CN104459841A - 防眩性膜的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够使1μm以上且5μm以下的有机粒子迅速地凝聚成大的凝聚体的防眩性膜的制造方法。通过制备至少包含具有1μm以上且5μm以下的平均粒径的有机粒子(c)、与水作用而增稠的水作用性增稠物质、粘合剂树脂和有机溶剂的涂布液，并以10μm以上的湿膜厚度涂布到料片(W)上，在将所涂布的涂布膜(T)暴露在调湿室(40)中露点温度为7℃以上的气氛中的同时，使料片(W)的倾斜角度相对于水平方向为30°以上且90°以下，由此形成凝聚体(Y)。

Description

防眩性膜的制造方法

技术领域

本发明涉及防眩性膜的制造方法，特别是涉及在液晶显示装置等显示装置中使用的防眩性膜的制造方法。

背景技术

在液晶显示装置等显示装置中，为了防止因户外光线的反射所导致的图像的映入，使用防眩性膜。已知防眩性膜的制造方法大致分类为以下4种方法。即，(1)通过将含有粒径比膜厚大的粒子的涂布液涂布到支撑体上并使其干燥，从而使粒子从涂布膜表面突出而形成表面凹凸，在该凹凸面处使户外光线散射的“利用粒子的外部散射型防眩性膜”。(2)通过配合折射率与周围的粘合剂成分稍有不同的粒子并使其埋入在涂布膜内，从而使户外光线在涂布膜内散射的“利用粒子的内部散射型防眩性膜”。(3)通过使粒径比膜厚小的粒子凝聚，从而使户外光线散射的“利用粒子的凝聚型防眩性膜”。(4)使折射率不同且相容性少的2种以上的树脂相分离而使户外光线散射的“树脂利用、相分离型防眩性膜”。

这些防眩性膜通过在膜上涂布包含粒子的涂布液后使涂布液干燥而在涂布膜表面形成由粒子造成的凹凸来制造(例如专利文献1)。在该防眩性膜的制造中，为了利用干燥区长度短的紧凑的制造装置进行高速生产，期待通过增强干燥区中的干燥风、提高干燥温度、提高较快变干的溶剂的混合比率来加快溶剂从涂布膜干燥的干燥速度。由于该干燥时间而使生产速度存在界限，存在无法以高的生产速度制造均匀的光学性能的防眩性膜的问题。

特别是在上述(3)的“利用粒子的凝聚型防眩性膜”的情况下，由于当粒子不凝聚时几乎不会表现出防眩性，因此必须确保粒子凝聚所需要的时间。因此，不仅需要确保用于防止干燥不均的干燥时间，还需要确保用于凝聚的凝聚时间，所以生产时间进一步变长，生产率降低。

作为“利用粒子的凝聚型防眩性膜”的现有例子，例如有专利文献2。在专利文献2中，将含有平均粒径R为5μm<R<15μm的较大粒子的涂布液涂布到透明支撑体上，然后在涂布液的固体成分比达到75质量％以上的一半以上的时间内，在将透明支撑体以倾斜至30°～90°的状态下保持或搬送，使涂布液中的溶剂以0.1～0.7g/m²·s的干燥速度蒸发。

记载了由此来制造在涂布膜的表面利用1个粒子或2～3个的较少粒子的凝聚体而具有用于防眩性的凹凸形状且干膜厚度(干燥状态的产品的膜厚)为8～18μm的防眩性膜。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2005-279339号公报

专利文献2：日本特开2010-54737号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，作为近年来的倾向，为了谋求防眩性膜制造中的原料的成本降低，干膜厚度变薄至以往(15μm左右)的1/3左右(4～6μm)。因此，为了防眩性的表现或防止点缺陷，对应于干膜厚度变薄而不得不使用平均粒径(5μm以下)小的粒子。

但是，就平均粒径为5μm以下的小粒子而言，难以迅速地形成发挥防眩性那样的大的粒子凝聚体，在以往的“利用粒子的凝聚型防眩性膜”的制造方法中防眩性难以发挥且生产率变差这样的问题变得明显。

即，就平均粒径为5μm以下的小粒子而言，无法像以往的大粒子那样以1个粒子或2～3个粒子的凝聚体来发挥防眩性，需要使大量粒子凝聚而形成大的凝聚体。此外，通过使用有机粒子作为粒子，可以与粘合剂树脂的折射率接近并抑制内部散射，能够提供“黑色浓密度”良好的防眩性膜。但是，有机粒子由于像具有离子性的无机粒子那样没有自凝聚力，所以难以使其凝聚而难以成为大的粒子凝聚体。

因此，为了通过“利用粒子的凝聚型防眩性膜”的制造方法来制造薄膜的防眩性膜，必须确保用于使涂布液中含有的小的有机粒子凝聚至大的凝聚体的时间。由此，除了确保用于防止干燥不均的干燥时间以外，还必须确保用于使小的粒子凝聚至大的凝聚体的长的时间，存在生产率显著降低的问题。

还考虑了在涂布液中添加凝聚剂而使小的粒子迅速凝聚。但是，若使用凝聚剂，则存在产生涂布条纹、涂布液的稳定性(例如在涂布前涂布液中的粒子发生凝聚)变差等问题，没有成为本质上的解决对策。

从这样的背景出发，利用“利用粒子的凝聚型防眩性膜”的制造方法，以高的生产率来制造防眩性优异且没有涂布条纹的薄膜的防眩性膜成为大的课题。

本发明是鉴于这样的情况而完成的，本发明的目的是提供能够使平均粒径为1μm以上且5μm以下的有机粒子迅速地凝聚成大的凝聚体、能够飞跃性地提高防眩性优异且没有涂布条纹的干膜厚度薄的防眩性膜制造的生产率的防眩性膜的制造方法。

用于解决课题的方法

本发明的防眩性膜的制造方法具备以下工序：制备至少包含具有1μm以上且5μm以下的平均粒径的有机粒子、与水作用而增稠的水作用性增稠物质、粘合剂树脂和有机溶剂的涂布液的涂布液制备工序；将涂布液按照湿状态下的涂布膜的厚度达到10μm以上的方式涂布到膜基材上的涂布工序；在将所涂布的涂布膜暴露在含有露点温度为7℃以上的水分量的空气环境下的同时，使形成有涂布膜的膜基材相对于水平方向以30°以上且90°以下的角度倾斜而使涂布膜中的有机粒子凝聚的凝聚工序；在凝聚工序之后将涂布膜进行干燥的干燥工序；和，使干燥工序中干燥的涂布膜固化的固化工序。

