CN104430845A - 原料乳及杀菌乳中的异味抑制方法及采用该方法处理的杀菌乳 - Google Patents

Abstract

本发明提供抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法及采用该方法处理的、用于制造质量或风味良好的牛乳的杀菌乳。在牛乳处理工序中，在从挤乳至杀菌处理的过程中进行使溶解氧浓度降低的处理。使溶解氧浓度降低的处理，从挤乳至经过72小时之间来进行。进行使溶解氧浓度降低的处理后至杀菌处理之间，溶解氧浓度保持在低的状态。异味的抑制，通过采用原料乳自发性氧化臭的抑制、己醛的生成及/或增加的抑制、加热臭的抑制、硫化物类的生成及/或增加的抑制中的任一个或几个来进行。

Description

原料乳及杀菌乳中的异味抑制方法及采用该方法处理的杀菌乳

本申请为申请号200680021543.5、申请日2006年6月14日、发明名称“原料乳及杀菌乳中的异味抑制方法及采用该方法处理的杀菌乳”的分案申请。

技术领域

本发明涉及原料乳及杀菌乳中抑制异味的方法及采用该抑制方法处理的杀菌乳。

具体地说，本发明涉及通过称作豆臭(也称作纸板臭)的起因于原料乳自发氧化的所谓自发性氧化臭的抑制、作为自发性氧化臭的原因物质的己醛等羰基化合物的生成及/或增加的抑制、成为杀菌乳的质量或风味问题的加热臭的抑制、作为加热臭原因物质的硫化物类的生成及/或增加的抑制，抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法。而且，涉及采用这种异味抑制方法处理的杀菌乳。

还有，本发明中所谓“原料乳”，除含原乳(从乳牛挤乳状态的原料乳)的生乳(杀菌处理前的原料乳)外，对生乳或原乳，还包括不影响这些质量或风味程度的、进行过冷却处理或加热处理的乳流体。

另外，本发明中所谓“杀菌乳”，除经过杀菌处理的原料乳外，还包括经过杀菌处理的哺乳类的生乳或原乳的全部乳流体。

另外，本发明中所谓“刚挤乳后”，除挤乳时以外，还包括从挤乳开始计算3小时以内。即，在“刚挤乳后”，例如，把挤出的原乳收集在牧场设置的槽中等，这些收集的原乳通过搅拌等使其组成达到均匀时的时间等也包括在内。还有，一般，把挤出的原乳立即冷却至温度5℃左右所需的时间约需2小时左右。

背景技术

原料乳的异味，有损于牛乳具有的“自然的”、“美味的”、“营养/功能”的良好印象(形象)。这将使牛乳的消费降低，最终对整个乳业产生不良影响。

作为使原料乳的质量或风味产生问题的代表性异味，是指起因于原料乳的自发性氧化的所谓自发性氧化臭。自发性氧化臭包括豆臭(beany flavor，也称作纸板臭，cardboard flavor)、密闭臭、金属臭、兽脂臭、油脂臭、鱼臭等。

自发性氧化臭的生成机制(机理)的详情不明，但作为已知的事实，己醛等羰基化合物是代表性的原因物质。

自发性氧化臭，即使对卫生管理充分、细菌的品质无异常的原料乳来说，在冷藏保存时随着时间的推移而发生。此时，原料乳中的己醛等羰基化合物量增加。

该自发性氧化臭对杀菌乳的风味也有大的影响，故原料乳的质量管理非常重要。

另一方面，作为使杀菌乳的品质或风味产生问题的代表性异味，除上述豆臭、己醛等羰基化合物的生成以外还有加热臭。

加热臭的原因物质，人们认为代表性的为硫化物类。所谓硫化物类，意指硫化合物，具体的可以举出二甲基硫化物(DMS)、二甲基二硫化物(DMDS)、二甲基三硫化物(DMTS)等。

在原料乳的质量管理中，在从原乳挤出后经过一定时间送往乳处理工厂的接收阶段，当可以确认自发性氧化臭时，则原料乳被拒收。

另一方面，在乳处理工厂进行杀菌处理后，当可以确认自发性氧化臭时，则制品(杀菌乳等)出厂停止。

可以确认自发性氧化臭的原料乳、杀菌乳等制品，任何一种也无商业价值，不能用作食品。这使农业资源造成损失。即，如能防止·抑制原料乳、杀菌乳的异味，稳定供给质量或风味良好的牛乳，则农业资源可不浪费地得到有效使用。

在这里，判明原料乳及杀菌乳中异味的生成机理、找到不生成异味的解决对策，是乳业中重要的探讨课题。

然而，原料乳及杀菌乳中的异味，具体地说，针对上述称作豆臭的自发性氧化臭、或加热臭等还未见充分的解决对策。例如，针对作为豆臭、或加热臭等原因物质的己醛等羰基化合物，或硫化物类生成的抑制方法也未见充分的解决对策。

通过原料乳及杀菌乳的质量彻底管理，如稳定供给无豆臭或加热臭的商业价值高的原料乳、杀菌乳，则认为可以促进消费者对牛乳的购买欲望。

因此，原料乳及杀菌乳中的异味抑制，具体地说，通过称作豆臭的起因于原料乳自发性氧化的所谓自发性氧化臭的抑制、作为上述自发性氧化臭的原因物质的己醛等羰基化合物的生成的抑制、成为杀菌乳的质量或风味问题的加热臭的抑制、作为加热臭原因物质的硫化物类的生成的抑制是必要的。

关于质量或风味良好的牛乳及其制造方法的现有技术，在日本国特许厅发行的特开平05－049395号公报、特开平10－295341号公报、特开2001－078665号公报、特开2003－144045号公报等中已经提出。

特开平05－049395号公报公开了以下方法：向储藏槽内的杀菌前贮藏生乳，通入(鼓入)惰性气体(氮气)，通过脱氧处理，保持鲜度，抑制细菌增殖。

但是，作为对牛乳进行脱氧处理的阶段，记载有在工厂接收后的槽内(贮藏槽)的状态下，但对在此前的牧场挤乳或贮藏入槽后等状态下未有记载。

即，未考虑引入从挤乳开始，在杀菌处理过程中的时间概念。生乳在牧场挤乳后至送至工厂前的时间过程多达2～3天。另外，从挤乳场至乳处理工厂，生乳也需长距离运输。例如，日本国北海道挤出的生乳，向乳处理厂所在地，例如向日本国的本洲也要进行长距离运输。

如上所述，对生乳的质量或风味造成问题的作为代表性异味的自发性氧化臭的代表性原因物质的己醛等羰基化合物，由于卫生管理严格，即使生乳不因细菌造成质量异常，但在冷藏保存时随着时间的推移，也要发生增量。

在这里，即使在进入工厂后进行脱氧处理等，自发性氧化臭的抑制效果也不充分。

因此，为了制造质量或风味良好的牛乳，在挤乳后的早期阶段进行质量的彻底管理是重要的。

特开平10－295341号公报及特开2001－078665号公报记载了以下方法：对生乳通入惰性气体(氮气)，进行脱氧处理后进行杀菌处理，制造风味良好的牛乳。但是，记载了杀菌后的牛乳风味，而对杀菌前的生乳的质量或风味未作记载。

特开2003－1440345号公报记载了以下方法：在无菌槽内杀菌后贮藏的牛乳，以惰性气体(氮气)作为氛围气，通过填充至具有氧阻挡性的包覆材料中，制造风味良好的牛乳。然而，填充至容器前(杀菌后)的牛乳的风味已作记载，但对杀菌前的原料乳的质量或风味未作记载。

发明内容

发明要解决的课题

本发明是鉴于上述现有技术的问题点而提出的，本发明的目的是提供抑制原料乳与杀菌乳中异味的方法以及采用该抑制方法处理的杀菌乳。

具体地说，本发明的目的是提供以下方法：通过称作豆臭的起因于原料乳自发性氧化的所谓自发性氧化臭的抑制、作为自发性氧化臭的原因物质的己醛等羰基化合物的生成及/或增加的抑制、成为杀菌乳的质量或风味问题的加热臭的抑制、作为加热臭原因物质的硫化物类的生成及/或增加的抑制，来抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法。

