CN104480760A - 一种制浆造纸用木片的处理方法及包含该方法的制浆方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及制浆造纸原料处理领域,尤其涉及一种制浆造纸用木片的处理方法及包含该方法的制浆方法。一种制浆造纸用木片的处理方法,包括如下步骤:1)木片预处理:筛除杂物;2)厚度削片:控制木片的厚度为0.5-3mm;3)水洗;4)脱水,使木片表面无游离水。本发明通过进一步控制木片的厚度和含水量再制浆,减少化学药品用量,提高木片汽蒸和挤压撕裂效果,降低能耗、减少污水排放量。
Description
技术领域
本发明涉及制浆造纸原料处理领域,尤其涉及一种制浆造纸用木片的处理方法及包含该方法的制浆方法。
背景技术
化学机械制浆技术是上世纪80年代末发展起来的新型制浆技术,该技术以其原料适应性广、利用率高、污染负荷低及纸浆产品适应性广等优势,在北美、欧洲等国家和地区得到了迅速的推广应用。我国也先后引进几十条化机浆生产线,但由于缺少自主知识产权,实际运行中还存在不少问题,如化机浆纤维强度低、细小纤维含量高、生产能耗高。
原料的前处理对化机浆的质量好坏和能耗大小至关重要;其中,原料的厚度大小及均匀性和含水量是重要的影响因素。目前,化学机械制浆工艺没有对木片厚度进行控制性前处理,只是把厚木片筛选出来,即使筛选后的合格木片厚度也较厚,一般厚度达3-8mm;木片水洗后用脱水螺旋脱水,脱水效果不好,木片表面还含有游离水,在这种情况下就用汽蒸软化木片,由于木片厚度厚水份大,木片汽蒸软化效果不佳;而木片的软化效果对挤压撕裂、高浓磨浆的能耗和化机浆质量、废水负荷、浆的得率影响都很大。木片含水量大,后续汽蒸木片温度低,木片软化效果不好,后续磨浆能耗高,挤压撕裂排出的废液多。木片厚度厚软化时化学药品的加入量就大,废水负荷也大,制浆得率也低。
发明内容
本发明的目的是优化制浆造纸木片原料的前处理工艺,提高化机浆质量、降低能耗、减少污水排放量。
本发明的技术方案:一种制浆造纸用木片的处理方法,包括如下步骤:
1)木片预处理:木片筛除石块、泥沙等杂物;
2)厚度削片:将步骤1)处理过的木片进行厚度削片,控制木片的厚度为[0.5,3)mm,既有利于后续加工又不破坏木片纤维;
3)水洗:将削片后的木片水洗干净,同时可使木片吸水均匀;
4)脱水:水洗后的木片进行脱水,使木片表面无游离水,含水量接近新鲜木片水分(53%-54%)。
所述木片的处理方法可用于化学法制浆、化学机械法制浆。
优选的,步骤1)中,还包括如下步骤:将木片淋水处理,所述淋水处理控制木片含水量为45%-60%,控制水分、减少木屑,以利于后续加工。
优选的,所述淋水处理控制木片含水量为50-55%。
优选的,步骤2)中,控制木片的厚度均匀为0.8-2.5mm,木片薄、厚度均匀,更有利于后续加工,制浆质量更好。
优选的,步骤3)中,脱水方式为:连续高速离心脱水或螺旋脱水后离心脱水。常规螺旋脱水和脱水筛脱水后,木片含水量为65%-68%左右,木片表面还含有游离水,通过连续离心脱水进一步降低木片含水量,且脱水后木片表面没有游离水。
一种包含以上任一项所述的造纸制浆方法,包括如下步骤:
1)木片预处理:木片筛除杂质,淋水控制其含水量为45%-60%;
2)厚度削片:将步骤1)处理过的木片进行削片,控制木片的厚度为[0.5,3)mm;
3)水洗脱水:将削片后的木片进行水洗;
4)脱水:水洗后的木片进行连续离心脱水,使木片的含水量为50%-60%,且木片表面无游离水;
5)汽蒸:脱水后的木片进行汽蒸,软化木片;
6)挤压撕裂和漂白:将软化过的木片挤压撕裂;挤压撕裂过程添加30-40公斤/吨的碱和60-70公斤/吨的双氧水进行漂白。
7)后续磨浆:挤压撕裂后的木片进行高浓磨浆、筛选、浓缩后制得化学机械浆。
采用化学机械法制浆,对原料的脱木素作用较小,对纤维素的破坏也少,制得的化机浆物理强度较高,漂白性能较好。
本发明的优点:
1、通过对化学机械浆生产用木片进行厚度削片,控制木片的厚度为[0.5,3)mm,木片软化效果更好;
软化用的碱用量仅为原来的50-60%;漂白用的双氧水用量减少5%-15%;化学机械浆得率提高5%左右,废水负荷下降40%-45%,磨浆能耗下降40%左右;
化学机械浆的质量更好,化机浆湿重高达3-4g,而现有方法只有1.6-1.8g;核心指标松厚度高达4 cm3/g左右。