这里，水作用性增稠物质是通过与水作用而增稠的(提高粘度)物质，通过涂布膜中含有的水作用性增稠物质与水作用，从而在涂布膜中以部分的块的形式形成高粘度的高分子结构体。

根据本发明的防眩性膜的制造方法，将包含具有1μm以上且5μm以下的平均粒径的有机粒子、与水作用而增稠的水作用性增稠物质、粘合剂树脂和有机溶剂的涂布液按照湿状态下的涂布膜的厚度(涂布后、干燥前的涂布膜的厚度)达到10μm以上的方式涂布到膜基材上，在将涂布膜暴露在含有露点温度为7℃以上的水分量的空气环境下的同时，使膜基材相对于水平方向以30°以上且90°以下的角度倾斜。由此，即使是平均粒径为1μm以上且5μm以下的微细粒子且没有自凝聚性的有机粒子，也能够使有机粒子迅速地凝聚成大的凝聚体。因此，能够飞跃性地提高防眩性优异且没有涂布条纹的干膜厚度薄的防眩性膜的生产率。

另外，本发明由于是没有预先在涂布液中大量地使用凝聚剂而通过将有机粒子捕获到高粘度的高分子结构体中来使其凝聚的凝聚方法，因此也不产生涂布条纹。

其中，在涂布工序之前的涂布液制备工序的阶段，优选使涂布液不过分地吸湿水。由此，能够可靠地防止所制造的防眩性膜中产生涂布条纹或点缺陷等故障。作为涂布前的涂布液的水分量，优选为0.5质量％以下，进一步优选为0.1质量％以下，理想的是为零。

本发明的另一方式中，在凝聚工序中，优选使涂布膜的膜面温度为30℃以下。

根据该方式，由于使涂布膜的膜面温度为30℃以下，所以能够抑制涂布膜迅速干燥而粘度上升。由此，不会在变成大的凝聚体前涂布膜的粘度上升而阻碍有机粒子的高速移动。

根据本发明的其他方式，在凝聚工序中，优选按照涂布膜不结露的方式调整涂布膜的温度和露点温度。

根据该方式，能够可靠地防止起因于涂布膜表面上的结露而在涂布膜面形成对于防眩性而言不优选的凹凸。

根据本发明的又一方式，在将干燥工序后的涂布膜的干膜厚度记为t、将粒子的直径记为R时，优选为R≤t≤3R。

根据该方式，由于在将干燥工序后的涂布膜的干膜厚度记为t、将粒子的直径记为R时，使其满足R≤t≤3R，因此能够制造为薄膜且具有良好的防眩性的防眩性膜。这里，干膜厚度可以实测，也可以由湿涂布量(湿状态下的涂布液量)和涂布液比重求出。

根据本发明的再一方式，水作用性增稠物质优选为层状粘土化合物、有机金属粘土、纤维素系高分子、纳米二氧化硅中的任一种或它们中的至少两种以上的混合物。

这些水作用性增稠物质即使是相对于涂布液的含量少也能够与水作用而在涂布膜中部分地形成高分子结构体。因此，由于能够减小涂布液中的固体成分浓度，所以进一步有助于干膜厚度薄的防眩性膜的制造。

根据本发明的再一方式，从涂布工序中在膜基材上形成涂布膜到凝聚工序结束为止所需要的时间优选为20秒以内。

即使是平均粒径为1μm以上且5μm以下的有机粒子，也能够通过本发明在20秒以内完成凝聚工序而制造防眩性优异的干膜厚度薄的防眩性膜。即，能够飞跃性地提高防眩性膜的生产率。

发明效果

根据本发明的防眩性膜的制造方法，能够使平均粒径为1μm以上且5μm以下的有机粒子迅速地凝聚成大的凝聚体，能够飞跃性地提高防眩性优异且没有涂布条纹的干膜厚度薄的防眩膜的生产率。

由此，能够在不降低生产率的情况下实现因能够减小防眩性膜的干膜厚度所带来的原料的成本降低及因生产速度提高所带来的制造设备的成本降低。

附图说明

图1是表示实施本发明的防眩性膜的制造方法的装置的整体构成的示意图。

图2是表示调整料片的倾斜角度的机构的一个例子的说明图。

图3是表示本发明的凝聚机制且水分向涂布膜的吸湿的示意图。

图4是表示本发明的凝聚机制且有机粒子被捕获到高粘度的高分子结构体中的状态的示意图。

图5是表示本发明的凝聚机制且形成了有机粒子的凝聚体的状态的示意图。

图6是表示料片的倾斜角度与防眩性的关系的定性变化曲线图。

图7是表示涂布膜的湿膜厚度与防眩性的关系的定性变化曲线图。

图8是干燥工序中在涂布膜表面形成凹凸形状的示意图。

图9是表示实施例的试验A的表图。

图10是表示实施例的试验B的表图。

符号说明

10    制造装置           12   送出部

14    涂布液制备部       16   涂布部

17    涂布膜厚度调整机构 18   凝聚部

20    干燥部             22   固化部

22C   外壳               22D  电离放射线灯

24    卷取部             26   导向辊

28    混合罐             30   送液线

32    吸湿防止机构       33   调湿区形成机构

34    倾斜角度调整机构   36   入口

38    出口               40   调湿室

42    露点温度计         44   露点温度调整机构

44A   管道               44B  风扇

44C   加湿器             46   控制机构

48    涂布膜温度调整机构 48A  非接触温度计

48B   温度辊             50   抵接辊

54    轨道               56   汽缸装置

66    鼓风机             68   加热器

W     料片               a    水作用性增稠物质

B     水分               c    有机粒子

X     高分子结构体       Y    有机粒子的凝聚体

具体实施方式

以下根据所附附图，对本发明的防眩性膜的制造方法的优选的实施方式进行详细叙述。

图1是表示实施本发明的实施方式的防眩性膜的制造方法的制造装置的整体构成的示意图。

本发明的实施方式中，以使料片W连续移动而连续地进行处理的辊对辊(roll to roll)方式进行说明，但也可以适用于作为料片W使用片材状的料片、且以间歇式进行各部的处理的情况。