本发明的目的是提供采用该异味抑制方法处理的、用作制造质量或风味良好的牛乳的杀菌乳。

因此，本发明的目的在于，可稳定供给自发性氧化臭少的、商业上使用的原料乳、杀菌乳，使起因于自发性氧化臭的原料乳、杀菌乳的拒收或不能出厂减少，从而激发消费者对牛乳的购买欲望，借此，使农业资源不浪费地得到良好的利用。

解决课题的手段

本发明人等鉴于上述问题进行悉心研究的结果探明，在原乳挤乳后进行杀菌处理的过程中，抑制杀菌乳的自发性氧化臭及加热臭的因子是原料乳中的溶解氧浓度。

在这里，本发明人等发现，通过该因子的控制·管理，可以抑制称作豆臭的起因于原料乳的自发性氧化的所谓自发性氧化臭、作为自发性氧化臭的原因物质的己醛等羰基化合物的生成及/或增加、成为杀菌乳的质量或风味问题的加热臭、作为加热臭原因物质的硫化物类的生成及/或增加等，完成本发明。

本发明人等由于发现了抑制以下因子，即称作原料乳、杀菌乳的豆臭的起因于原料乳的自发性氧化的自发性氧化臭、作为自发性氧化臭的原因物质的己醛等羰基化合物的生成及/或增加、成为杀菌乳的质量或风味问题的加热臭、作为加热臭原因物质的硫化物类的生成及/或增加等的因子，故对原料乳、杀菌乳的质量或风味变化导入时间的概念。

具体地说，在挤乳后达到某种程度所经过时间的时候，对原料乳、杀菌乳进行溶解氧的浓度控制·管理，从原料乳、杀菌乳自发性氧化臭、作为自发性氧化臭的原因物质的己醛等羰基化合物的生成及/或增加、加热臭、作为加热臭原因物质的硫化物类的生成及/或增加等的抑制方面考虑，是否有效进行实验探讨。

按照该结果，设定工厂收乳后的时间，例如，从挤乳后到经过72小时的时间之间，优选从挤乳后48小时到经过72小时的时间之间，更优选挤乳后到经过48小时，尤其优选的是挤乳后到经过24小时进行溶解氧的浓度控制·管理，人们已知原料乳、杀菌乳自发性氧化臭、作为自发性氧化臭的原因物质的己醛等羰基化合物的生成及/或增加、加热臭、作为加热臭原因物质的硫化物类的生成及/或增加等的抑制效果大。

即，人们已知，原乳挤乳后到杀菌处理过程中的挤乳后早期，例如，在牧场挤乳后马上进行溶解氧的浓度控制·管理时，从原料乳、杀菌乳自发性氧化臭、作为自发性氧化臭的原因物质的己醛等羰基化合物的生成及/或增加、加热臭、作为加热臭原因物质的硫化物类的生成及/或增加等的抑制方面考虑，是最优选的。

而且，通过该实验，从原料乳、杀菌乳自发性氧化臭、作为自发性氧化臭的原因物质的己醛等羰基化合物的生成及/或增加、加热臭、作为加热臭原因物质的硫化物类的生成及/或增加等的抑制方面考虑，可有效确认原料乳、杀菌乳中溶解氧浓度的数值范围。

即，本发明提供抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法，其特征在于，在牛乳的处理工序中，从挤乳到杀菌处理的过程中进行使溶解氧浓度降低的处理。

在这里，使上述溶解氧浓度降低的处理，从挤乳后到经过72小时之间来进行。

而且，进行使溶解氧浓度降低的处理后，至杀菌处理之间，溶解氧浓度保持在低的状态。

上述本发明的抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法中，异味的抑制，可采用下述的任一个或几个来进行：

(1)原料乳的自发性氧化臭的抑制；

(2)己醛的生成及/或增加的抑制；

(3)加热臭的抑制；

(4)硫化物类的生成及/或增加的抑制。

上述原料乳的自发性氧化臭的抑制，例如，抑制豆臭。

另外，上述生成及/或增加被抑制的硫化物类，是指二甲基硫化物(DMS)、二甲基二硫化物(DMDS)、二甲基三硫化物(DMTS)中的至少1种以上。

其次，本发明涉及的杀菌乳，采用上述本发明的原料乳及杀菌乳中的异味抑制方法进行处理。

发明效果

按照本发明，通过抑制称作豆臭的起因于原料乳自发性氧化的所谓自发性氧化臭、作为自发性氧化臭的原因物质的己醛等羰基化合物的生成及/或增加、成为杀菌乳的质量或风味问题的加热臭、作为加热臭原因物质的硫化物类的生成及/或增加等，可以抑制原料乳及杀菌乳中的异味。

而且，可以提供采用该异味抑制方法处理过的、供给制造质量或风味良好的牛乳的杀菌乳。

因此，提供：自发性氧化臭少的、商业上使用的、可稳定供给的原料乳、杀菌乳，通过使起因于自发性氧化臭的原料乳、杀菌乳的拒收或出厂停止减少，从而促进消费者对牛乳的购买欲望，使农业资源不浪费地得到良好的有效利用。

附图说明

图1为未调整原料乳的溶解氧浓度时，刚挤乳后使溶解氧浓度降低、用开放容器保持时，用密闭容器保持时的溶解氧浓度经时变化图。

图2为未调整原料乳的溶解氧浓度时，刚挤乳后使溶解氧浓度降低、用开放容器保持时，用密闭容器保持时的豆臭经时变化图。

图3为未调整原料乳的溶解氧浓度时，刚挤乳后使溶解氧浓度降低、用开放容器保持时，用密闭容器保持时的己醛浓度经时变化图。

图4为未调整原料乳的溶解氧浓度时，刚挤乳后使溶解氧浓度降低时，从挤乳到经过24小时后使溶解氧浓度降低时，从挤乳到经过48小时后使溶解氧浓度降低时的溶解氧浓度经时变化图。

图5为未调整原料乳的溶解氧浓度时，刚挤乳后使溶解氧浓度降低时，从挤乳到经过24小时后使溶解氧浓度降低时，从挤乳到经过48小时后使溶解氧浓度降低时的己醛浓度经时变化图。

图6为易自发性氧化的原料乳的溶解氧浓度未调整时，使刚挤乳后的溶解氧浓度降低至0.8ppm时的溶解氧浓度经时变化图。

图7为易自发性氧化的原料乳的溶解氧浓度未调整时，使刚挤乳后的溶解氧浓度降低至0.8ppm时的己醛浓度经时变化图。

图8为难自发性氧化的原料乳的溶解氧浓度未调整时，使从挤乳到经过24小时后的溶解氧浓度降低至2.0ppm时，使从挤乳到经过48小时后的溶解氧浓度降低至5.0ppm时的溶解氧浓度经时变化图。

图9为难自发性氧化的原料乳的溶解氧浓度未调整时，使从挤乳到经过24小时后的溶解氧浓度降低至2.0ppm时，使从挤乳到经过48小时后的溶解氧浓度降低至5.0ppm时的己醛浓度经时变化图。

图10为易自发性氧化的原料乳的溶解氧浓度未调整时，从挤乳到经过24小时后的溶解氧浓度降低至2.1ppm时的己醛浓度经时变化图。

图11为难自发性氧化的原料乳的溶解氧浓度未调整时，从挤乳到经过24小时后的溶解氧浓度降低至2.1ppm时的己醛浓度经时变化图。

图12为原料乳的溶解氧浓度未调整、进行加热处理时，从挤乳到经过24小时后的溶解氧浓度降低至2.1ppm及5.0ppm、原样进行加热处理时，从挤乳到经过24小时后的溶解氧浓度降低至2.0ppm及5.0ppm、原样于密闭状态保持24小时后进行加热处理时的己醛浓度图。