2、通过对木片进行连续离心脱水,使木片表面没有游离水,汽蒸时木片温度高,药液浓度高,木片软化效果好,后续磨浆能耗低,挤压撕裂排出的废液少;且脱出的游离水可以循环使用,用于木片水洗,节能环保。
具体实施方式
下面结合具体实施例,进一步阐述本发明。应理解,这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解,在阅读了本发明讲授的内容之后,本领域技术人员可以对本发明作各种修改或改动,这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
1)木片预处理:将杨木木片筛除去石块、泥沙等杂物,淋水控制木片水份在60%左右;
2)木片厚度削片:将步骤1)处理过的杨木木片,用输送设备送入厚度削片机削片,把木片厚度从3-8mm控制到0.5-2.9mm;
3)水洗:将经过厚度削片的木片水洗干净;
4)脱水:水洗后的木片经过螺旋脱水后,进入高速离心脱水机脱水,经高速离心脱水后木片含水量为55%左右,木片表面的游离水全部脱干净;
5)汽蒸:经过离心脱水后的木片进行汽蒸,汽蒸温度100℃,时间15min;
6)挤压撕裂和漂白:汽蒸后的木片进行挤压撕裂和漂白,此过程中添加40公斤/吨的碱,再添加70公斤/吨的双氧水,并在反应仓中停留1小时;
7)后续磨浆:挤压撕裂和漂白后的木片再进行高浓磨浆,磨浆浓度为30%;最后经过筛选、浓缩等工序,筛选浓度1-3%,最后得到的就是化学机械浆。
实施例2
1)木片预处理:将杨木木片筛除去石块、泥沙等杂物,淋水控制木片水份在45%左右;
2)木片厚度削片:将步骤1)处理过的杨木木片,用输送设备送入厚度削片机削片,把木片厚度从3-8mm控制到0.8-2.5mm;
3)水洗:将经过厚度削片的木片水洗干净;
4)脱水:水洗后的木片经过螺旋脱水后,进入高速离心脱水机脱水,经高速离心脱水后木片含水量为53%左右,木片表面的游离水全部脱干净;
5)汽蒸:经过离心脱水后的木片进行汽蒸,汽蒸温度90℃,时间30min;
6)挤压撕裂和漂白:汽蒸后的木片进行挤压撕裂和漂白,此过程中添加30公斤/吨的碱进行软化,再添加60公斤/吨的双氧水进行漂白,并在反应仓中停留1.5小时;
7)后续磨浆:挤压撕裂和漂白后的木片再进行高浓磨浆,磨浆浓度为35%;最后经过筛选、浓缩等工序,筛选浓度1-3%,最后得到的就是化学机械浆。
实施例3
经检测,经过厚度削片、连续离心脱水等预处理过的木片所制得化学机械浆,碱用量仅为原来的50%-60%,双氧水用量减少5%-15%,化机浆得率提高4%-5%;废水负荷下降40%-45%;木片软化效果更好,磨浆能耗下降40%;浆的质量更好,化机浆湿重提高1.4-2.4g,核心指标松厚度提高1.0 cm3/g以上。
相关实验数据如下表所示:
Claims (6)
1.一种制浆造纸用木片的处理方法,其特征在于,包括如下步骤:
1)木片预处理:木片筛除杂物;
2)厚度削片:将步骤1)处理过的木片进行厚度削片,控制木片的厚度为[0.5,3)mm;
3)水洗:将削片后的木片进行水洗;
4)脱水:水洗后的木片进行脱水。
2.如权利要求1所述的处理方法,其特征在于,步骤1)中,还包括如下步骤:将木片淋水处理,所述淋水处理控制木片含水量为45%-60%。
3.如权利要求2所述的处理方法,其特征在于,所述含水量为50%-55%。
4.如权利要求1所述的处理方法,其特征在于,步骤2)中,控制木片的厚度为0.8-2.5mm。
5.如权利要求1所述的处理方法,其特征在于,步骤3)中,脱水方式为:离心脱水或螺旋脱水后离心脱水。
6.一种包含权利要求1至5任一项所述的制浆方法,其特征在于,包括如下步骤:
1)木片预处理:木片筛除杂质,淋水控制其含水量为45%-60%;
2)厚度削片:将步骤1)处理过的木片进行厚度削片,控制木片的厚度为[0.5,3)mm;
3)水洗:将削片后的木片进行水洗;
4)脱水:水洗后的木片进行连续离心脱水,使木片的含水量为50%-60%,且木片表面无游离水;
5)汽蒸:脱水后的木片进行汽蒸,软化木片;
6)挤压撕裂和漂白:将软化过的木片挤压撕裂和漂白;
7)后续磨浆:挤压撕裂和漂白后的木片进行高浓磨浆、筛选、浓缩后制得化学机械浆。
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