如图1中所示的那样，从送出部12送出的透明膜基材(以下称为“料片W”)在被导向辊26引导的同时被搬送至涂布部16(利用涂布液制备部14制备涂布液)、凝聚部18、干燥部20、固化部22，被卷取部24卷取。然后，在涂布部16～固化部22中进行以下说明的各工序。

[涂布液制备工序]

利用涂布液制备部14的具备搅拌机28A的混合罐28，制备至少包含具有1μm以上且5μm以下的平均粒径的有机粒子、与水作用而增稠的水作用性增稠物质、粘合剂树脂和有机溶剂的涂布液。该情况下，在涂布液的制备阶段，为了防止涂布条纹或防眩性的经时变化，优选尽量使涂布液中不吸湿水。作为涂布前的涂布液的水分量，优选为0.5质量％以下，进一步优选为0.1质量％以下，理想的是为零。这是由于，通过防止涂布前水分被涂布液吸湿，使水作用性增稠物质的高分子结构体不会形成，能够可靠地防止所制造的防眩性膜中产生涂布条纹或点缺陷等。作为防止所制备的涂布液吸湿水分的对策，例如通过在混合罐28的通气配管32A中设置外部空气干燥器32B可以构成吸湿防止机构32。

(有机粒子)

作为透光性的有机粒子，使用聚甲基丙烯酸甲酯粒子(折射率为1.49)、交联聚(丙烯酸-苯乙烯)共聚物粒子(折射率为1.54)、三聚氰胺树脂粒子(折射率为1.57)、聚碳酸酯粒子(折射率为1.57)、聚苯乙烯粒子(折射率为1.60)、交联聚苯乙烯粒子(折射率为1.61)、聚氯乙烯粒子(折射率为1.60)、苯并胍胺-三聚氰胺甲醛粒子(折射率为1.68)等。

有机粒子的形状可以使用圆球形或不定形中的任一种。不定形时的粒径通过等体积当量球径求出。其中，优选使用交联聚苯乙烯粒子、交联聚((甲基)丙烯酸酯)粒子、交联聚(丙烯酸-苯乙烯)粒子。优选调整从这些有机粒子中选择的各透光性粒子的折射率和粘合剂树脂的折射率。

有机粒子的粒径越没有参差不齐，则散射特性的差异变得越少，雾度值的设计变得越容易。另外，通过使用折射率与粘合剂树脂接近的有机粒子，可以抑制内部散射，能够提供“黑色浓密度”良好的防眩性膜，在这方面与无机粒子相比是有利的。

另外，也可以将平均粒径不同的2种以上的有机粒子并用而使用。利用平均粒径更大的透光性粒子可以赋予防眩性，利用平均粒径更小的透光性粒子可以降低表面的粗糙感。

有机粒子优选按照在涂布膜T的总固体成分中含有3～30质量％的方式配合。更优选为5～20质量％。若小于3质量％，则添加效果不足，若超过30质量％，则产生图像模糊、表面的白浊、眩目等问题。

在本发明中，平均粒径表示一次粒径。作为有机粒子的平均粒径的测定方法，可以应用任意的测定方法，有以下方法：利用库尔特计数法测定粒子的粒度分布，将所测定的分布换算成粒子数分布，由所得到的粒子数分布算出的方法；或利用透射型电子显微镜(倍率为50万～200万倍)进行粒子的观察，观察100个粒子，取其平均值作为平均粒径的方法。另外，本发明中，平均粒径使用通过库尔特计数法得到的值。

(水作用性增稠物质)

水作用性增稠物质为通过向涂布膜T中渗透水而使涂布膜T的粘度上升的物质，例如可列举出层状粘土化合物(蒙脱石等)、有机金属粘土、纤维素系高分子(醋酸丁酸纤维素(CAB)、醋酸丙酸纤维素(CAP)等)、纳米二氧化硅。

纤维素系高分子或有机金属粘土是具有羟基且在溶液中通过氢键形成网络(以下称为“高分子结构体”)的物质。另外，无论涂布膜T中形不形成氢键、氢键的强度是大还是小，水渗透到涂布膜T中时增稠的物质均为本申请的发明的范畴。

水作用性增稠物质优选按照在防眩层的总固体成分中含有0.1～10质量％的方式配合。更优选为0.5～2.5质量％。通过使其为0.1质量％以上，可以易于形成高分子结构体，通过不超过10质量％，在涂布前高分子结构体难以形成，涂布变得容易。另外，通过在涂布前使高分子结构体不形成，能够防止所制造的防眩性膜产生涂布条纹或点缺陷。

(粘合剂树脂)

本实施方式的防眩性膜可以通过电离放射线固化性化合物的交联反应或聚合反应而形成。即，可以通过将包含电离放射线固化性的多官能单体或多官能低聚物作为粘合剂树脂的涂布组合物涂布到料片W上，使多官能单体或多官能低聚物发生交联反应或聚合反应而形成。

作为聚合性官能团，可列举出(甲基)丙烯酰基、乙烯基、苯乙烯基、烯丙基等不饱和的聚合性官能团等。多官能单体也可以并用2种以上。具有这些烯键式不饱和基团的单体的聚合可以在光自由基引发剂或热自由基引发剂的存在下，通过电离放射线的照射或加热而进行。在聚合性多官能单体的聚合反应中，优选使用聚合引发剂。另外，本发明中作为粘合剂树脂，可以使用聚合物或交联的聚合物。

粘合剂树脂的优选的含量的比例优选为50～95质量％，进一步优选为70～95质量％，最优选为80～95质量％。

(有机溶剂)

作为有机溶剂的具体例子，可以使用从能够将各成分溶解或分散、在涂布工序、干燥工序中容易形成均匀的面状、能够确保液体保存性、具有适度的饱和蒸气压等观点出发选择的各种溶剂。有机溶剂可以使用1种，也可以将2种以上的溶剂混合使用。由于在干燥过程中涂布膜T中的溶剂组成发生变化，伴随于此使有机粒子或水作用性增稠物质的存在状态发生变化，所以优选使用沸点不同的2种以上的溶剂。