图13为原料乳的溶解氧浓度未调整、进行加热处理时，从挤乳到经过24小时后的溶解氧浓度降低至2.1ppm及5.0ppm、原样进行加热处理时，从挤乳到经过24小时后的溶解氧浓度降低至2.0ppm及5.0ppm、原样于密闭状态保持24小时后进行加热处理时的加热臭图。

图14为原料乳的溶解氧浓度未调整、加热处理过的杀菌乳、低氧·2.0ppm杀菌乳、低氧·5.0ppm杀菌乳、未调整·保持的杀菌乳、低氧·2.0ppm·保持的杀菌乳、低氧·5.0ppm·保持的杀菌乳的硫化物类的面积值(二甲基二硫化物(DMDS)及二甲基三硫化物(DMTS)的面积值)图。

图15为原料乳的溶解氧浓度未调整、加热处理过的杀菌乳、低氧·刚挤乳后的杀菌乳、低氧·挤乳经过24小时后杀菌乳、低氧·挤乳经过48小时后杀菌乳的杀菌乳的硫化物类的面积值(二甲基二硫化物(DMDS)及二甲基三硫化物(DMTS)的面积值)图。

图16为原料乳的溶解氧浓度未调整、加热处理过的杀菌乳、低氧(脱气)(2.1ppm)杀菌乳的硫化物类的面积值(二甲基二硫化物(DMDS)及二甲基三硫化物(DMTS)的面积值)图。

具体实施方式

按照本发明的抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法，在牛乳的处理工序中，从挤乳到杀菌处理的过程中，进行使溶解氧浓度降低的处理。

在这里，使溶解氧浓度降低的处理，优选从挤乳到经过72小时之间来进行。

另外，在使溶解氧浓度降低进行的处理后至杀菌处理之间，把溶解氧浓度保持于低的状态是优选的。

上述异味的抑制，可采用下述的任何一种或几种来进行：

(1)原料乳的自发性氧化臭的抑制；

(2)己醛的生成及/或增加的抑制；

(3)加热臭的抑制；

(4)硫化物类的生成及/或增加的抑制。

而且，上述原料乳的自发性氧化臭的抑制，例如，抑制豆臭，而上述生成及/或增加被抑制的硫化物类，是指二甲基硫化物(DMS)、二甲基二硫化物(DMDS)、二甲基三硫化物(DMTS)中的至少1种以上。

按照本发明人的实验，在进行了使溶解氧浓度降低处理的原料乳中，原料乳的自发性氧化臭、己醛的生成及/或增加、硫化物类的生成及/或增加的任何一种都被抑制。

在这里，通过使原料乳的溶解氧浓度降低的处理，为了抑制原料乳及杀菌乳中的异味，可采用上述原料乳的自发性氧化臭的抑制、己醛的生成及/或增加的抑制、加热臭的抑制、硫化物类的生成及/或增加的抑制中的任何一种。

在本发明的抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法中，使溶解氧浓度降低的处理，基本上是在挤乳后到进行杀菌处理的过程中的某个时间来进行也可以。

例如，在挤乳后到进行杀菌处理的过程中，一般具有下列工序：(1)从乳牛的挤乳；(2)在牧场内的集乳槽(牧场内设置的槽)内贮藏；(3)从牧场内的集乳槽向卡车(车辆、船舶、飞机等)的运送；(4)用卡车运输；(5)从卡车向乳处理厂的运送等。

从上述挤乳到工厂的接受过程中的上述工序中的若干工序，有时省略，但使溶解氧浓度降低的处理，基本上在这些工序中的某个工序中来进行就可以。

在这里，例如，考虑在下面列举的设备、器具、装置等任何一个中，进行使溶解氧浓度降低的处理：

(A)用于从乳牛挤乳的软管内或导管内；

(B)用于集乳的牧场内设置的槽(集乳槽)内；

(C)从集乳槽向运输生乳的卡车运送生乳的软管内或导管内；

(D)卡车的槽内；

(E)从卡车向乳处理厂运送生乳的软管内或导管内。

但是，从稳定地确保质量或风味良好的杀菌乳的观点考虑，在挤乳后的短时间内进行使原料乳溶解氧浓度降低的处理是优选的。

当在挤乳后的短时间内使原料乳溶解氧浓度降低时，抑制原料乳的质量或风味劣化的效果加大，该原料乳进行杀菌处理得到的杀菌乳的质量或风味也变好，是有利的。

在这里，当在牧场刚挤乳后进行使原料乳溶解氧浓度降低的处理时，原料乳的自发性氧化臭、己醛的生成及/或增加、加热臭、硫化物类的生成及/或增加的任何一种都被抑制，原料乳及杀菌乳中的异味的抑制效果被最佳发挥。

还有，挤乳后到在工厂贮藏需要72小时左右，如上所述，挤乳后经过72小时时，或在此前的时间之间，通过使原料乳溶解氧浓度降低的处理，可以发挥上述效果。

但是，在挤乳后的短时间内，进行使原料乳溶解氧浓度降低的处理，从原料乳的自发性氧化臭、己醛的生成及/或增加、加热臭、硫化物类的生成及/或增加的任何一种都被抑制，发挥原料乳及杀菌乳中异味的抑制效果方面考虑，是优选的。在这里，从挤乳到72小时以内，优选48小时以内，更优选24小时以内，最优选在刚挤乳后马上进行使原料乳溶解氧浓度降低的处理是所希望的。

使原料乳溶解氧浓度降低的方法未作特别限定。例如，可以采用用真空氛围气脱气的方法，用惰性气体置换氧气的方法等。在用惰性气体置换氧气的方法中，当采用惰性气体通气(起泡)时，不需复杂的装置。当用惰性气体置换氧气时，可以采用氮气作为惰性气体。氮气的操作容易，售价低廉。

上述进行使原料乳溶解氧浓度降低处理时的溶解氧浓度的数值范围未作特别限定，但从抑制原料乳的质量或风味恶化的效果大的观点考虑，原料乳溶解氧浓度低者是优选的。

按照本发明人等进行的实验，经验地认为作为易自发性氧化(质量恶化)的任意原料乳的自发性氧化臭及己醛的生成的抑制条件，原料乳的溶解氧浓度有必要在2ppm以下。

另一方面，经验地认为作为难自发性氧化(质量良好)的任意原料乳的自发性氧化臭及己醛的生成的抑制条件，原料乳的溶解氧浓度在5ppm以下是充分的，可以得到与2ppm以下相同的己醛生成的抑制效果。

即，进行使原料乳溶解氧浓度降低处理时的溶解氧浓度的数值范围，因难以自发性氧化(质量良好)、易自发性氧化(质量差)的原料乳的质量而受到影响。

乳牛的饲养条件(饲料、土地等)、季节变化等对原料乳的质量有影响。

一般来说，原料乳的质量采用良好的状态(难自发性氧化的状态)进行管理。在这里，尽管进行使原料乳溶解氧浓度降低处理时的溶解氧浓度的数值范围为5ppm，但原料乳的自发性氧化臭、己醛的生成及/或增加、加热臭、硫化物类的生成及/或增加的无论哪一种均被抑制，可以发挥原料乳及杀菌乳中的异味抑制效果。

但是，尽管是处于较易生成异味环境下的原料乳，但使原料乳溶解氧浓度进行降低处理时的溶解氧浓度如更低，则原料乳的自发性氧化臭、己醛的生成及/或增加、加热臭、硫化物类的生成及/或增加的无论哪一种均被抑制，可以更好地发挥原料乳及杀菌乳中的异味抑制效果。

在这里，进行原料乳溶解氧浓度降低处理时的溶解氧浓度，优选4ppm以下，更优选3ppm以下，尤其优选2ppm以下。

在本发明的抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法中，在进行使上述溶解氧浓度降低处理后到杀菌处理之间，溶解氧浓度保持在低的状态是优选的。在这里，作为使溶解氧浓度保持在低的状态下的方法，例如，可以采用避免与氧接触的方法。

