CN104494197B - 大吨位小台面精密液压专用设备‑液压机上梁及加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种液压机上梁，包括上面板、下面板和筋板，所述上面板和所述下面板分别与所述筋板焊接，所述上面板和所述下面板具有同轴的主缸孔，所述下面板具有厚度大于所述下面板的第一垫圈，所述第一垫圈与所述下面板和所述筋板焊接连接，所述下面板的主缸孔位于所述第一垫圈上。因直接将第一垫圈焊接在筋板上，因此可防止直接将第一垫圈焊接在下面板上可能产生的应力集中。

Description

大吨位小台面精密液压专用设备-液压机上梁及加工方法

技术领域

本发明涉及液压机技术领域，特别涉及一种液压机的上梁；另本发明还涉及一种液压机上梁的加工方法。

背景技术

液压机是以液体为工作介质，根据帕斯卡原理制成的用于传递能量以实现工件加工锻造成型的设备。其主要由主机、动力系统和液压控制系统组成。主机的上梁主要起到支撑动力系统，导向主缸的作用。

在液压机工作时，特别是在液压缸推动活动滑块冲压模具的一瞬间将产生巨大的作用力作用在上梁与主缸接触的下表面区域。现有技术中，上梁的下面板直接采用一块钢板并在下面板外表面焊接垫圈形成台阶面；采用这样的垫圈会造成应力集中，且需保证垫圈与下面板的精确配合，长期使用可能造成垫圈与下面板处产生应力疲劳和变形，影响液压机的正常工作。

发明内容

为解决现有技术中液压机上梁下面板应力集中的问题，本发明提供了一种新的液压机上梁。另本发明还提供了一种液压机上梁的加工方法。

本发明提供一种液压机上梁，包括上面板、下面板和筋板，所述上面板和所述下面板分别与所述筋板焊接，所述上面板和所述下面板具有同轴的主缸孔，所述下面板具有下面板主体和厚度大于所述下面板厚度的第一垫圈，所述第一垫圈分别与所述下面板主体和所述筋板焊接连接，所述下面板的主缸孔位于所述第一垫圈上。

因直接将第一垫圈焊接在筋板上，因此可防止直接将第一垫圈焊接在下面板上可能产生的应力集中。

优选的，所述上面板上具有第二垫圈，所述第二垫圈焊接在所述上面板上，所述第二垫圈具有通过主缸的主缸孔。

设置第二垫圈可在上面板上形成台阶，无需对上面板表面进行大面积的铣切加工。

优选的，与所述第一垫圈连接的筋板包括主筋板和辅助筋板，所述主筋板平行于主缸孔主轴的截面为正方形，所述辅助筋板焊接在相邻的主筋板上。

优选的，所述辅助筋板与所述主筋板夹角为45°。

本发明还提供一种液压机上梁的加工方法，包括：

转孔步骤，用于在所述上面板、所述第一垫圈和所述第二垫圈形成加工主缸孔的通孔、用于在所述下面板上形成焊装所述第二垫圈的安装孔；

焊接步骤，焊接板材、形成上梁毛坯；

铣切步骤，铣切所述上梁毛坯的上面板、第一垫圈和第二垫圈，形成主缸孔。

优选的，所述铣切步骤包括：

第一铣切步骤，用于分别铣切所述第一垫圈和所述第二垫圈的外表面；

第二铣切步骤，用于铣切所述第一垫圈和第二垫圈形成主缸孔。

优选的，所述第二铣切步骤以所述第一垫圈或所述第二垫圈的外表面作为基准面

附图说明

图1为实施例上梁的局部剖视图；

图2为图1上梁的A-A面视图。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

图1为实施例的局部剖视图，图2为图1上梁的A-A面视图。从图1可看出，本实施例的上梁包括上面板1、下面板2和筋板，上面板1和下面板2分别与筋板焊接，形成了上梁主体。应当注意，图1中的外面板4其实也是筋板的一部分，其焊接在了上梁主体外侧。上面板1和下面板2上具有同轴的主缸孔，主缸孔用于穿过带动滑块运动的主缸。

从图中可看出上面板1上具有第二垫圈11，第二垫圈11直接焊接在上面板1上、其上也具有主缸孔。下面板2上具有第一垫圈21，第一垫圈21直接和支撑主缸孔部分的筋板焊接，取代了此部分与筋板连接的下面板2，下面板2上的主缸孔位于第一垫圈21的内部。可看出第二垫圈21在主缸孔处还具有倒角，可方便主缸的安装。