(其他成分)

以为了制造本发明的防眩性膜而使用的上述有机粒子、水作用性增稠物质、粘合剂树脂、有机溶剂作为必须成分，但还可以添加偶联剂、防着色剂、着色剂(颜料、染料)、消泡剂、流平剂、阻燃剂、紫外线吸收剂、红外线吸收剂、粘接赋予剂、阻聚剂、抗氧化剂、表面改性剂等作为除上述成分以外的成分。

涂布液制备部14中制备的涂布液的固体成分浓度优选为10质量％以上且80质量％以下，更优选为20质量％以上且60质量％以下。

然后，涂布液制备部14中制备的涂布液经由由配管30A和泵30B构成的送液线30被送液至涂布部16中而进行涂布工序。

(涂布工序)

利用涂布部16的涂布头16B在由送出部12送出的料片W上涂布涂布液，使其达到10μm以上的湿膜厚度(涂布后、干燥前的湿状态下的涂布膜的厚度)。涂布膜T是出于对膜赋予由表面散射所带来的防眩性和优选用于提高膜的耐擦伤性的硬涂性的目的而形成的。

图1所示的涂布部16是由支撑辊16A、涂布头16B和减压室16C构成的挤出型的涂布部的一个例子，在该涂布部16中设置有调整涂布液的湿膜厚度的涂布厚度调整机构17。作为涂布厚度调整机构17，可以采用例如使搭载有涂布头16B的台架16D相对于支撑辊16A进退的机构。

其中，涂布液的涂布方法没有特别限定，只要是能够将涂布液以10μm以上的湿膜厚度均匀地涂布的装置即可。例如可以使用挤出涂布法、滑动涂布法、辊涂法、绕线棒涂布法、微型凹版涂布法等，但特别优选挤出涂布法。

在涂布部16中涂布涂布液而形成有涂布膜T的料片W立即被送至凝聚部18中进行凝聚工序。

(凝聚工序)

利用调湿区形成机构33将凝聚部18中设定成调湿室40内的含有露点温度为7℃以上的水分量的空气环境，同时利用倾斜角度调整机构34将料片W移动的倾斜角度设定为30°以上且90°以下。

由此，如图3所示的那样，被搬送至凝聚部18中的料片W在调湿室40内以30°以上且90°以下的倾斜角度θ移动，同时料片W上的涂布膜T被暴露在含有露点温度为7℃以上的水分量的空气环境下。如此通过将涂布膜T暴露在含有露点温度为7℃以上的水分量的空气环境下，从而空气中的水分从涂布膜T的表面侧渗透而被吸湿。

因此，如图4所示的那样，涂布膜T中含有的水作用性增稠物质a在吸湿的水b的作用下而高分子化，在涂布膜T中部分地形成高粘度的高分子结构体X。认为该高分子结构体X从供给水b的涂布膜T的表面侧向料片W侧逐渐形成。

这里，所谓“在涂布膜中部分地形成高分子结构体”是指高分子结构体不是在涂布膜T整体中形成，而是高分子结构体在涂布膜T中以部分的块的形式形成。因此，仅形成有高分子结构体的涂布膜部分增稠。

此外，使在调湿室40内移动的料片W相对于水平方向倾斜成30°以上且90°以下。由此，如图4所示的那样，湿状态的涂布膜T在重力作用下从倾斜的上方向下方流动。即，通过使料片W相对于水平方向倾斜成30°以上且90°以下，可以赋予用于使涂布膜T流动的大的驱动力，能够提高涂布膜T整体的流动速度。此时，认为作为刚体的有机粒子c随着涂布膜T的流动以一起的速度移动，但认为高粘度的高分子结构体X以比涂布膜T的流动慢的速度缓慢地移动。

并且，在该涂布膜T的流动中，由于使涂布膜T的湿膜厚度厚达10μm以上，从而涂布膜T的表层一侧(与料片W相反的一侧)因料片W所产生的摩擦阻力小而以高速流动，因此有机粒子c也以高速移动。于是，推测在涂布膜T的表层侧以高速移动的有机粒子c被因高粘度而缓慢移动的高分子结构体X相继捕获，如图5所示的那样，逐渐形成有机粒子c的凝聚体Y。认为该有机粒子的凝聚体Y随着高分子结构体X从涂布膜T的表层侧向料片W侧逐渐形成而变大。其中，图5中，水作用性增稠物质a省略了图示。

这样，通过使涂布膜T的湿膜厚度为10μm以上且使料片W的倾斜角度相对于水平方向倾斜成30°以上且90°以下，同时利用水作用增稠物质的吸湿而在涂布膜T中部分地形成高分子结构体X，从而能够协同且飞跃地增大用于使有机粒子c彼此碰撞而凝聚的机会。该情况下，在凝聚工序中，若不使料片W倾斜而赋予有机粒子c移动的驱动力，则有机粒子c的凝聚不会开始。

此外，通过使有机粒子c捕获到高分子结构体X中，从而即使有机粒子c继续受到大的重力带来的驱动力，有机粒子c再次解离的比例也显著变小，能够维持凝聚状态。

图6是表示料片W相对于水平方向的倾斜角度与所制造的防眩性膜的防眩性能(AG性)的关系的定性变化曲线图。如图6所示的那样，随着料片W的倾斜角度逐渐增大，存在防眩性能(AG性)变大的倾向，若使料片W的倾斜角度为30°以上则防眩性能(AG性)开始急剧上升。此外，若使料片W的倾斜角度为40°以上，则防眩性能(AG性)开始极其急剧地上升。

另外，即使将料片W暴露在调湿室40中含有露点温度为7℃以上的水分量的空气环境下，当料片W的倾斜角度相对于水平方向小于30°时也无法使有机粒子c高速凝聚。这意味着料片W的倾斜角度处于30°以上时能够赋予用于使有机粒子c凝聚至能够满足作为防眩性膜的大小的凝聚体Y的驱动力。