原料乳的溶解氧浓度降低后，通过把原料乳的溶解氧浓度保持在低值，原料乳的质量或风味恶化的抑制效果加大，该原料乳进行杀菌处理后得到的杀菌乳的质量或风味也变好。另外，原料乳的溶解氧浓度降低后，当原料乳的溶解氧浓度保持在低的状态下时，可稳定地确保质量或风味良好的原料乳。

如上所述，使原料乳的溶解氧浓度降低的处理，例如，可在乳牛挤乳所用的软管或导管内，用于集乳的设置在牧场的槽(集乳槽)内，从集乳槽向用于运送生乳的卡车运送生乳的软管或导管内，卡车的槽内，从卡车向乳处理工厂运送生乳的软管或导管内等任何一处内进行。

在这里，为了把进行原料乳的溶解氧浓度降低处理后的原料乳中的溶解氧浓度保持低的状态下，进行使溶解氧浓度降低的处理的上述列举的设备、器具、装置后的在工厂的杀菌处理工序之间配备的所有设备、器具、装置，以及在工序中把原料乳的溶解氧浓度保持在低的状态下进行管理是优选的。

在该情况中，在槽或泵中的对原料乳的溶解氧浓度加以控制·管理是重要的。在这里，必需想办法向槽内通入氮氛围气，或在某种程度的密闭性容器内设置送液泵，往该容器内通入氮氛围气等。

如上所述，本发明的抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法，其特征在于，刚挤乳后，或挤乳后经过规定的时间时，进行使溶解氧浓度降低的处理，并根据需要，在其后的过程中把溶解氧浓度保持在低的状态下。

在本发明中，对原料乳的自发性氧化臭(豆臭)或加热臭的感官评价，以己醛及硫化物类浓度作为指标，确认具有抑制原料乳及杀菌乳异味的效果。

按照本发明的方法，其效果在于不仅提高杀菌乳的风味，防止异味的生成，防止商品价值的损失，而且，包括工业上全新的观点。即，不仅风味提高，而且可以防止·预防质量下降，这与现有技术不同。另外，从挤乳后至杀菌处理的时间概念的导入，也与现有技术不同。

下面，举出实施例对本发明加以说明，但本发明并不限于此。

在这里，实施例1～3及7～9中使用易自发性氧化的任意原料乳(生乳)。另一方面，实施例4及6，使用难自发性氧化的任意原料乳(生乳)。另外，实施例1～4及7～8中，使溶解氧浓度降低的方法，使用用惰性气体置换氧气的方法。另一方面，实施例5、6及9中使溶解氧浓度降低的方法，采用真空氛围气脱气的方法。

实施例1

(刚挤乳后马上使溶解氧浓度降低，于开放容器内保持时及于密闭容器内保持时的豆臭与己醛浓度的经时变化)

对刚挤乳后马上使溶解氧浓度降低，于开放容器内保持时及于密闭容器内保持时的豆臭与己醛浓度的经时变化进行调查。

挤乳后约30分钟，把原乳的温度冷却至8℃。此时的原乳的溶解氧浓度为9.6ppm(温度8℃)。把该未调整溶解氧浓度的原乳作为“未调整的原料乳”，作为对照试样(对照)。

刚挤乳后马上向未调整的原料乳通氮气，使溶解氧浓度降低至0.8ppm(温度7℃)。

把调整过该溶解氧浓度的原料乳填充至2种容器中。各个容器分别为气体阻挡性差的塑料箱(聚乙烯制造的容器，其称作“开放容器”)与气体阻挡性良好的不锈钢罐容器(其称作“密闭容器”)。将其分别称作“低氧·开放状态的原料乳”、“低氧·密闭状态的原料乳”。

关于未调整的原料乳、低氧·开放状态的原料乳、低氧·密闭状态的原料乳，溶解氧浓度、豆臭、己醛浓度的比较结果示于图1～图3。

此时，原料乳保存数日的条件是于暗处在温度2℃。在以下的实施例中，原料乳保存数日的条件是于暗处在温度2℃。

图1表示未调整的原料乳、低氧·开放状态的原料乳、低氧·密闭状态的原料乳的溶解氧浓度经时变化。

溶解氧浓度采用轻便型DO计、即DO-21P(东亚DKK(株)制造)进行测定。

溶解氧浓度，由于测定条件而使测定值略不稳定，故采用以下方法进行测定。即，(1)把测定的流体(原料乳)用搅拌器进行搅拌，流速达到10cm/秒以上；(2)向该搅拌的原料乳中插入DO计的电极，约3分钟后读取稳定的数值。按照该方法，可以得到再现性良好的测定值。

未调整的原料乳的溶解氧浓度在高值推移。

低氧·开放状态的原料乳的溶解氧浓度，从挤乳开始到经过24小时后，达到与未调整的原料乳同等的数值。

低氧·密闭状态的原料乳的溶解氧浓度，保持与刚调整后同等的低值。

由以上分析可以确认，在溶解氧浓度调整至低值后处于密闭状态者，对于原料乳的溶解氧浓度保持在低值是有效的。

作为溶解氧浓度保持在低值的方法，除保存在密闭状态外，还可以考虑在惰性气体(氮气等)氛围气中保存原料乳。

图2表示未调整的原料乳、低氧·开放状态的原料乳、低氧·密闭状态的原料乳的豆臭经时变化。

豆臭的感官评价：由专业评价员5名成员进行7等级评价：0点(无感觉)、0.5点(稍有感觉)、1点(有细微感觉)、1.5点(有若干感觉)、2点(有感觉)、2.5点(明显感觉)、3点(强烈感觉)，对各条件平均值进行比较。

未调整的原料乳的豆臭，刚挤乳后马上评价为0，全部专门评价员人员对豆臭无任何感觉，但从挤乳后至经过12小时后达到0.4，有若干感觉。其后，豆臭增加，经过72小时后达到3，全部专门评价员人员对豆臭有强烈感觉。

低氧·开放状态的原料乳的豆臭，从挤乳至经过12小时后为0，全部专门评价员人员对豆臭无任何感觉，但从挤乳至经过24小时后为0.9，有细微感觉。其后，豆臭增加，经过72小时后达到与未调整的原料乳同等的数值。

低氧·开放状态的原料乳的豆臭，与未处理的原料乳相比，感觉到豆臭的开始时间延迟。

低氧·密闭状态的原料乳的豆臭，从挤乳至经过12小时后为0，全部专门评价员人员对豆臭无任何感觉，但从挤乳至经过24小时后为0.4，有若干感觉。其后，豆臭稍有增加，即使经过72小时后达到1.0，仅有细微感觉。

如上所述，低氧·密闭状态的原料乳豆臭，在低值推移。在溶解氧浓度调整至低值后形成密闭状态，对防止·抑制原料乳的豆臭是有效的。

在溶解氧浓度调整至低值后即使处于开放状态，从调整到经过24小时后，具有豆臭抑制效果。但是，从调整到经过48小时后，达到与未调整的原料乳同等的数值，无抑制豆臭的效果。

图3表示未调整的原料乳、低氧·开放状态的原料乳、低氧·密闭状态的原料乳的己醛浓度经时变化。

己醛浓度采用下述固相微提取法(SPME法)进行测定。即，(1)采取试样(容量10mL(毫升))于小玻璃瓶(容量20mL)内，添加甲基异丁酮(MIBK)作为内标物，加以密封；(2)把小玻璃瓶于温度60℃、保持时间40分钟进行加热处理；(3)小玻璃瓶的顶部空间存在的“臭味成分”用固相微型纤维(85μm Stable FlexCarboxen/PDMS)提取；(4)用GC/MS(柱：CP-WAX)进行分析；(5)为定量己醛浓度，把己醛标准品添加至牛乳中，用内标物制成标准化的标准曲线。

固相微型提取法(SPME法)，挥发性的“臭味成分”可以高灵敏度迅速地进行分析，但其定量性认为存在疑问。但是，采用本方法可迅速进行定量分析。

未调整的原料乳的己醛浓度，刚挤乳后为1μg/L(微克/升)，但从挤乳后到经过12小时时，达到5μg/L，24小时后达到10μg/L以上。然后，己醛浓度增加，48小时后达到20μg/L以上。

