CN104394497B - 一种动铁单元的振膜制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种动铁单元的振膜制作工艺，属于扬声器振膜技术领域。本发明的步骤为：S1、制作支架片组和振膜主体；S2、将制作好的支架片组放置于下模上，并利用定位槽孔定位；S3、将制作好的振膜主体对应放置于振膜支架内孔中，并利用下模模腔定位；S4、将裁剪好的薄膜平铺于下模上，使定位后的支架片组和振膜主体位于薄膜的下方；S5、将下模送至热压机中热压，使支架片组、振膜主体和薄膜连接为一体；S6、取出连接为一体的支架片组、振膜主体和薄膜，将多余的薄膜切除，并将振膜支架从料带上切断，得到振膜。本发明大幅提高了振膜的生产效率，与传统工艺相比，效率提高近10倍，且振膜的质量更好，节约了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种扬声器振膜的制作工艺，更具体地说，涉及一种动铁单元的振膜制作工艺。
背景技术
目前，由于动铁单元在中高音段的性能优于动圈单元，因此很多耳机中广泛应用动铁单元。动铁单元的工作原理为：动铁单元利用电磁转换的基本原理，工作时，交流电流信号通过磁感应线圈，线圈感应生磁，对设于线圈中部的平衡电枢(弹片)进行磁化，被磁化的平衡电枢则根据同性相斥，异性相吸的原则在两块永磁体中上下振动。该动铁单元的发声振膜由一根金属传导杆连接在平衡电枢上，同时带动振膜上下振动，进而鼓动耳机腔体内的空气，从而发出声音。
振膜的制作水平在很大程度上决定着动铁单元的性能，且振膜的制作效率也是影响动铁单元生产效率的重要指标。振膜的传统制作方法为：振膜支架与振膜主体为分体式，制作时，先将振膜支架和振膜主体冲裁出来，然后将振膜支架和振膜主体先后放置于模具的对应位置，再将薄膜平铺于振膜支架和振膜主体上，最后在热压机上将振膜支架、振膜主体和薄膜热压为一体，将多余的薄膜裁切掉即得到振膜。采用上述的制作方法，大概需要45s的时间才能完成一个振膜的制作，效率非常低，且需要较多的人工操作，品质难以保证。
针对传统动铁单元的振膜制作工艺所存在的缺点，已有相关的改进技术方案公开，如中国专利申请号201210568825.4，申请公布日为2013年4月17日，发明创造名称为：一体式振膜及其制备方法和带有该一体式振膜的动铁单元，该申请案涉及一种一体式振膜及其制备方法和带有该一体式振膜的动铁单元，所述振膜包括振膜主体、连接部、振膜支架以及薄膜，所述振膜主体一端通过连接部与所述振膜支架相连接，所述薄膜设置于振膜支架的表面，所述振膜主体、振膜支架以及连接部为一体成型。该申请案在一定程度上简化了传统振膜的成型工艺，便于批量化生产，节约了生产成本；但其不足之处在于：该申请案将振膜主体一端通过连接部与振膜支架相连接，振膜主体、连接部和振膜支架为一体结构，动铁单元的振膜本身尺寸很小，且需要保证较高的尺寸精度，将振膜主体和振膜支架分体制作已经十分困难；该申请案采用冲压、蚀刻或激光雕刻一体成型，增加了振膜骨架的制作难度，冲压工艺虽然效率较高，但精度难以保障，蚀刻或激光雕刻虽然精度较高，但加工效率和成本相对较高；另外，将振膜主体一端通过连接部与振膜支架一体连接，振膜振动效果能否达到与分体式振膜的同等水平还有待考究。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有动铁单元振膜制作工艺复杂、生产效率较低、且产品精度较差的不足，提供一种动铁单元的振膜制作工艺，采用本发明的技术方案，大幅提高了振膜的生产效率，与传统工艺相比，效率提高近10倍，且振膜的质量更好，节约了生产成本。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺，包括以下工艺步骤：
S1、制作支架片组和振膜主体，该支架片组包括料带和连接于料带上的两个或两个以上的振膜支架，料带上还开设有定位槽孔；
S2、将制作好的支架片组放置于下模上，并利用定位槽孔定位；
S3、将制作好的振膜主体对应放置于步骤S2中的振膜支架内孔中，并利用下模模腔定位；
S4、将裁剪好的薄膜平铺于步骤S3中的下模上，使定位后的支架片组和振膜主体位于薄膜的下方；