因第一垫圈21的厚度直接大于下面板2的厚度，因此其可直接形成下表面1的台阶，且第一垫圈为直接焊接在筋板上的垫圈，其不会因为因焊接在下面板2而产生应力集中。

从图2中可看出，与第一垫圈21相连的筋板包括四块主筋板31和连接在四块主筋板31上的辅助筋板32。四块主筋板31呈正方形，四块辅助筋板32与主筋板31夹角为45°。当然，辅助筋板32与主筋板31的夹角也可为其他角度。应当注意，四块辅助筋板32并不会干涉主缸的运动。

因与主缸配合，上梁主缸孔处的尺寸需满足特定要求，主缸孔的粗糙度也需满足与主缸的配合要求。本实施例中，主缸直径为835mm，主缸孔直径为835mm、公差为+0.2mm-+0.4mm。同时根据整体设计计算，确定第一垫圈21和第二垫圈11外表面距离为1250mm。

为了得到上述要求的上梁，需要对上梁的加工工艺进行合理优化。形成本实施例中的上梁需要经过：

焊接步骤，焊接板材、形成上梁毛坯。本实施例中的筋板焊接成如图2上形状结构，从图中可看出为了焊接筋板、上面板和下面板的内侧区域，需要在筋板上形成能够方便人员操作的工艺孔，当然为了焊接时的工件吊装，也需要设置相应的吊装孔41。

铣切步骤，铣切所述上梁毛坯的上面板、第一垫圈21和第二垫圈11，形成主缸孔。铣切过程分为第一铣切步骤和第二铣切步骤。第一铣切步骤用于铣切第一垫圈21和第二垫圈11的外表面，形成相应的台阶。在此铣切过程中需要通过打表找正工件，铣切采用粗铣即可。第二铣切步骤用于铣切第一垫圈21和第二垫圈11的内表面形成主缸孔，铣切时铣床主轴与孔的轴心同轴，打表重新找正。在此时打表可以第二垫圈11的台阶为基准；当然也可以第一垫圈21的台阶为基准。铣切过程分为两次，先粗铣后精铣，并在精铣同时铣切倒角。

本实施例中上梁毛坯加工前已经对形成上面板1、下面板2、第一垫圈21、第二垫圈11的板材进行转孔处理，形成尺寸接近的预加工孔，方便后续镗铣加工。

以上本发明实施例液压机的上梁及其加工方法的进行了详细介绍。本文应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想，在不脱离本发明原理的情况下，还可对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种液压机上梁，包括上面板(1)、下面板(2)和筋板，所述上面板(1)和所述下面板(2)分别与所述筋板焊接，所述上面板(1)和所述下面板(2)具有同轴的主缸孔，其特征在于，所述下面板(2)具有下面板主体和厚度大于所述下面板厚度的第一垫圈(21)，所述第一垫圈(21)分别与所述下面板主体和所述筋板焊接连接，所述下面板(2)的主缸孔位于所述第一垫圈(21)上。

2.根据权利要求1所述的液压机上梁，其特征在于，所述上面板(1)上具有第二垫圈(11)，所述第二垫圈(11)焊接在所述上面板(1)外表面，所述第二垫圈(11)具有通过主缸的主缸孔。

3.根据权利要求1所述的液压机上梁，其特征在于，与所述第一垫圈(21)连接的筋板包括主筋板(31)和辅助筋板(32)，所述主筋板(31)平行于主缸孔主轴的截面为正方形，所述辅助筋板(32)焊接在相邻的主筋板上。

4.根据权利要求3所述的液压机上梁，其特征在于，所述辅助筋板(32)与所述主筋板(31)夹角为45°。

5.一种液压机上梁的加工方法，其特征在于，所述液压机上梁具体为如权利要求1-4任一项所述的液压机上梁，包括：

转孔步骤，用于在上面板、第一垫圈和第二垫圈形成加工主缸孔的通孔、用于在下面板主体形成焊装所述第一垫圈(21)的安装孔；

焊接步骤，焊接板材、形成上梁毛坯；

铣切步骤，铣切所述上梁毛坯的上面板(1)、第一垫圈(21)和第二垫圈(11)，形成主缸孔。

6.根据权利要求5所述的加工方法，其特征在于，所述铣切步骤包括：

第一铣切步骤，用于分别铣切所述第一垫圈(21)和所述第二垫圈(11)的外表面；

第二铣切步骤，用于铣切所述第一垫圈(21)和第二垫圈(11)形成主缸孔。

7.根据权利要求6所述的加工方法，其特征在于，所述第二铣切步骤以所述第一垫圈(21)或所述第二垫圈(11)的外表面作为基准面。