另外，若涂布膜T的湿膜厚度小于10μm，则由于涂布膜与料片W之间的摩擦阻力阻碍有机粒子c的高速移动，所以无法使有机粒子c高速凝聚。

图7是表示涂布膜T的湿膜厚度与所制造的防眩性膜的防眩性能(AG性)的关系的定性变化曲线图。如图7所示的那样，随着湿膜厚度增大，存在防眩性能(AG性)变大的倾向，若湿膜厚度达到10μm以上则防眩性能(AG性)急剧上升。

换句话说，意味着若使湿膜厚度为10μm以上，则涂布膜与料片W之间的摩擦阻力阻碍有机粒子c的高速移动的程度显著变小，有机粒子c能够高速凝聚。

通过将涂布膜T暴露在露点温度为7℃以上的水分量的调湿室40中，从而能够在涂布膜T中可靠地形成水作用性增稠物质a的高分子结构体X。在露点温度小于7℃的情况下，水分的绝对量少，在涂布膜T中水作用性增稠物质a的高分子结构体X难以形成、或至形成高分子结构体X为止的时间变长。

在调湿室40的露点温度与涂布膜T的膜面温度的关系方面，优选按照涂布膜T不发生结露的方式调整露点温度和涂布膜T的膜面温度。这是由于，若涂布膜面发生结露，则对于防眩性而言形成不良影响的凹凸形状，有可能妨碍稳定制造。但是，若将来能够控制因结露所产生的凹凸形成，则也可以特意并积极地使其结露，将因结露所产生的凹凸和因粒子凝聚所产生的凹凸并用。

另外，调湿区形成机构33、倾斜角度调整机构34及涂布膜温度调整机构48的装置构成例如可以如下那样构成。

(调湿区形成机构)

如图1所示的那样，调湿区形成机构33可以由具有料片W的入口36和出口38的调湿室40、使调湿室40内的空气循环的管道44A及风扇44B、设置在管道44A中的加湿器44C、测定调湿室40内的露点温度的露点温度计42和控制机构46构成。并且，控制机构46通过基于用露点温度计42测定的测定值来控制加湿器44C，从而成为调湿室40内的含有空气的露点温度为7℃以上的水分量的空气环境。

(倾斜角度调整机构)

如图1及图2所示的那样，倾斜角度调整机构34可以由与移动的料片W的背面(没有涂布膜的一面)抵接的抵接辊50、使抵接辊50进退移动而改变料片W的倾斜角度的汽缸装置56和控制汽缸装置56的控制机构46构成。并且，控制机构46通过相对于料片W使抵接辊50进退，从而按照料片W的倾斜角度达到30°以上且90°以下的方式进行控制。图2的符号54是引导抵接辊50的进退移动的轨道。

(涂布膜温度调整机构)

如图1所示的那样，涂布膜温度调整机构48可以由测定涂布膜T的膜面温度的非接触温度计48A(例如堀场制作所IT540S)、与移动的料片W的涂布膜相反侧面接触而将料片W加热或冷却的多个温度辊48B、48B……和控制机构46构成。并且，控制机构46通过基于非接触温度计48A的测定结果来控制温度辊48B的温度，从而按照涂布膜T的膜面温度达到30℃以下且调湿室40的露点温度以上的方式进行控制。此外，优选通过在温度辊48B、48B……上，设置与图2中所示的相同结构的进退移动机构，从而即使料片W的倾斜角度θ发生改变，温度辊48B、48B……也能够维持与料片W的背面的接触。

(干燥工序)

在凝聚部18中进行了凝聚工序的料片W的涂布膜T接着被送至干燥工序，涂布膜T中的有机溶剂通过热风干燥而除去。作为干燥风的温度，为40℃～150℃的范围，进一步优选为50℃～130℃，特别优选为60℃～110℃的范围。作为干燥时间，优选10秒～10分钟的范围，进一步优选15秒～5分钟的范围，特别优选15秒～3分钟的范围。

由此，如图8所示的那样，由于追随涂布膜T中形成的有机粒子c的凝聚体Y的形状，涂布膜T的膜厚变薄，从而在涂布膜表面形成用于将户外光线散射的凹凸形状。另外，在图8中，水作用性增稠物质a省略了图示。

干燥部20的构成没有特别限定，可以使用公知的各种干燥装置。

(固化工序)

料片W从干燥部20被搬送至固化部22，通过对形成有凹凸形状的涂布膜T照射紫外线，从而使涂布膜T中的树脂粘合剂固化。优选利用紫外线灯对涂布膜T照射10mJ/cm²～1000mJ/cm²的照射量的紫外线。

如图1所示的那样，固化部22为将干燥后的涂布膜T进行固化的装置，主要由具有移动的料片W的入口22A和出口22B、料片W所通过的外壳22C和电离放射线灯22D构成。按照以下方式构成：向外壳22C内部的几乎密闭空间内，由未图示的不活泼性气体供给机构供给不活泼性气体(例如氮气)。在外壳22C的内部配置有氧浓度计的探针(未图示)，通过向外壳22C内供给不活泼性气体，从而能够将外壳22C内的氧浓度控制为所期望的值。

关于电离放射线的种类，没有特别限制，可列举出X射线、电子射线、紫外线、可见光线、红外线等，但广泛使用紫外线。例如若涂布膜T的粘合剂树脂为紫外线固化性，则利用紫外线灯对涂布膜照射10mJ/cm²～1000mJ/cm²的照射量的紫外线。在照射时，可以将上述能量一次性进行照射，也可以分次进行照射。

经过固化部22的料片W在卷取部24中被卷取，由此来制造防眩性膜。

若总结以上的防眩性膜的制造方法，则认为为了使平均粒径为1μm以上且5μm以下的有机粒子c迅速地凝聚成大的凝聚体Y，从而飞跃性地提高防眩性优异的干膜厚度薄的防眩膜制造的生产率，重要的是全部满足以下的1)～4)的要件。

1)在涂布液中含有与水作用而增稠的水作用性增稠物质a。

2)在料片W上以10μm以上的湿膜厚度涂布涂布液。特别优选使湿膜厚度为30μm以上。湿膜厚度越变厚则越有助于凝聚工序中的有机粒子的凝聚促进，但在涂布液中的固体成分浓度恒定的情况下，越增厚湿膜厚度则涂布液中的有机溶剂比率变得越高。其结果是，有助于凝聚工序中的有机粒子的凝聚促进，但另一方面，干燥工序中的干燥时间变长，与防眩性膜的生产率提高相悖。