低氧·开放状态的原料乳的己醛浓度，从挤乳到经过12小时后，达到3μg/L，24小时后达到10μg/L以下。然后，己醛浓度增加，48小时后达到与未调整的原料乳同等的数值。

然而，低氧·开放状态的原料乳的己醛浓度，与未调整的原料乳相比，己醛浓度开始感觉增加的时间延迟。

低氧·密闭状态的原料乳的己醛浓度，即使从挤乳到经过12小时后为1μg/L，也与刚挤乳后同等数值。而且，即使从挤乳后到72小时后为2μg/L，低氧·密闭状态的原料乳的己醛浓度，几乎未变化，在低数值下推移。

溶解氧浓度调整至低值后于密闭状态保持时，可以确认对于使原料乳的己醛浓度保持低值是有效的。

溶解氧浓度调整至低值后即使处于开放状态，从调整到经过24小时，有效抑制己醛浓度的增加。但是，从调整到经过48小时后，达到与未调整的原料乳同等的数值，不能有效抑制己醛浓度的增加。

另外，通过图2与图3对比，可再度确认豆臭与己醛浓度的相关性。

在以下实施例中仅评价己醛浓度，豆臭评价省略。

实施例2

(刚挤乳后、从挤乳开始经过24小时后、经过48小时后的溶解氧浓度降低时的己醛浓度的经时变化)

调查刚挤乳后、从挤乳开始经过24小时后、经过48小时后的溶解氧浓度降低时的己醛浓度的经时变化。

挤乳后约30分钟，把原乳的温度冷却至8℃。此时的原乳的溶解氧浓度为9.6ppm(温度8℃)。把该未调整溶解氧浓度的原乳作为“未调整的原料乳”，作为对照试样(对照)。

使溶解氧浓度降低的挤乳后的时间，设定刚挤乳后、从挤乳开始至经过24小时后、经过48小时后的3种不同的经过时间。

刚挤乳后、从挤乳开始至经过24小时后、经过48小时后，向未调整的原料乳通氮气，使溶解氧浓度分别降低至0.8ppm(温度7℃)，填充至气体阻挡性良好的不锈钢罐容器中(其称作“密闭容器”)。将它们分别称作“低氧·刚挤乳后的原料乳”、“低氧·挤乳经过24小时后的原料乳”、“低氧·挤乳经过48小时后的原料乳”。

关于未调整的原料乳、低氧·刚挤乳后的原料乳、低氧·挤乳经过24小时后的原料乳、低氧·挤乳经过48小时后的原料乳的溶解氧浓度比较结果示于图4。

关于未调整的原料乳、低氧·刚挤乳后的原料乳、低氧·挤乳经过24小时后的原料乳、低氧·挤乳经过48小时后的原料乳的溶解氧浓度经时变化，采用实施例1中说明的方法进行测定。

未调整的原料乳的溶解氧浓度在高值推移。

低氧·刚挤乳后的原料乳的溶解氧浓度，在与刚调整后的原料乳同等低的数值下推移。

低氧·挤乳经过24小时后以及低氧·挤乳经过48小时后的原料乳的溶解氧浓度，与调整前的未调整的原料乳同等的高值，但调整后在低值推移。

由以上分析可以再度确认，在溶解氧浓度调整至低值后处于密闭状态者，由于原料乳的溶解氧浓度保持在低值故是有效的。

如上所述，作为溶解氧浓度保持在低值的方法，除保存在密闭状态外，还可以考虑在惰性气体(氮气等)的氛围气中保存原料乳的方法。

图5表示未调整的原料乳、低氧·刚挤乳后的原料乳、低氧·挤乳经过24小时后的原料乳、低氧·挤乳经过48小时后的原料乳的己醛浓度的经时变化。

己醛浓度采用与实施例1中说明的方法进行测定。

未调整的原料乳的己醛浓度，刚挤乳后为1μg/L，但从挤乳到经过12小时后达到5μg/L，经过24小时后达到10μg/L以上。然后，己醛浓度增加，经过48小时后达到20μg/L以上。

低氧·刚挤乳后的原料乳的己醛浓度，即使从挤乳经过12小时后为1μg/L，也与刚挤乳后同等的数值。而且，即使从挤乳后经过72小时后为2μg/L，低氧·刚挤乳后的原料乳的己醛浓度，几乎未变化，在低的数值下推移。

从低氧·挤乳开始经过24小时后及低氧·经过48小时后的原料乳的己醛浓度，与调整前的未调整原料乳具有同等的高数值，但调整后的数值不变或减少若干。

不仅刚挤乳后，而且从挤乳经过24小时后、经过48小时后，在溶解氧浓度调整至低值时，己醛浓度的增加停止。即，在溶解氧浓度调整至低值时，自发性氧化停止。

原料乳的溶解氧浓度调低的时间愈早，自发性氧化臭的抑制效果愈大，在自发性氧化反应达到饱和状态前，如溶解氧浓度调低，则可以确认自发性氧化臭有若干的抑制效果。

在溶解氧浓度调低后于密闭状态保持，可再度确认对原料乳的己醛浓度保持在低值是有效的。

实施例3

(采用惰性气体置换氧气的方法，改变易自发性氧化的原料乳的溶解氧浓度时的己醛浓度经时变化)

调查易自发性氧化的原料乳刚挤乳后马上改变溶解氧浓度时的己醛浓度经时变化。

使溶解氧浓度降低的方法，可以采用惰性气体置换氧气的方法。

在挤乳后约30分钟，把原乳的温度冷却至8℃。此时的原乳的溶解氧浓度为9.6ppm(温度8℃)。

把该未调整溶解氧浓度的原乳作为“未调整的原料乳”，作为对照试样(对照)。

把挤乳后的溶解氧浓度设定在0.8ppm、4.8ppm(温度7℃)的两个水平。

即，在刚挤乳后向未调整的原料乳通氮气，分别使溶解氧浓度降至上述数值，填充至气体阻挡性良好的不锈钢罐容器中(将其称作“密闭容器”)。这些被分别称作“低氧·0.8ppm的原料乳”、“低氧·4.8ppm的原料乳”。

未调整的原料乳、低氧·0.8ppm的原料乳的溶解氧浓度，与己醛浓度的比较结果示于图6及图7。

图6示出未调整的原料乳、低氧·0.8ppm的原料乳的溶解氧浓度的经时变化。

溶解氧浓度采用实施例1中说明的方法测定。

未调整的原料乳的溶解氧浓度在高值推移。

低氧·4.8ppm的原料乳的溶解氧浓度，由于与刚调整后具有同等数值，故说明省略。

低氧·0.8ppm的原料乳的溶解氧浓度，在与刚调整后同等的低值推移。

如溶解氧浓度调低至1ppm左右后处于密闭状态，则可以确认使溶解氧浓度保持低值，原料乳的自发性氧化反应有可能停止。

图7示出未调整的原料乳、低氧·0.8ppm的原料乳的己醛浓度的经时变化。

己醛浓度采用实施例1中说明的方法进行测定。

未调整的原料乳的己醛浓度，刚挤乳后为1μg/L，从挤乳至经过12小时后达到5μg/L，经过24小时后达到10μg/L以上，其后，己醛浓度增加，经过48小时后达到20μg/L以上。

低氧·4.8ppm的原料乳的己醛浓度，从挤乳至经过24小时后达到与未调整的原料乳同等数值，其后，增加到与未调整的原料乳同等数值，故说明省略。

低氧·0.8ppm的原料乳的己醛浓度，既使从挤乳至经过72小时后为2μg/L，也与刚挤乳后无很大差别，在低值推移。

如溶解氧浓度调低至1ppm，则己醛浓度的增加停止。即，由于溶解氧浓度调低至1ppm以下，自发性氧化停止。

原料乳的溶解氧浓度愈调低，自发性氧化臭的抑制效果愈大。

在该实施例中，由于使用了易自发性氧化的原料乳，作为自发性氧化臭或己醛的生成抑制条件，原料乳的溶解氧浓度必需在1ppm以下。

但是，在实施例4中，如下所述，采用难自发性氧化的原料乳进行实验时，作为自发性氧化臭或己醛的生成抑制条件，原料乳的溶解氧浓度达到5ppm是充分的，当采用难自发性氧化的原料乳时，原料乳的溶解氧浓度如在5ppm以下，则可以得到与原料乳的溶解氧浓度2ppm时同等的己醛的生成抑制效果。

