CN103981753B

CN103981753B - 一种混合阔叶木的制浆方法

Info

Publication number: CN103981753B
Application number: CN201410244663.8A
Authority: CN
Inventors: 马宁
Original assignee: Yunnan Yun-Jing Forestry & Pulp Mill Co Ltd
Current assignee: Yunnan Yun-Jing Forestry & Pulp Mill Co Ltd
Priority date: 2014-06-04
Filing date: 2014-06-04
Publication date: 2017-07-28
Anticipated expiration: 2034-06-04
Also published as: CN103981753A

Abstract

本发明涉及一种混合阔叶木的制浆方法，其包括(1)将采伐后的混合阔叶木根据不同直径尺寸分别选择不同方式进行剥皮；(2)将步骤(1)中剥皮后符合要求的阔叶木用削片机进行削片；(3)将步骤(2)中削片后的合格木片蒸煮一定时间；(4)将步骤(3)蒸煮后的浆料做除节处理；(5)将步骤(4)除节后的浆料采用封闭式一级三段筛选；(6)将步骤(5)筛选后的浆料进行洗浆；(7)将步骤(6)洗浆后的浆料采用两段氧脱；(8)将步骤(7)氧脱后的浆料采用D₁‑E_OP‑D₂三段漂白；(9)将步骤(8)漂白后的合格漂白硫酸盐混合阔叶木浆进行抄浆处理。本发明的制浆方法步骤合理、操作方便，阔叶木利用率高，能够降低能耗，减少环境污染、提高产品质量且制浆效率高。

Description

一种混合阔叶木的制浆方法

技术领域

本发明涉及木材制浆造纸方法,尤其涉及一种混合阔叶木的制浆方法。

背景技术

阔叶木(不含桉木，下同)是良好的制浆造纸原料之一，在我国的西南、华南等地具有大量的分布。滇南阔叶木主要分布于云南的景谷、镇沅、宁洱等地，相比于华南及西南的阔叶木资源，滇南地区阔叶木种类较多，原料特性差异大。国内生产混合阔叶木浆原料种类少，以间歇蒸煮、氯气或次氯酸盐漂白为主，而且没有氧脱木素，化学品用量大，能耗高，环境污染大，工艺技术较为落后，导致产品尘埃高、白度低，产品质量波动较大，产品品质上不去；同时，由于利用滇南混合阔叶木制浆，原料种类较多，原料特性差异大，制浆工艺技术难以选择。

发明内容

本发明是为了解决现有的阔叶木制浆方法原料种类多，特性差异大，工艺技术选择较难，目前国内生产工艺技术落后，产品尘埃多，质量不稳定等问题而提供一种步骤合理，操作简单、方便，不仅阔叶木利用率高，能够降低能耗，而且能减少环境污染、提高产品质量且制浆效率高的混合阔叶木的制浆方法。

本发明是通过以下技术方案实现的：

上述的混合阔叶木的制浆方法，其包括以下步骤：

(1)剥皮，即将采伐后的混合阔叶木根据不同直径尺寸分别选择不同方式进行剥皮；

(2)削片，即将上述步骤(2)中剥皮后符合要求的阔叶木用削片机进行削片，以得到合格木片；

(3)蒸煮，即将上述步骤(2)中削片后的合格木片喂入蒸煮锅，在蒸煮温度170℃～175℃，用碱量25％～27％，H-因子1500～2000，DF1.3的条件下蒸煮250～260分钟；

(4)除节，即将上述步骤(3)蒸煮后的浆料在喂料浓度2～4％,出浆浓度2％～3.5％,压差正常值0～40Kpa,工作压力150～500Kpa下做除节处理；

(5)筛选，即将上述步骤(4)除节后的浆料在进浆浓度为2.0％～3％，出浆浓度1％～2.4％，压差在5～60Kpa下采用封闭式一级三段筛选处理；

(6)洗浆，即将上述步骤(5)筛选后的浆料在进浆浓度0.8％～1.2％的条件下,通过真空洗浆机在喷淋水流量＞1～1.5L/s,喷淋水压力200Kpa的条件下进行逆流洗浆；

(7)氧脱，即将上述步骤(6)洗浆后的浆料在反应温度85℃～89℃，反应压力250～350Kpa，NaOH用量为22～27Kg/admt，氧气用量为10～15Kg/admt条件下，采用两段氧脱；

(8)漂白，即将上述步骤(7)氧脱后的浆料采用D₁-E_OP-D₂三段漂白，以生产出符合工艺要求的漂白硫酸盐混合阔叶木浆；

(9)抄浆，即将上述步骤(8)漂白后的合格漂白硫酸盐混合阔叶木浆经精选处理后，上网成形脱水，再经三辊两压区复合压榨及大辊压榨后经干燥部的处理，得到干度为80％～90％的浆板；再将浆板依次进行分切、压扎、包装、折叠、捆扎后，即生产出合格的产品。