因此，虽未示出湿膜厚度的上限，但可以由与干燥工序中的干燥时间或干燥后的干膜厚度(干燥状态下的涂布膜的厚度)的关系来决定。该情况下，作为干膜厚度，若考虑本发明的最终目的是“不降低生产率而防眩性膜的制造中的原料成本降低”，则作为干膜厚度，优选满足R(粒径)≤t(干膜厚度)≤3R。并且，若考虑有机粒子的平均粒径为1.0μm以上且5.0μm以下，则认为湿膜厚度的上限为50μm左右是合适的。

3)将所涂布的涂布膜T暴露在含有露点温度为7℃以上的水分量的空气环境下。在露点温度低至小于7℃的情况下，由于水分量不足而水分难以向涂布膜T面中渗透，所以利用水作用性增稠物质a的高粘度的高分子结构体X难以形成。其中，虽未示出露点温度的上限，但在不想要因结露所产生的凹凸形成的情况下，可以由与涂布膜面温度的关系按照使涂布膜面上不结露的方式来决定露点温度的上限。例如若露点温度高至20℃则水分量也多，水分向涂布膜中的渗透得到促进，但若涂布膜面温度小于20℃则涂布膜面发生结露。

4)使形成有涂布膜T的料片W相对于水平方向倾斜成30°以上且90°以下，特别是从加速有机粒子的凝聚的方面考虑，优选使料片W倾斜成40°以上。

并且，通过满足上述1)～4)的全部要件，即使是平均粒径为1μm以上且5μm以下的微细粒子且没有自凝聚力的有机粒子c，即使从涂布工序中在料片W上形成涂布膜(防眩层)至凝聚工序结束为止的时间短(例如20秒以内)，也能够使有机粒子迅速地凝聚成大的凝聚体Y。由此，能够飞跃性地提高防眩性优异且没有涂布条纹的干膜厚度薄的防眩膜的生产率。

此外，在防眩性膜的制造方法中，更优选除了上述的1)～4)的要件以外，还满足以下的要件。

即，在凝聚工序中，优选将在调湿室40内移动的料片W上形成的涂布膜T的膜面温度设为30℃以下。由此，能够抑制涂布膜T快速干燥而粘度上升，因此，不会在有机粒子变成大的凝聚体Y前涂布膜T的粘度上升而阻碍有机粒子c的高速移动。

此外，在凝聚工序中，优选按照在调湿室40内移动的料片W上形成的涂布膜不发生结露的方式调整涂布膜T的膜面温度和露点温度。由此，能够防止起因于涂布膜T面上的结露而形成对于防眩性而言不理想的凹凸。

实施例

以下列举出实施例对本发明更详细地进行说明。但是，本发明并不限于该实施例。其中，只要没有特别说明，“份”及“％”为质量基准。

[试验A]

试验A中，研究在使用具有1μm以上且5μm以下的微细的平均粒径的有机粒子来进行利用粒子的凝聚型的防眩性膜的制造的情况下，在满足以下4个要件时和4个要件中的一个也不满足时，对防眩性及生产率造成怎样的影响。

<4个要件>

1)在涂布液中含有与水作用而增稠的水作用性增稠物质，

2)在料片W上以10μm以上的湿膜厚度涂布该涂布液，

3)将所涂布的涂布膜暴露在含有露点温度为7℃以上的水分量的空气环境下，

4)使形成有涂布膜的料片W相对于水平方向倾斜成30°以上且90°以下。

<涂布液制备工序>

将有机粒子、水作用性增稠物质、粘合剂树脂和有机溶剂混合而制备涂布液。

·有机粒子使用交联丙烯酸-苯乙烯粒子，并且如图9的表中所示的那样，对粒径为0.5μm、1.0μm、3.0μm、5.0μm、5.5μm、6.0μm的6个水平来进行。另外，作为参考例，也对3μm的无机粒子实施。

·水作用性增稠物质如图9的表中所示的那样，使用蒙脱石(有机修饰蒙脱石：Co-op Chemical公司制)、醋酸丁酸纤维素(CAB)、醋酸丙酸纤维素(CAP)、纳米二氧化硅这4种。

·作为粘合剂树脂，使用PET-30(季戊四醇三丙烯酸酯、日本化药制)与Biscoat 360(大阪有机化学工业制)(注册商标)的混合树脂。

·作为有机溶剂，使用甲基异丁酮(MIBK)与甲乙酮(MEK)的混合溶剂。

·作为其他成分，使用作为聚合引发剂的IRGACURE 127(CibaSpecialty Chemicals制)(注册商标)、作为氟系的表面活性剂的SP-13(下述的[化学式1]中记载的化学结构)。

上述制备的涂布液的各成分的组成比如下所述。

[化学式1]

<涂布工序>

在三乙酰纤维素制(TAC-TD80U：富士胶片制)的料片W上利用挤出型的涂布装置，按照达到如图9的表中所示的湿膜厚度的方式涂布如上制备的涂布液。以湿膜厚度为9、10、15、30、40、50μm的6个水平来进行。湿膜厚度的增减通过溶剂量的增减来进行。

<凝聚工序>

凝聚工序中，以调湿室40的露点温度为6、7、12、17℃的4个水平来进行。此外，以凝聚工序中的料片W的倾斜角度相对于水平方向为0、25、30、35、65、90°的6个水平来进行。

(干燥工序)

在25℃下干燥20秒，接着在60℃下干燥40秒，使涂布膜中的有机溶剂蒸发。

(固化工序)

在氮气吹扫下使用160W/cm²的气冷金属卤化物灯(Eyegraphics(株)制)照射照射量为160mJ/cm²的紫外线，使涂布膜固化而形成防眩层。

(制造的防眩性膜的样品)

如图9的表中所示的那样，通过将有机粒子的平均粒径、水作用性增稠物质的有无及种类、湿膜厚度、料片W的倾斜角度的各参数的数值组合，制造试验1～23的防眩性膜的样品。

各样品的要件的概要如下所述。

·试验1：为满足上述1)、2)、3)、4)全部要件的样品，有机粒子的粒径为3.0μm、水作用性增稠物质为蒙脱石、湿膜厚度为15μm、调湿室40的露点温度为12℃、料片W的倾斜角度为65°的样品。