即，溶解氧浓度等的必要条件受原料乳的质量的影响。

原料乳的质量受乳牛的饲养条件(饲料、土地等)、季节变动等的影响。一般可以认为，原料乳的质量，由于在良好状态下的管理，难自发性氧化，故溶解氧浓度即使在5ppm以下，仍有自发性氧化臭的抑制效果。

实施例4

(采用惰性气体置换氧气的方法，改变难自发性氧化的原料乳的溶解氧浓度时的己醛浓度经时变化)

调查难自发性氧化的原料乳从挤乳到经过24小时后溶解氧浓度改变时的己醛浓度经时变化。

使溶解氧浓度降低的方法，可以采用惰性气体置换氧气的方法。

挤乳后用约30分钟，把原乳的温度冷却至8℃。此时的原乳的溶解氧浓度为9.2ppm(温度8℃)。

把该未调整溶解氧浓度的原乳作为“未调整的原料乳”，作为对照试样(对照)。

从挤乳至经过24小时后的时点，溶解氧浓度设定在2.0ppm、5.0ppm(温度7℃)的2个水平。

即，从挤乳至经过24小时后的时点，向未调整的原料乳通氮气，分别使溶解氧浓度降至上述数值，填充至气体阻挡性良好的不锈钢罐容器中(将其称作“密闭容器”)。这些被分别称作“低氧·2.0ppm的原料乳”、“低氧·5.0ppm的原料乳”。

未调整的原料乳、低氧·2.0ppm的原料乳、低氧·5.0ppm的原料乳的溶解氧浓度，与己醛浓度的比较结果示于图8及图9。

图8示出未调整的原料乳、低氧·2.0ppm的原料乳、低氧·5.0ppm的原料乳的溶解氧浓度的经时变化。

溶解氧浓度采用实施例1中说明的方法测定。

未调整的原料乳的溶解氧浓度在高值推移。

低氧·2.0ppm的原料乳、及低氧·5.0ppm的原料乳的溶解氧浓度，在与刚调整后的同等低数值推移。

如溶解氧浓度调低至5ppm后处于密闭状态，则可以确认使溶解氧浓度保持低值，原料乳的自发性氧化反应可能停止。

图9示出未调整的原料乳、低氧2.0ppm的原料乳、低氧·5.0ppm的原料乳的己醛浓度的经时变化。

己醛浓度采用实施例1中说明的方法测定。

未调整的原料乳的己醛浓度，实验开始时为4μg/L，经过72小时后达到10μg/L，经过96小时后达到12μg/L。其后，己醛浓度增加，经过168小时后达到20μg/L以上。

低氧·2.0ppm及低氧·5.0ppm的原料乳的己醛浓度，经过72小时后在6或8μg/L的低值推移。

如溶解氧浓度调低至5.0ppm，则己醛浓度的增加放慢。

即，由于溶解氧浓度调低至5.0ppm以下，则自发性氧化被抑制。

原料乳的溶解氧浓度愈调低，自发性氧化臭的抑制效果愈大。当采用难自发性氧化的原料乳时，原料乳的溶解氧浓度即使在5ppm，也可以确认对己醛的生成或增加具有抑制效果。

实施例5

(采用真空氛围气脱气的方法，改变易自发性氧化的原料乳的溶解氧浓度时的己醛浓度经时变化)

调查从易自发性氧化的原料乳挤乳至经过24小时后溶解氧浓度改变时的己醛浓度经时变化。

还有，在该实施例中，向原料乳添加铜离子使最终浓度为1ppm，配制易自发性氧化的原料乳。

使溶解氧浓度降低的方法，可以采用真空氛围气脱气的方法。

挤乳后约30分钟，把原乳的温度冷却至8℃。此时的原乳的溶解氧浓度为11.2ppm(温度8℃)。

把该未调整溶解氧浓度的原乳作为“未调整的原料乳”，作为对照试样(对照)。

采用真空氛围气脱气的方法按下述进行。把未调整的原料乳约500mL(毫升)放入梨型烧瓶(容量1L(升))中，安装在蒸发器上。边用冰冷却梨型烧瓶边向烧瓶内通入真空氛围气(压力30mmHg)，保持15分钟。其后，为避免急剧的空气混入，用氮气氛围气把烧瓶内升至大气压。

作为这些处理的结果，从挤乳经过24小时后的时间，把溶解氧浓度设定在2.1ppm(温度7℃)。

将其填充至气体阻挡性良好的不锈钢罐容器中(将其称作“密闭容器”)(其被称作低氧·2.1ppm的原料乳)。

未调整的原料乳、低氧(脱气)·2.1ppm的原料乳的己醛浓度的比较结果示于图10。

图10示出未调整的原料乳、低氧(脱氧)·2.1ppm的原料乳的己醛浓度的经时变化。

己醛浓度采用实施例1中说明的方法测定。

未调整的原料乳的己醛浓度，实验开始时为3μg/L，经过24小时后为14μg/L。

低氧(脱气)·2.1ppm的原料乳的己醛浓度，经过24小时后为5μg/L的低值。

如溶解氧浓度调低至2.1ppm以下时，己醛浓度的增加放慢。

即，溶解氧浓度调低至2.1ppm以下时，自发性氧化被抑制。

当综合考虑上述实施例的结果时，用真空氛围气脱气的方法、用惰性气体置换氧气的方法等与溶解氧浓度调低的方法无关，通过使原料乳的溶解氧浓度降低，已确认可抑制自发性氧化。

在该实施例中，由于采用自发性氧化容易的原料乳进行实验，作为自发性氧化臭或己醛的生成的抑制的条件，原料乳的溶解氧浓度必需在2.1ppm以下。

但是，在实施例4中，如下所述，采用自发性氧化难的原料乳时，作为自发性氧化臭或己醛的生成抑制条件，原料乳的溶解氧浓度达到5ppm是充分的，当采用自发性氧化难的原料乳时，原料乳的溶解氧浓度如在5ppm以下，可以得到原料乳的溶解氧浓度2ppm时同等的己醛的生成抑制效果。

即，溶解氧浓度等的必要条件受原料乳的质量的影响。

原料乳的质量受乳牛的饲养条件(饲料、土地等)、季节变动等的影响。一般可以认为，原料乳的质量，在良好状态的管理，由于难自发性氧化，溶解氧浓度即使在5ppm以下，仍有自发性氧化臭的抑制效果。

实施例6

(采用真空氛围气脱气的方法，改变难自发性氧化的原料乳的溶解氧浓度时的己醛浓度经时变化)