S5、将步骤S4中的下模送至热压机中热压，使支架片组、振膜主体和薄膜连接为一体；
S6、取出步骤S5中连接为一体的支架片组、振膜主体和薄膜，将多余的薄膜切除，并将振膜支架从料带上切断，得到振膜。
更进一步地，步骤S1中所述的支架片组采用冲裁或激光切割工艺制成；所述的振膜主体采用冲裁工艺制成。
更进一步地，步骤S1中所述的振膜支架在料带的同一侧等间距设置两个或两个以上；或者，所述的振膜支架在料带的两侧分别等间距设置两个或两个以上。
更进一步地，步骤S1中所述的振膜支架在料带的同一侧等间距设置有4个。
更进一步地，步骤S6中切除多余薄膜的具体步骤为：
S6-1、将一组或一组以上的连接为一体的支架片组、振膜主体和薄膜放置于模板上，并利用支架片组上的定位槽孔定位；
S6-2、将模板放置于激光切割机中，按照设定程序将多余的薄膜切除。
本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺，包括以下工艺步骤：
S1、制作支架片组和振膜主体，该支架片组包括料带和连接于料带上的两个或两个以上的振膜支架，料带上还开设有定位槽孔；
S2、将制作好的振膜主体放置于下模的对应模腔中，并利用模腔定位；
S3、将制作好的支架片组放置于下模上，并利用定位槽孔定位，使步骤S2中的振膜主体位于振膜支架的内孔中；
S4、将裁剪好的薄膜平铺于步骤S3中的下模上，使定位后的支架片组和振膜主体位于薄膜的下方；
S5、将步骤S4中的下模送至热压机中热压，使支架片组、振膜主体和薄膜连接为一体；
S6、取出步骤S5中连接为一体的支架片组、振膜主体和薄膜，将多余的薄膜切除，并将振膜支架从料带上切断，得到振膜。
更进一步地，步骤S1中所述的支架片组采用冲裁或激光切割工艺制成；所述的振膜主体采用冲裁工艺制成。
更进一步地，步骤S1中所述的振膜支架在料带的同一侧等间距设置两个或两个以上；或者，所述的振膜支架在料带的两侧分别等间距设置两个或两个以上。
更进一步地，步骤S1中所述的振膜支架在料带的同一侧等间距设置有4个。
更进一步地，步骤S6中切除多余薄膜的具体步骤为：
S6-1、将一组或一组以上的连接为一体的支架片组、振膜主体和薄膜放置于模板上，并利用支架片组上的定位槽孔定位；
S6-2、将模板放置于激光切割机中，按照设定程序将多余的薄膜切除。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：
(1)本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺，将多个振膜支架一体成型于支架片组上，并利用支架片组上的定位槽孔对振膜支架进行定位，一次可以定位多个振膜支架，且定位准确；通过热压工艺将多个振膜一次成型，并利用激光切割工艺将多余薄膜切除，大幅提高了振膜的生产效率，且振膜的质量更好，节约了生产成本；
(2)本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺，其支架片组采用冲裁或激光切割工艺制成，振膜主体采用冲裁工艺制成，支架片组和振膜主体结构简单，成型方便，产品尺寸精度高，且加工效率高，可以大批量生产；
(3)本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺，其振膜支架在料带的同一侧等间距设置两个或两个以上；或者，振膜支架在料带的两侧分别等间距设置两个或两个以上，每次可成型多个振膜，以振膜支架在料带的同一侧等间距设置有4个为例，每次可完成4个振膜，与传统工艺相比，效率提高近10倍，且产品品质稳定，次品率低；同时还节约了人力资源，降低了振膜的制作成本；
(4)本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺，解决了本领域长期以来都没有有效攻克的技术难题，不仅使动铁单元振膜的制作效率大幅提升，实现批量化生产，同时还大大提高了振膜的品质，提高了动铁单元的音质。
附图说明
图1为本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺的步骤S1示意图；
图2为本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺的步骤S2示意图；