·试验2：将试验1的有机粒子的粒径3.0μm变更为小于本发明的下限0.5μm的样品。

·试验3：将试验1的有机粒子的粒径3.0μm变更为超过本发明的上限6.0μm的样品。

·试验4：从试验1中除去了蒙脱石的样品。

·试验5：将试验1的湿膜厚度15μm变更为小于本发明的下限9μm的样品。

·试验6：将试验1的相对于料片W的水平方向的倾斜角度65°变更为不倾斜的0°的样品。

·试验7：将试验1的调湿室40的露点温度12℃变更为小于本发明的下限6℃的样品。

·试验8：将试验1的相对于料片W的水平方向的倾斜角度65°变更为小于本发明的下限附近的25°的样品。

·试验9：将试验1的有机粒子的粒径3.0μm变更为上限5.0μm的样品。

·试验10：将试验1的有机粒子的粒径3.0μm变更为下限1.0μm的样品。

·试验11：将试验1的蒙脱石变更为CAB的样品。

·试验12：将试验1的蒙脱石变更为纳米二氧化硅的样品。

·试验13：将试验1的湿膜厚度由15μm减小至下限10μm的样品。

·试验14：将试验1的湿膜厚度由15μm增厚至30μm的样品。

·试验15：将试验1的湿膜厚度由15μm增厚至40μm的样品。

·试验16：将试验1的湿膜厚度由15μm增厚至50μm的样品。

·试验17：将试验1的调湿室的露点温度由12℃变更为下限7℃的样品。

·试验18：将试验1的调湿室的露点温度由12℃变更为17℃的样品。

·试验19：将试验1的料片W的倾斜角度65°变更为下限30°的样品。

·试验20：将试验1的料片W的倾斜角度65°变更为上限90°的样品。

·试验21：将试验1的蒙脱石变更为CAP的样品。

·试验22：有机粒子的粒径为5.5μm、没有水作用性增稠物质、湿膜厚度为15μm、调湿室的露点温度为12℃、料片W的倾斜角度为35°的样品。

·试验23：无机粒子(氧化铝粒子)的粒径为3.0μm、没有水作用性增稠物质、湿膜厚度为15μm、调湿室的露点温度为12℃、料片W的倾斜角度为0°的样品。

(防眩性的评价基准)

将上述的试验1～23的各样品的背面用黑色万能笔涂满后，通过目视评价在样品的表面反射荧光灯的光时的光的映入的情形。

A：反射被充分地抑制或光充分地扩散，无需担心。

B：荧光灯的形状稍微映入，但无需担心。

C：荧光灯的形状清晰地映入，刺眼而令人担心。

将B以上的水平判定为合格。

(生产率的评价基准)

A：在凝聚工序中，在20秒以内形成发挥良好的防眩性的大的有机粒子凝聚体。

B：在凝聚工序中，在30秒以内形成发挥良好的防眩性的大的有机粒子凝聚体。

－：是指由于防眩性的评价为C，所以没有评价生产率。

将B以上的水平判定为合格。

(试验结果)

如由图9的表获知的那样，满足上述1)、2)、3)、4)全部要件的试验1及试验9～21的“防眩性”的评价成为A～B，“生产率”的评价成为A～B，为良好的结果。

与此相对，上述1)、2)、3)、4)中的一个要件不满足的试验2～试验8的“防眩性”的评价为C，没有发挥作为防眩性膜的功能。

即，如试验4那样，若涂布液中不含有水作用性增稠物质(要件1)，则即使满足其他要件2)、3)、4)，防眩性的评价也变成C。

此外，如试验5那样，若在料片W上涂布的涂布液的湿膜厚度不为10μm以上(要件2)，则即使满足其他要件1)、3)、4)，防眩性的评价也变成C。

此外，如试验6及试验8那样，若料片W的倾斜角度不为30°以上(要件4)，则即使满足其他要件1)、2)、3)，防眩性的评价也变成C。特别是如试验6那样，在料片W的倾斜角度为0的情况下，由于没有产生用于使涂布膜流动而使有机粒子凝聚的驱动力，所以没有引起有机粒子的凝聚。

此外，如试验7那样，若调湿室的露点温度不为7℃以上(要件3)，则即使满足其他要件1)、2)、4)，防眩性的评价也变成C。推测这是由于，调湿室40的露点温度小于7℃时，向涂布膜T中渗透的水分量过少，因此，在涂布膜T中没有充分地形成水作用性增稠物质的高粘度的高分子结构体X。

此外，若试着观察有机粒子的平均粒径与上述1)、2)、3)、4)的要件的关系，则如试验2那样，在有机粒子的粒径过小为0.5μm的情况下，即使满足上述要件1)、2)、3)、4)，“防眩性”的评价也为C。推测这是由于，在有机粒子的平均粒径过小为0.5μm的情况下，为了发挥防眩性，需要将大量的有机粒子凝聚，即使满足上述1)、2)、3)、4)的要件也没有凝聚至大的凝聚体。

此外，如由试验3及试验22获知的那样，在有机粒子的平均粒径超过5μm、过大的情况下，若如试验3那样使其满足上述1)、2)、3)、4)全部要件，则反而防眩性变差，为C的评价。另一方面，如试验22那样，即使是有机粒子的平均粒径超过5μm、过大的情况，若不包含蒙脱石且将料片W的倾斜角度减小至35°则“防眩性”的评价也变成A。这意味着，在有机粒子的平均粒径超过5μm、大的情况下，由于能够利用1粒的有机粒子或2～3粒的有机粒子凝聚体来发挥防眩性，所以即使不满足本发明的上述要件，也可得到高的防眩性。但是，原料成本高。

此外，如由试验23的使用平均粒径为3.0μm的无机粒子来制造防眩性膜的结果获知的那样，若是无机粒子，则即使不包含蒙脱石且不将料片W倾斜也能够得到良好的防眩性。这意味着，即使是平均粒径为1μm以上且5μm以下的微细粒子，若是无机粒子，则即使不全部满足本发明的上述要件也能够制造防眩性膜。但是，通过使用有机粒子，具有能够与粘合剂树脂的折射率接近、抑制内部散射、得到“黑色浓密度”良好的防眩性膜这样的无机粒子所没有的优点。