对从难自发性氧化的原料乳的挤乳至经过24小时后溶解氧浓度改变时的己醛浓度经时变化进行调查。

使溶解氧浓度降低的方法，可以采用真空氛围气脱气的方法。

挤乳后约30分钟，把原乳的温度冷却至8℃。此时的原乳的溶解氧浓度为11.2ppm(温度8℃)。

把该未调整溶解氧浓度的原乳作为“未调整的原料乳”，作为对照试样(对照)。

实施例5中说明的采用真空氛围气进行脱气的方法，在从挤乳经过24小时后的时间，把溶解氧浓度设定在2.1ppm(温度7℃)。

将其填充至气体阻挡性良好的不锈钢罐容器中(将其称作“密闭容器”)(其被称作低氧(脱气)·2.1ppm的原料乳)。

未调整的原料乳、低氧(脱气)·2.1ppm的原料乳的己醛浓度的比较结果示于图11。

图11示出未调整的原料乳、低氧(脱气)·2.1ppm的原料乳的己醛浓度的经时变化。

己醛浓度采用实施例1中说明的方法测定。

未调整的原料乳的己醛浓度，实验开始时为3μg/L，经过72小时后为7μg/L。

低氧(脱气)·2.1ppm的原料乳的己醛浓度，经过72小时后为4μg/L的低值。

如溶解氧浓度调低至2.1ppm以下时，己醛浓度的增加放慢。即，溶解氧浓度调低至2.1ppm以下时，自发性氧化被抑制。

当综合考虑上述实施例的结果时，与溶解氧浓度降低的方法无关，另外，与原料乳的质量无关，通过抑制原料乳的溶解氧浓度，就可以抑制自发性氧化。

实施例7

(采用惰性气体置换氧气的方法，使从挤乳至经过24小时后的溶解氧浓度降低，原样加热处理时；使从挤乳至经过24小时后的溶解氧浓度降低，原样于密闭状态保持24小时后进行加热处理时的己醛浓度、加热臭、硫化物类浓度)

采用惰性气体置换氧气的方法，使从挤乳至经过24小时后的溶解氧浓度降低，原样加热处理时；使从挤乳至经过24小时后的溶解氧浓度降低，原样于密闭状态保持24小时后进行加热处理时的己醛浓度、加热臭、硫化物类浓度的调查。

使溶解氧浓度降低的方法，可以采用惰性气体置换氧气的方法。

挤乳后约30分钟，把原乳的温度冷却至8℃。此时的原乳的溶解氧浓度为9.2ppm(温度8℃)。

把该未调整溶解氧浓度的原乳作为“未调整的原料乳”，作为对照试样(对照)。

从挤乳至经过24小时后，向未调整的原料乳通氮气，分别使溶解氧浓度降至2.0及5.0ppm(温度7℃)时，以及原样于密闭状态保持24小时的4种不同的原料乳进行准备。

然后，包括挤乳至经过24小时及经过48小时后的未调整的原料乳，对这些原料乳用高压釜(温度110℃、保持时间1分)进行加热处理。分别将这些称作：“未调整的杀菌乳”、“低氧·2.0ppm杀菌乳”、“低氧·5.0ppm杀菌乳”、“未调整·保持的杀菌乳”、“低氧·2.0ppm·保持的杀菌乳”、“低氧·5.0ppm·保持的杀菌乳”。

在高压釜中，把原料乳填充至气体阻挡性良好的不锈钢罐(将其称作“密闭容器”)中。

未调整的杀菌乳、低氧·2.0ppm杀菌乳、低氧·5.0ppm杀菌乳、未调整·保持的杀菌乳、低氧·2.0ppm·保持的杀菌乳、低氧·5.0ppm·保持的杀菌乳的溶解氧浓度、己醛浓度、加热臭、硫化物类浓度的比较结果示于图12～图14。

未调整的杀菌乳、低氧·2.0ppm杀菌乳、低氧·5.0ppm杀菌乳、未调整·保持的杀菌乳、低氧·2.0ppm·保持的杀菌乳、低氧·5.0ppm·保持的杀菌乳的溶解氧浓度的经时变化采用实施例1中说明的方法测定。

图12示出未调整的杀菌乳、低氧·2.0ppm杀菌乳、低氧·5.0ppm杀菌乳、未调整·保持的杀菌乳、低氧·2.0ppm·保持的杀菌乳、低氧·5.0ppm·保持的杀菌乳的己醛浓度经时变化。

己醛浓度采用实施例1中说明的方法测定。

未调整的原料乳的己醛浓度为9μg/L，原样保持24小时后(未调整·保持的杀菌乳)也为9μg/L，己醛浓度高。

另一方面，低氧·2.0ppm及低氧·5.0ppm的杀菌乳的己醛浓度均为6μg/L，但原样保持24小时后(低氧·2.0ppm·保持、及低氧·5.0ppm·保持的杀菌乳)均为7μg/L，己醛浓度略有增加，但仍为低值。

如溶解氧浓度调低至5.0ppm以下，则己醛浓度仍为低值。

即，如溶解氧浓度调低至5.0ppm以下，则自发性氧化被抑制。

原料乳的溶解氧浓度愈调低，杀菌乳的自发性氧化臭的抑制效果愈大。在该实施例中，使用自发性氧化容易的原料乳，即使原料乳的溶解氧浓度达到5ppm，仍可以确认杀菌乳中的己醛的生成或增加的抑制效果。

图13示出未调整的杀菌乳、低氧·2.0ppm杀菌乳、低氧·5.0ppm杀菌乳、未调整·保持的杀菌乳、低氧·2.0ppm·保持的杀菌乳、低氧·5.0ppm·保持的杀菌乳的加热臭评价结果。

加热臭的感官评价，用专门评价员5人进行5个等级评价：0点(无感觉)、2点(有细微感觉)、3点(有若干感觉)、4点(有感觉)、5点(强烈感觉)，对各条件平均值进行比较。

未调整、及未调整·保持的杀菌乳分别为4.4及4.2，几乎全体专门评价员感觉到加热臭。

低氧·2.0ppm杀菌乳、低氧·5.0ppm杀菌乳、低氧·2.0ppm·保持的杀菌乳、低氧·5.0ppm·保持的杀菌乳分别为3.6、3.4、3.4及3.2，全体专门评价员感觉到有若干加热臭。

溶解氧浓度低，加热处理过的杀菌乳任何一种与未调整的杀菌乳相比，难感觉到加热臭。

即使在某个时间，如把原料乳的溶解氧浓度调低，则有加热臭的抑制效果。

因此，如上所述，原料乳的溶解氧浓度调低的时间愈早，则作为自发性氧化臭指标的己醛浓度的生成的抑制效果愈大。从这些观点综合判断，从挤乳后的早期控制·管理原料乳的溶解氧浓度，对于得到质量与风味良好的杀菌乳是有效的。

在该实施例中，在原料乳的溶解氧浓度调低后，把原料乳处于密闭状态，保持溶解氧浓度低的状态。

在原料乳的溶解氧浓度调低后，如原料乳处于开放状态，由于溶解氧浓度增加，杀菌乳的加热臭抑制效果若干变小。然而，如在溶解氧浓度上升至5ppm以上之前进行杀菌处理，则可以得到同样的加热臭抑制效果。

此时，如上所述，也同时得到作为自发性氧化臭的指标的己醛浓度的生成的抑制效果。

图14示出未调整的杀菌乳、低氧·2.0ppm杀菌乳、低氧·5.0ppm杀菌乳、未调整·保持的杀菌乳、低氧·2.0ppm·保持的杀菌乳、低氧·5.0ppm·保持的杀菌乳的硫化物类的面积值(二甲基二硫化物(DMDS)及二甲基三硫化物(DMTS)的面积值)。

硫化物类的面积值由下述固相微提取法(SPME法)测定，其峰面积值作为浓度进行评价。

即，(1)采取试样(容量10mL)于小玻璃瓶(容量20mL)内加以密封；(2)把小玻璃瓶于温度60℃、保持时间40分钟进行加热处理；(3)小玻璃瓶的顶部空间存在的“臭味成分”用固相微型纤维(85μm Stable Flex Carboxen/PDMS)提取；(4)用GC/MS(柱：CP-WAX)进行分析；求出硫化物类的面积值。

低氧·2.0ppm、低氧·5.0ppm、低氧·2.0ppm·保持及低氧·5.0ppm·保持的杀菌乳的硫化物类的面积值，与未调整及未调整·保持的硫化物类的面积值比较结果如下。

在二甲基二硫化物(DMDS)及二甲基三硫化物(DMTS)的面积值中，低氧·2.0ppm、低氧·5.0ppm、低氧·2.0ppm·保持及低氧·5.0ppm·保持的杀菌乳，与未调整及未调整·保持的杀菌乳相比有降低的倾向。

与低氧·2.0ppm、低氧·5.0ppm、低氧·2.0ppm·保持及低氧·5.0ppm·保持的杀菌乳的硫化物类的面积值与未调整及未调整·保持的杀菌乳的硫化物类的面积值相比，全部为低值。