图3为本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺的步骤S3示意图；
图4为本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺的步骤S4示意图；
图5为本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺的步骤S5示意图；
图6为本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺的步骤S6示意图。
示意图中的标号说明：
1、支架片组；11、料带；12、振膜支架；13、定位槽孔；2、振膜主体；3、薄膜；4、下模；5、上模；6、振膜。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。
实施例1
结合图1至图6，本实施例的一种动铁单元的振膜制作工艺，包括以下工艺步骤：
S1、制作支架片组1和振膜主体2，如图1所示，该支架片组1包括料带11和连接于料带11上的两个或两个以上的振膜支架12，料带11上还开设有定位槽孔13，用于支架片组1的定位；为了方便后续振膜支架12与料带11的分离，料带11与振膜支架12的连接部分可以做得较小；振膜支架12与振膜主体2的具体结构同现有技术，在此就不再赘述；具体地，支架片组1可以采用冲裁或激光切割工艺制成，振膜主体2可以采用冲裁工艺制成，支架片组1和振膜主体2结构简单，成型方便，产品尺寸精度高，且加工效率高，可以大批量生产；
S2、将制作好的支架片组1放置于下模4上，并利用定位槽孔13定位；如图2所示，本实施例中的下模4上开设有与支架片组1、振膜主体2结构相对应的模腔和定位结构，支架片组1可以方便快捷地放置于下模4的模腔中，并定位准确，大大节省了传统人工单个振膜支架12定位所需的时间；
S3、将制作好的振膜主体2对应放置于步骤S2中的振膜支架12内孔中，并利用下模4模腔定位；如图3所示，由于支架片组1和振膜主体2均由下模4的模腔定位，且支架片组1和振膜主体2的规格与下模4精确匹配，因此确保了振膜主体2在振膜支架12内孔中的位置准确，无需复杂繁琐的调整过程；
S4、将裁剪好的薄膜3平铺于步骤S3中的下模4上，使定位后的支架片组1和振膜主体2位于薄膜3的下方；如图4所示，本实施例中的薄膜3可裁剪成与支架片组1尺寸相匹配的条形薄膜3，裁剪更加容易方便，省去了传统工艺中需要将薄膜3裁剪的很小以适应单个振膜支架12的大小的麻烦；
S5、将步骤S4中的下模4送至热压机中热压，使支架片组1、振膜主体2和薄膜3连接为一体；具体如图5所示，将下模4送至热压机的上模5正下方，并调整上模5和下模4合模准确；上模5下移，对支架片组1、振膜主体2和薄膜3施加一定压力和温度，并保压一定时间，利用薄膜3的物理性质将薄膜3结合在支架片组1和振膜主体2上；
S6、取出步骤S5中连接为一体的支架片组1、振膜主体2和薄膜3，将多余的薄膜3切除，并将振膜支架12从料带11上切断，得到振膜6(如图6所示)；具体地，切除多余薄膜3的具体步骤如下：
S6-1、将一组或一组以上的连接为一体的支架片组1、振膜主体2和薄膜3放置于模板上，并利用支架片组1上的定位槽孔13定位；与下模4的模腔结构类似，模板上也可以加工出用于定位支架片组1的模腔结构，使一体的支架片组1、振膜主体2和薄膜3可以方便地定位于模板上；
S6-2、将模板放置于激光切割机中并定位，按照设定程序将多余的薄膜3切除，激光切割效率高，每个振膜支架12周围的薄膜3切除仅需1秒左右。
本实施例的一种动铁单元的振膜制作工艺，振膜支架12在料带11的同一侧等间距设置两个或两个以上；或者，振膜支架12在料带11的两侧分别等间距设置两个或两个以上，即，通过料带11将振膜支架12按照一定规则均匀分布于料带11的同一侧或两侧；具体在本实施例中，振膜支架12在料带11的同一侧等间距设置有4个，每次可完成4个振膜6，与传统工艺相比，效率提高近10倍，且产品品质稳定，次品率低；同时还节约了人力资源，降低了振膜的制作成本。