如由以上的结果获知的那样，上述1)、2)、3)、4)的要件可以说是因为想要使用具有1μm以上且5μm以下的平均粒径的有机粒子并高速生产防眩性膜所需要的要件。

另外，若由图9的表对涂布膜T的湿膜厚度与防眩性的关系、料片W的倾斜角度与防眩性的关系以及调湿室的露点温度与防眩性的关系进行观察，则获知以下的内容。

即，若将仅改变涂布膜的湿膜厚度而其他参数(平均粒径、水作用性增稠物质的种类、调湿室的露点温度、料片W的倾斜角度)固定的试验5、试验13、试验14～17进行对比，则湿膜厚度为9μm的试验5的“防眩性”评价为C，湿膜厚度为10μm的试验13的“防眩性”评价为B，湿膜厚度为30～50μm的试验14～17的“防眩性”评价为A。由此获知，随着增大湿膜厚度，防眩性即有机粒子的凝聚性变好。

另外，如由仅改变料片W的倾斜角度而其他参数(粒径、氢键性增稠物质的种类、湿膜厚度、调湿室的露点温度)固定的试验1、试验6、试验8、试验19、试验20的对比获知的那样，料片W相对于水平方向的倾斜角度为0°的试验6及25°的试验8的“防眩性”评价为C，料片W的倾斜角度为30°的试验19的“防眩性”评价为B，倾斜角度为65及90°的试验1及试验20的“防眩性”评价为A。由此获知，随着增大料片W的倾斜角度，防眩性即有机粒子的凝聚性变好。

此外，由仅改变调湿室的露点温度而其他参数(粒径、氢键性增稠物质的种类、湿膜厚度、料片W的倾斜角度)固定的试验1、试验7、试验17、试验18的对比获知的那样，露点温度为6℃的试验7的“防眩性”评价为C，露点温度为7℃的试验17的“防眩性”评价为B，露点温度为12℃的试验1及露点温度为17℃的试验18的“防眩性”评价为A。由此获知，随着增大调湿室的露点温度，防眩性即有机粒子的凝聚性变好。

但是，如以下的试验B中说明的那样，在防止涂布膜面上的结露的方面，重要的是调湿室的露点温度与料片W的涂布膜面温度的关系。

[试验B]

在试验B中，针对试验A的试验1，研究在调湿室40内移动的料片W的涂布膜面温度对“防眩性”及“生产率”的评价有怎样的影响。顺便说一下，试验A中的涂布膜面温度没有特别控制，在调湿室40的室温25℃下进行。

如图10的表中所示的那样，对改变了在调湿室40内移动的料片W的涂布膜面温度的试验1、试验1-1、试验1-2、试验1-3、试验1-4这5样品进行比较。涂布膜面温度在20℃、25℃、30℃、35℃、40℃这5个水平下进行。同时，将涂布膜面温度比调湿室的露点温度12℃低的10℃的情况作为试验1-5来进行。

其结果是，通过将涂布膜面的温度控制在30℃以下，“防眩性”的评价变成A或比A更好的A⁺。但是，若涂布膜面的温度超过30℃而变高，则“防眩性”的评价变成B或比A稍差的A-。推测这是由于，随着涂布膜面温度变高，涂布膜中的有机溶剂蒸发而自然干燥进行，所以涂布膜整体的粘度变高，有机粒子的高速移动受到阻碍。

此外，若如试验1-5那样使涂布膜面温度小于调湿室的露点温度，则在涂布膜表面产生结露。并且，在所制造的防眩性膜的防眩层表面形成起因于结露的对于防眩性而言不优选的凹凸。其结果是，“防眩性”评价差至C。

由上述结果获知，优选将涂布膜面温度控制在30℃以下，但因与露点温度的关系而在涂布膜面有结露的可能，在不想要结露的情况下，只要按照不结露的方式控制涂布膜面温度即可。在本实施方式中，按照如上述那样利用温度辊48B来适当地控制涂布膜面温度的方式进行构成。

Claims (7)

1.一种防眩性膜的制造方法，其具备以下工序：

涂布液制备工序：制备至少包含具有1μm以上且5μm以下的平均粒径的有机粒子、与水作用而增稠的水作用性增稠物质、粘合剂树脂和有机溶剂的涂布液，

涂布工序：将所述涂布液按照在湿状态下的涂布膜的厚度达到10μm以上的方式涂布到膜基材上，

凝聚工序：在将所涂布的所述涂布膜暴露在含有露点温度为7℃以上的水分量的空气环境下的同时，使形成有所述涂布膜的所述膜基材相对于水平方向以30°以上且90°以下的角度倾斜而使所述涂布膜中的有机粒子凝聚，

干燥工序：在所述凝聚工序之后将所述涂布膜进行干燥，和

固化工序：使在所述干燥工序中干燥了的所述涂布膜固化。

2.根据权利要求1所述的防眩性膜的制造方法，其中，在所述凝聚工序中，使所述涂布膜的膜面温度为30℃以下。

3.根据权利要求2所述的防眩性膜的制造方法，其中，在所述凝聚工序中，按照所述涂布膜不发生结露的方式调整所述涂布膜的膜面温度和所述露点温度。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的防眩性膜的制造方法，其中，所述水作用性增稠物质为层状粘土化合物、有机金属粘土、纤维素系高分子、纳米二氧化硅中的任一种或它们中的至少两种以上的混合物。

5.根据权利要求1～3中任一项所述的防眩性膜的制造方法，其中，将所述干燥工序后的涂布膜的干膜厚度记为t、将粒子的直径记为R时，为R≤t≤3R。

6.根据权利要求1～3中任一项所述的防眩性膜的制造方法，其中，从所述涂布工序中在所述膜基材上形成涂布膜至所述凝聚工序结束为止所需要的时间为20秒以内。

7.根据权利要求1～3中任一项所述的防眩性膜的制造方法，其中，在所述涂布工序中涂布前的涂布液的水分量为0.5质量％以下。