所述混合阔叶木的制浆方法，其中：所述步骤(1)中是将直径在8～20cm的阔叶木用圆筒剥皮机进行剥皮；将直径小于8cm及弯曲的阔叶木用人工进行剥皮；将直径大于20cm先用人工进行剥皮，然后用锯子改成符合尺寸要求的阔叶木。

所述混合阔叶木的制浆方法，其中：所述步骤(2)中是将直径为8～20cm的阔叶木用鼓式削片机进行削片；将直径大于20cm阔叶木用盘式削片机进行削片。

所述混合阔叶木的制浆方法，其中：所述步骤(3)中蒸煮后的浆料卡伯值为18±2kappa；预浸区蒸煮时间为24min，蒸煮区蒸煮时间为35min，延伸改良连续蒸煮区蒸煮时间为70min，高热逆流洗涤区蒸煮时间为120min。

所述混合阔叶木的制浆方法，其中：所述步骤(7)中所述两段氧脱中第一段氧脱反应时间为30min，第二段氧脱反应时间40～45min。

所述混合阔叶木的制浆方法，其中：所述步骤(8)中漂白浆浓度为10％，第一段D₁用二氧化氯在温度为60℃～65℃，漂白45min；第二段E_OP用双氧水强化下的碱抽提，温度为85℃～90℃，漂白60min；第三段D₂用二氧化氯在温度75℃～80℃，漂白180min；漂白段总有效氯用量55～70Kg/admt，其中第一段用量65％～70％，第二段用量25％～30％。

所述混合阔叶木的制浆方法，其中：所述步骤(9)中漂白硫酸盐混合阔叶木浆的上网浓度为1％～2％，上网压差要保证上网排水畅通，保证干度达12％～15％。

有益效果：

本发明混合阔叶木的制浆方法步骤简单、合理，操作方便，制浆效率高，降低了能耗，减少环境污染，提高产品质量，即整个制浆过程中使污染在得到了最大幅度的降低；同时，本发明将低固形物蒸煮、两段氧脱木素、ECF漂白等先进的技术集成应用于多种混合阔叶木制浆，这种方法处于国内先进水平。

附图说明

图1为本发明混合阔叶木制浆方法的工艺流程图；

具体实施方式

本发明混合阔叶木制浆方法，包括以下步骤：

S010、剥皮

将采伐后的阔叶根据不同直径尺寸分别选择不同方式进行剥皮；

S020、削片

将上述步骤S010中剥皮后符合要求的阔叶木用削片机进行削片，以得到合格木片；

S030、蒸煮

将上述步骤S020中削片后的合格木片喂入蒸煮锅，在蒸煮温度170℃～175℃，用碱量25％～27％，H-因子1500～2000，DF1.3的条件下蒸煮250～260分钟；

S040、除节

即将上述步骤S030蒸煮后的浆料在喂料浓度2％～4％,出浆浓度2％～3.5％,压差正常值0～40Kpa,工作压力150～500Kpa下做除节处理；

S050、筛选

即将上述步骤S040除节后的浆料在进浆浓度为2.0％～3％，出浆浓度1％～2.4％，压差在5～60Kpa下采用封闭式一级三段筛选处理；

S060、洗浆

即将上述步骤S050筛选后的浆料在进浆浓度0.8％～1.2％的条件下,通过真空洗浆机在喷淋水流量＞1～1.5L/s,喷淋水压力200Kpa的条件下进行逆流洗涤；

S070、氧脱

将上述步骤S060洗浆后的浆料在反应温度85℃～89℃，反应压力250～350Kpa，NaOH用量为22～27Kg/admt，氧气用量为10～15Kg/admt条件下，采用两段氧脱；

S080、漂白

将上述步骤S070氧脱后的浆料采用D₁-E_OP-D₂三段漂白，以生产出符合工艺要求的漂白硫酸盐混合阔叶木浆；其中，漂白浆浓度为10％，第一段D₁用二氧化氯在温度为60℃～65℃，漂白45min；第二段E_OP用双氧水强化下的碱抽提，温度为85℃～90℃，漂白60min；第三段D₂用二氧化氯在温度75℃～80℃，漂白180min；漂白段总有效氯用量55～70Kg/admt，其中第一段用量65％～70％，第二段用量25％～30％；

S090、抄浆

即先将上述步骤S080漂白后的合格漂白硫酸盐混合阔叶木浆经精选处理后，上网成形脱水，再经三辊两压区复合压榨及大辊压榨后经干燥部的处理，得到干度为80％～90％的浆板；然后，将浆板依次进行分切、压扎、包装、折叠、捆扎后，即生产出合格的产品。

其中，上述步骤S010中是将直径在8～20cm的阔叶木用圆筒剥皮机进行剥皮；将直径小于8cm及弯曲的阔叶木用人工进行剥皮；将直径大于20cm先用人工进行剥皮，然后用锯子改成符合尺寸要求的阔叶木。