本实施例的一种动铁单元的振膜制作工艺，将多个振膜支架12一体成型于支架片组1上，并利用支架片组1上的定位槽孔13对振膜支架12进行定位，一次可以定位多个振膜支架12，且定位准确；通过热压工艺将多个振膜6一次成型，并利用激光切割工艺将多余薄膜3切除，大幅提高了振膜的生产效率，且振膜的质量更好，节约了生产成本。
实施例2
结合图1至图6，本实施例的一种动铁单元的振膜制作工艺的基本原理同实施例1，不同之处在于放置振膜主体2与支架片组1的先后顺序，具体的工艺步骤为：
S1、制作支架片组1和振膜主体2，如图1所示，该支架片组1包括料带11和连接于料带11上的两个或两个以上的振膜支架12，料带11上还开设有定位槽孔13；具体地，支架片组1可以采用冲裁或激光切割工艺制成，振膜主体2可以采用冲裁工艺制成，支架片组1和振膜主体2结构简单，成型方便，产品尺寸精度高，且加工效率高，可以大批量生产；
S2、将制作好的振膜主体2放置于下模4的对应模腔中，并利用模腔定位；本实施例中的下模4上开设有与支架片组1、振膜主体2结构相对应的模腔和定位结构，振膜主体2可以方便快捷地放置于下模4的模腔中；
S3、将制作好的支架片组1放置于下模4上，并利用定位槽孔13定位，使步骤S2中的振膜主体2位于振膜支架12的内孔中；如图3所示，由于支架片组1和振膜主体2均由下模4的模腔定位，且支架片组1和振膜主体2的规格与下模4精确匹配，因此确保了振膜主体2在振膜支架12内孔中的位置准确，无需复杂繁琐的调整过程；
S4、将裁剪好的薄膜3平铺于步骤S3中的下模4上，使定位后的支架片组1和振膜主体2位于薄膜3的下方；如图4所示，本实施例中的薄膜3可裁剪成与支架片组1尺寸相匹配的条形薄膜3，裁剪更加容易方便，省去了传统工艺中需要将薄膜3裁剪的很小以适应单个振膜支架12的大小的麻烦；
S5、将步骤S4中的下模4送至热压机中热压，使支架片组1、振膜主体2和薄膜3连接为一体；具体如图5所示，将下模4送至热压机的上模5正下方，并调整上模5和下模4合模准确；上模5下移，对支架片组1、振膜主体2和薄膜3施加一定压力和温度，并保压一定时间，利用薄膜3的物理性质将薄膜3结合在支架片组1和振膜主体2上；
S6、取出步骤S5中连接为一体的支架片组1、振膜主体2和薄膜3，将多余的薄膜3切除，并将振膜支架12从料带11上切断，得到振膜6(如图6所示)；具体地，切除多余薄膜3的具体步骤如下：
S6-1、将一组或一组以上的连接为一体的支架片组1、振膜主体2和薄膜3放置于模板上，并利用支架片组1上的定位槽孔13定位；与下模4的模腔结构类似，模板上也可以加工出用于定位支架片组1的模腔结构，使一体的支架片组1、振膜主体2和薄膜3可以方便地定位于模板上；
S6-2、将模板放置于激光切割机中，按照设定程序将多余的薄膜3切除，激光切割效率高，每个振膜支架12周围的薄膜3切除仅需1秒左右。
本实施例的一种动铁单元的振膜制作工艺，振膜支架12在料带11的同一侧等间距设置两个或两个以上；或者，振膜支架12在料带11的两侧分别等间距设置两个或两个以上，即，通过料带11将振膜支架12按照一定规则均匀分布于料带11的同一侧或两侧；具体在本实施例中，振膜支架12在料带11的同一侧等间距设置有4个，每次可完成4个振膜6，与传统工艺相比，效率提高近10倍，且产品品质稳定，次品率低；同时还节约了人力资源，降低了振膜的制作成本。
本实施例的一种动铁单元的振膜制作工艺，将多个振膜支架12一体成型于支架片组1上，并利用支架片组1上的定位槽孔13对振膜支架12进行定位，一次可以定位多个振膜支架12，且定位准确；通过热压工艺将多个振膜6一次成型，并利用激光切割工艺将多余薄膜3切除，大幅提高了振膜的生产效率，且振膜的质量更好，节约了生产成本。
本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺，解决了本领域长期以来都没有有效攻克的技术难题，不仅使动铁单元振膜的制作效率大幅提升，实现批量化生产，同时还大大提高了振膜的品质，提高了动铁单元的音质。
以上示意性地对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性地设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种动铁单元的振膜制作工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：
