔时，A通油孔的油液压克服主阀芯弹簧5的弹力流向 B通油孔，作为一个方向（ A→B）单向自由流动（压降很小），当油液从 B通油孔流向 A油口时，反方向（ B→A）截止，主阀芯弹簧5起到使主阀芯6复位的功能（弹簧力可调），此时此阀为一个液控直动式单向阀。单向阀弹簧11的弹簧力将克服释压阀芯8的重量起到使先导控制级单向阀芯10（球阀芯）紧压在主阀芯6上。当A 通油孔的压力超过弹簧设定力和A通油孔的液压力时，主阀芯6打开，油液流经通油孔产生的压降取决于其流量特性，此时该阀作为简单的单向阀使用。在反方向上，当作用在X 通油孔上面的控制推动活塞2压力足够大时，克服控制推动活塞的复位弹簧4的弹力和 A通油孔油压力，推动控制推动活塞2，当控制推动活塞2接触到释压阀芯8时由阀芯的力平衡条件可得液控单向阀反向开启应满足的关系式：(Px-Pa)Ax-Fxf＞（ Pb-Pa）A+Ft+Ff+G(式中Px为控制口油液压力，Ax 为控制活塞面积， Fxf 为控制活塞摩擦阻力，Pb 为 B 通油孔反向进油压力)，当满足此调节时，释压阀芯8顶开单向阀芯10，B 通油孔通过主阀芯6经过释压阀座9流入A通油孔，随着先导控制级阀 X口有很小程度的开启，B通油孔的压差下降一定程度时，X通油孔的控制压力将主阀芯6全部打开，从而液流可以通过 B通油孔流向 A通油孔。

本发明释压型液控单向逻辑阀实现了安装成本降低，工作效率更高， 系统循环时间更快，响应能力强，并且与二通插装阀控制盖板相结合使用，外控先导电磁阀可以直接设计在控制盖板上面，与传统板式阀相比不但设计更方便，还提高了性能和设计绘图效率。由于内置了释压阀芯，与不带释压的螺纹插装阀相比彻底解决了其不具备释压功能的缺陷。

以上列举的仅为本发明的具体实施例，显然，本发明不限于以上的实施例。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.释压型液控单向逻辑阀，包括调节盖垫（1）和主阀套（7），所述主阀套（7）的一端嵌入所述调节盖垫（1）内，其特征在于， 所述主阀套（7）的外侧面设置有半圆槽(70)，在所述调节盖垫（1）的内侧面设置有一字槽(14)，所述半圆槽(70)与所述一字槽(14)围成一通道，在所述通道内设置有一卡簧(71)；在所述调节盖垫（1）内设置有控制推动活塞（2），在所述控制推动活塞（2）内设置有主阀芯弹簧座（3），在所述主阀芯弹簧座（3）和所述主阀套（7）内贯穿设置有反向开启的主阀芯（6），所述主阀芯（6）与所述主阀套（7）内侧形成一线密封结构（60）；在所述主阀芯（6）内设置有释压阀芯（8），所述释压阀芯（8）的一端顶靠有单向阀芯（10），所述单向阀芯（10）的一端呈蘑菇头型，在所述单向阀芯（10）外设置有释压阀座（9），所述释压阀座（9）与所述主阀芯（6）的尾部通过螺纹紧固连接，在所述单向阀芯（10）上套接有塔形弹簧（11）；在所述主阀套（7）上均匀开设有数个A通油孔，所述A通油孔呈椭圆形，在所述主阀套（7）的端面上设置有B通油孔；在所述主阀套（7）上设置有排油口（73），所述排油口（73）的一个端口延伸至所述弹簧腔（72），所述排油口（73）的另一个端口位于所述主阀套（7）侧面上。

2.根据权利要求1所述的释压型液控单向逻辑阀，其特征在于，所述主阀套（7）靠近所述控制推动活塞（2）的一端设置有弹簧腔（72），所述主阀芯弹簧座（3）上套接有复位弹簧（4），所述复位弹簧（4）的一端设置于所述弹簧腔（72）内，另一端与所述控制推动活塞（2）的内孔固定连接，在所述主阀芯（6）上还套接有主阀芯弹簧（5），所述主阀芯弹簧（5）位于所述主阀套（7）与所述主阀芯弹簧座（3）之间。

3.根据权利要求1所述的释压型液控单向逻辑阀，其特征在于，所述主阀套（7）的内表面采用磨削处理，所述主阀套（7）内表面的粗糙度小于或等于0.2，所述主阀芯（6）的外表面也采用磨削处理，所述主阀芯（6）的外表面的粗糙度小于或等于0.4。

4.根据权利要求2所述的释压型液控单向逻辑阀，其特征在于，所述主阀芯（6）的圆周上也设置有半圆槽（70），在所述半圆槽（70）内设置有卡簧（71）。

5.根据权利要求1或4所述的释压型液控单向逻辑阀，其特征在于，所述卡簧（71）的直径为0.7毫米。

6.根据权利要求1所述的释压型液控单向逻辑阀，其特征在于，在所述主阀套（7）的外圆周面上设置有第一凹槽（74），在所述第一凹槽（74）内设置有O型密封圈（13）。

7.根据权利要求1所述的释压型液控单向逻辑阀，其特征在于，在所述调节盖垫（1）的外圆周面和端面上设置有第二凹槽（12），在所述第二凹槽（12）内设置有O型密封圈（13）。