上述步骤S020中是将直径为8～20cm的阔叶木用鼓式削片机进行削片；将直径大于20cm阔叶木用盘式削片机进行削片；具体工艺参数为：刀刃角30°～50°、飞刀与底刀最小间距0.6～1.5mm、刀高20～24mm、刀距14～20mm、刀宽220～230mm；木片特征：长度15～35mm、厚度≤7mm、宽度≥5mm、虚积密度180～220kg/m³、水分含量≥15％、树皮含量≤0.5％、合格率≥70％。

上述步骤S030中，蒸煮后卡伯值为18±2；蒸煮时间：预浸区24min，蒸煮区35min，延伸改良连续蒸煮区70min，高热逆流洗涤区120min。

上述步骤S070中的两段氧脱，第一段氧脱反应时间为30min，第二段氧脱反应时间40～45min；

上述步骤S090中漂白硫酸盐混合阔叶木浆的上网浓度为1％～2％，上网压差要保证上网排水畅通，保证干度达12％～15％。

本发明混合阔叶木制浆方法步骤合理、操作简单，制浆效率高，降低了能耗，减少环境污染，提高产品质量，即整个制浆过程中使污染在得到了最大幅度的降低，适于推广与应用。

Claims

1.一种混合阔叶木的制浆方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)剥皮

即将采伐后的混合阔叶木根据不同直径尺寸分别选择不同方式进行剥皮；

(2)削片

即将上述步骤(1 )中剥皮后符合要求的阔叶木用削片机进行削片，以得到合格木片；

(3)蒸煮

即将上述步骤(2)中削片后的合格木片喂入蒸煮锅，在蒸煮温度170℃～175℃，用碱量25％～27％，H-因子1500～2000，DF1.3的条件下蒸煮250～260分钟，蒸煮后的浆料卡伯值为18±2kappa，预浸区蒸煮时间为24min，蒸煮区蒸煮时间为35min，延伸改良连续蒸煮区蒸煮时间为70min，高热逆流洗涤区蒸煮时间为120min；

(4)除节

即将上述步骤(3)蒸煮后的浆料在喂料浓度2～4％,出浆浓度2％～3.5％,压差正常值0～40Kpa,工作压力150～500Kpa下做除节处理；

(5)筛选

即将上述步骤(4)除节后的浆料在进浆浓度为2.0％～3％，出浆浓度1％～2.4％，压差在5～60Kpa下采用封闭式一级三段筛选处理；

(6)洗浆

即将上述步骤(5)筛选后的浆料在进浆浓度0.8％～1.2％的条件下,通过真空洗浆机在喷淋水流量＞1～1.5L/s,喷淋水压力200Kpa的条件下进行逆流洗浆；

(7)氧脱

即将上述步骤(6)洗浆后的浆料在反应温度85℃～89℃，反应压力250～350Kpa，NaOH用量为22～27Kg/admt，氧气用量为10～15Kg/admt条件下，采用两段氧脱；

(8)漂白

即将上述步骤(7)氧脱后的浆料采用D₁-E_OP-D₂三段漂白，以生产出符合工艺要求的漂白硫酸盐混合阔叶木浆；

(9)抄浆

即将上述步骤(8)漂白后的合格漂白硫酸盐混合阔叶木浆经精选处理后，上网成形脱水，再经三辊两压区复合压榨及大辊压榨后经干燥部的处理，得到干度为80％～90％的浆板；再将浆板依次进行分切、压扎、包装、折叠、捆扎后，即生产出合格的产品。

2.如权利要求1所述的混合阔叶木的制浆方法，其特征在于：所述步骤(1)中是将直径在8～20cm的阔叶木用圆筒剥皮机进行剥皮；将直径小于8cm及弯曲的阔叶木用人工进行剥皮；将直径大于20cm先用人工进行剥皮，然后用锯子改成符合尺寸要求的阔叶木。

3.如权利要求1所述的混合阔叶木的制浆方法，其特征在于：所述步骤(2)中是将直径为8～20cm的阔叶木用鼓式削片机进行削片；将直径大于20cm阔叶木用盘式削片机进行削片。

4.如权利要求1所述的混合阔叶木的制浆方法，其特征在于：所述步骤(7)中所述两段氧脱中第一段氧脱反应时间为30min，第二段氧脱反应时间40～45min。

5.如权利要求1所述的混合阔叶木的制浆方法，其特征在于：所述步骤(8)中漂白浆浓度为10％，第一段D₁用二氧化氯在温度为60℃～65℃，漂白45min；第二段E_OP用双氧水强化下的碱抽提，温度为85℃～90℃，漂白60min；第三段D₂用二氧化氯在温度75℃～80℃，漂白180min；漂白段总有效氯用量55～70Kg/admt，其中第一段用量65％～70％，第二段用量25％～30％。

6.如权利要求1所述的混合阔叶木的制浆方法，其特征在于：所述步骤(9)中漂白硫酸盐混合阔叶木浆的上网浓度为1％～2％，上网压差要保证上网排水畅通，保证干度达12％～15％。