即使在某个时间，如溶解氧浓度调至5.0ppm以下，硫化物类的生成或增加也有效抑制。

因此，如上所述，原料乳的溶解氧浓度愈调低，作为自发性氧化臭的指标的己醛浓度的生成或增加的抑制效果愈大。

如原料乳的溶解氧浓度愈低，在异味稍易生成的环境下，原料乳的质量或风味恶化的抑制效果加大，基于此观点，把原料乳的溶解氧浓度的控制·管理至低值，可有效得到质量或风味良好的杀菌乳。

如上所述，即使原料乳处于开放状态，在溶解氧浓度上升至5.0ppm前进行杀菌处理，则可以得到同样的加热臭抑制效果。

还有，在该实施例中，对求二甲基二硫化物(DMDS)及二甲基三硫化物(DMTS)的面积值进行了探讨。作为加热臭为代表的原因物质的硫化物类，除上述以外，还有二甲基硫化物(DMS)。从图13所示的实验结果的加热臭抑制效果及图14所示的实验结果的二甲基二硫化物(DMDS)及二甲基三硫化物(DMTS)的面积值的倾向考虑，通过溶解氧浓度调至5.0ppm以下，二甲基硫化物(DMS)的生成或增加的抑制效果也可以发挥。

实施例8

(采用惰性气体置换氧的方法，原料乳刚挤乳后、从挤乳至经过24小时后、经过48小时后的溶解氧浓度降低，加热处理时的硫化物类浓度)

调查刚挤乳后、从挤乳至经过24小时后、经过48小时后的溶解氧浓度降低，加热处理时的硫化物类浓度。

使溶解氧浓度降低的方法，可以采用惰性气体置换氧气的方法。

刚挤乳后、从挤乳至经过24小时后、经过48小时后，向未调整的原料乳通氮气，使溶解氧浓度分别降低至0.8ppm(温度7℃)，准备3种不同的原料乳。

然后，包括挤乳至经过72小时的未调整的原料乳，对这些原料乳用高压釜(温度110℃、保持时间1分)进行加热处理。分别将这些称作：“未调整的杀菌乳”、“低氧·刚挤乳的杀菌乳”、“低氧·挤乳至经过24小时后的杀菌乳”、“低氧·挤乳至经过48小时后的杀菌乳”

在高压釜中，把原料乳填充至气体阻挡性良好的不锈钢罐(将其称作“密闭容器”)中。

未调整的杀菌乳、低氧·刚挤乳后的杀菌乳、低氧·挤乳至经过24小时后的杀菌乳、低氧·挤乳至经过48小时后的杀菌乳，硫化物类的面积值的比较结果示于图15。

图15示出未调整的杀菌乳、低氧·刚挤乳后的杀菌乳、低氧·挤乳至经过24小时后的杀菌乳、低氧·挤乳至经过48小时后的杀菌乳的硫化物类的面积值(二甲基二硫化物(DMDS)及二甲基三硫化物(DMTS)的面积值)。

硫化物类的面积值采用上述方法进行测定。

低氧·刚挤乳后的杀菌乳、低氧·挤乳至经过24小时后的杀菌乳、低氧·挤乳至经过48小时后的杀菌乳的面积值比较如下。

二甲基二硫化物(DMDS)及二甲基三硫化物(DMTS)的面积值中，低氧·刚挤乳后、经过24小时后、经过48小时后的杀菌乳，与未调整的杀菌乳相比，数值低。

低氧·刚挤乳后的杀菌乳、低氧·挤乳至经过24小时后的杀菌乳、低氧·挤乳至经过48小时后的杀菌乳的面积值，与未调整的杀菌乳的硫化物类的面积值相比，均为低值。

即使在某个时间，如溶解氧浓度调低，则硫化物类的生成或增加也抑制效果。

因此，如上所述，原料乳的溶解氧浓度调低的时间愈早，作为自发性氧化臭的指标的己醛浓度的生成或增加的抑制效果愈大。

如原料乳的溶解氧浓度愈低，基于在异味稍易生成的环境下，原料乳的质量或风味恶化的抑制效果加大的观点，从挤乳后的早期，把原料乳的溶解氧浓度进行控制·管理，可有效得到质量或风味良好的杀菌乳。

如上所述，即使原料乳处于开放状态，如在溶解氧浓度上升至5.0ppm前进行杀菌处理，则可以得到同样的加热臭抑制效果。

实施例9

(采用真空氛围气脱气的方法，从原料乳的挤乳至经过24小时后使溶解氧浓度降低，加热处理时的硫化物类浓度)

对从原料乳的挤乳至经过24小时后使溶解氧浓度降低，加热处理时的硫化物类浓度进行调查。

使溶解氧浓度降低的方法，可以采用真空氛围气脱气的方法。

对挤乳至经过24小时后的未调整的原料乳，采用实施例5中所示的真空氛围气进行脱气的方法，使溶解氧浓度从11.2ppm(温度8℃)降低至2.1ppm(温度7℃)。

然后，对这些原料乳，用高压釜(温度10℃，保持时间1分)进行加热处理(将其分别称作“未调整的杀菌乳”、低氧(脱气)·2.1ppm的杀菌乳)。

在高压釜中，把原料乳填充至气体阻挡性良好的不锈钢罐(将其称作“密闭容器”)中。

未调整的原料乳、低氧(脱气)·2.1ppm的杀菌乳的硫化物类的面积值的比较结果示于图16。

图16示出未调整的原料乳、低氧(脱气)·2.1ppm的杀菌乳的硫化物类的面积值(二甲基二硫化物(DMDS)及二甲基三硫化物(DMTS)的面积值)。

硫化物类的面积值采用上述那样方法测定。

低氧(脱气)·2.1ppm的杀菌乳的硫化物类的面积值与未调整的原料乳的硫化物类的面积值比较如下。

二甲基二硫化物(DMDS)的面积值中，低氧(脱气)(2.1ppm)的杀菌乳与未调整的杀菌乳相比为低值。

二甲基三硫化物(DMTS)的面积值中，低氧(脱气)(2.1ppm)的杀菌乳与未调整的杀菌乳相比为同等的数值。

低氧(脱气)(2.1ppm)的杀菌乳的硫化物类的面积值，与未调整的杀菌乳的硫化物类的面积值相比均为低值。

当综合考虑上述实施例的结果时，用真空氛围气脱气的方法、用惰性气体置换氧的方法等使溶解氧浓度降低的方法互相无关，通过使原料乳的溶解氧浓度降低，可以抑制硫化物类的生成。

另外，即使原料乳处于开放状态，如在溶解氧浓度上升至5ppm以上前进行杀菌处理，则可以得到同样抑制加热臭的效果。

Claims (7)

1.抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法，其特征在于，在牛乳的处理工序中，从挤乳至杀菌处理的过程中进行使溶解氧浓度降低的处理。

2.按照权利要求1所述的抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法，其特征在于，使溶解氧浓度降低的处理，是在从挤乳至经过72小时之间来进行。

3.按照权利要求1或2所述的抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法，其特征在于，在进行使溶解氧浓度降低的处理后至杀菌处理之间，溶解氧浓度保持在低的状态。

4.按照权利要求1～3任一项所述的抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法，其特征在于，上述异味的抑制采用下列任一个或下列多个来进行：

(1)原料乳的自发性氧化臭的抑制；

(2)己醛的生成及/或增加的抑制；

(3)加热臭的抑制；

(4)硫化物类的生成及/或增加的抑制。

5.按照权利要求4所述的抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法，其特征在于，自发性氧化臭为豆臭。

6.按照权利要求4所述的抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法，其特征在于，硫化物类为二甲基硫化物(DMS)、二甲基二硫化物(DMDS)、二甲基三硫化物(DMTS)中的至少1种以上。

7.杀菌乳，其特征在于，采用权利要求1～6任一项所述的抑制原料乳及杀菌乳中异味的方法进行处理。