S1、制作支架片组(1)和振膜主体(2)，该支架片组(1)包括料带(11)和连接于料带(11)上的两个或两个以上的振膜支架(12)，料带(11)上还开设有定位槽孔(13)；
S2、将制作好的支架片组(1)放置于下模(4)上，并利用定位槽孔(13)定位；
S3、将制作好的振膜主体(2)对应放置于步骤S2中的振膜支架(12)内孔中，并利用下模(4)模腔定位；
S4、将裁剪好的薄膜(3)平铺于步骤S3中的下模(4)上，使定位后的支架片组(1)和振膜主体(2)位于薄膜(3)的下方；
S5、将步骤S4中的下模(4)送至热压机中热压，使支架片组(1)、振膜主体(2)和薄膜(3)连接为一体；
S6、取出步骤S5中连接为一体的支架片组(1)、振膜主体(2)和薄膜(3)，将多余的薄膜(3)切除，并将振膜支架(12)从料带(11)上切断，得到振膜(6)。
2.根据权利要求1所述的一种动铁单元的振膜制作工艺，其特征在于：步骤S1中所述的支架片组(1)采用冲裁或激光切割工艺制成；所述的振膜主体(2)采用冲裁工艺制成。
3.根据权利要求1所述的一种动铁单元的振膜制作工艺，其特征在于：步骤S1中所述的振膜支架(12)在料带(11)的同一侧等间距设置两个或两个以上；或者，所述的振膜支架(12)在料带(11)的两侧分别等间距设置两个或两个以上。
4.根据权利要求1所述的一种动铁单元的振膜制作工艺，其特征在于：步骤S1中所述的振膜支架(12)在料带(11)的同一侧等间距设置有4个。
5.根据权利要求1所述的一种动铁单元的振膜制作工艺，其特征在于：步骤S6中切除多余薄膜(3)的具体步骤为：
S6-1、将一组或一组以上的连接为一体的支架片组(1)、振膜主体(2)和薄膜(3)放置于模板上，并利用支架片组(1)上的定位槽孔(13)定位；
S6-2、将模板放置于激光切割机中，按照设定程序将多余的薄膜(3)切除。
6.一种动铁单元的振膜制作工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：
S1、制作支架片组(1)和振膜主体(2)，该支架片组(1)包括料带(11)和连接于料带(11)上的两个或两个以上的振膜支架(12)，料带(11)上还开设有定位槽孔(13)；
S2、将制作好的振膜主体(2)放置于下模(4)的对应模腔中，并利用模腔定位；
S3、将制作好的支架片组(1)放置于下模(4)上，并利用定位槽孔(13)定位，使步骤S2中的振膜主体(2)位于振膜支架(12)的内孔中；
S4、将裁剪好的薄膜(3)平铺于步骤S3中的下模(4)上，使定位后的支架片组(1)和振膜主体(2)位于薄膜(3)的下方；
S5、将步骤S4中的下模(4)送至热压机中热压，使支架片组(1)、振膜主体(2)和薄膜(3)连接为一体；
S6、取出步骤S5中连接为一体的支架片组(1)、振膜主体(2)和薄膜(3)，将多余的薄膜(3)切除，并将振膜支架(12)从料带(11)上切断，得到振膜(6)。
7.根据权利要求6所述的一种动铁单元的振膜制作工艺，其特征在于：步骤S1中所述的支架片组(1)采用冲裁或激光切割工艺制成；所述的振膜主体(2)采用冲裁工艺制成。
8.根据权利要求6所述的一种动铁单元的振膜制作工艺，其特征在于：步骤S1中所述的振膜支架(12)在料带(11)的同一侧等间距设置两个或两个以上；或者，所述的振膜支架(12)在料带(11)的两侧分别等间距设置两个或两个以上。
9.根据权利要求6所述的一种动铁单元的振膜制作工艺，其特征在于：步骤S1中所述的振膜支架(12)在料带(11)的同一侧等间距设置有4个。
10.根据权利要求6所述的一种动铁单元的振膜制作工艺，其特征在于：步骤S6中切除多余薄膜(3)的具体步骤为：
S6-1、将一组或一组以上的连接为一体的支架片组(1)、振膜主体(2)和薄膜(3)放置于模板上，并利用支架片组(1)上的定位槽孔(13)定位；
S6-2、将模板放置于激光切割机中，按照设定程序将多余的薄膜(3)切除。
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