CN104388679B

CN104388679B - 含钒原料提钒的方法

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Publication number: CN104388679B
Application number: CN201410520428.9A
Authority: CN
Inventors: 边悟
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2014-09-30
Filing date: 2014-09-30
Publication date: 2016-09-28
Anticipated expiration: 2034-09-30
Also published as: CN104388679A

Abstract

本发明公开了一种含钒原料提钒的方法。该方法包括如下步骤：a、将含钒原料、硫酸和/或硫酸盐、与水混合均匀得到混合料。b、将混合料进行有氧焙烧，得到焙烧熟料；c、将焙烧熟料用浸出剂进行浸取，得到浸取浆料；d、将浸取浆料进行过滤分离，得到尾渣和含钒溶液。本发明方法对钒原料成分变化适应性较强，使钢渣、钒渣等钙、镁含量较高的含钒原料实现经济可行的工业化生产提钒。本发明方法简单易用、设备要求低、操作方便、物耗能耗低，易于工业化，具有很好的经济效益和社会效益。

Description

含钒原料提钒的方法

技术领域

本发明属于含钒原料提钒技术领域，具体涉及一种新的含钒原料提钒的方法。

背景技术

钒是一种重要的过度金属元素，因其具有具有众多优异的物理性能和化学性能，因而用途十分广泛，有“金属维生素”、“现代工业味精”之称。全球85％的钒用于钢铁行业，主要作为合金添加剂以提高钢的强度、韧性、延展性和耐热性，其它15％的钒用于航空航天、化工、能源等领域，特别是钒电池具有广阔的应用前景。

目前作为提钒的直接原料主要有：钒渣、钢渣、石煤钒矿、钒钛磁铁精矿、钒粘土矿、钒铁贫渣、钒铅锌矿、含钒废催化剂，但钙镁含量相对较高的含钒原料提钒效果仍不太理想，例如高钙镁钒渣、钢渣等。许多企业及科研院所对这些钒原料做过许多研究都未能达到比较好技术经济指标。

在CN101418385“一种从含钒钢渣中提取五氧化二钒的方法”中公开了钢渣酸浸提取五氧化二钒的方法：用硫酸与钢渣发生反应，钒进入液相，经萃取、反萃、氧化、沉钒、煅烧等工序得五氧化二钒。此方法钒收率较高，但此方法：1)只回收了酸浸液中的钒，酸浸残渣、萃余液、硫酸亚铁等的处理及利用等环保问题没有涉及；2)只用强酸性的硫酸来处理钢渣，且都为液固比较大的处理方式；3)固液分离困难、萃取分相十分缓慢，工业化生产不易实现。

在CN103131867“一种含钒钢渣提钒的方法”中公开了另一种将钢渣酸浸提钒的方法：经选矿预处理、常温常压下不焙烧选择性分段酸浸、溶剂萃取等工序酸浸提钒的新工艺。此方法较“一种从含钒钢渣中提取五氧化二钒的方法”多了重选工序，但仍没从根本上解决以下问题：1)只回收了酸浸液中的钒，酸浸残渣、萃余液、硫酸亚铁等的处理及利用等环保问题没有涉及；2)只谈及强酸性的硫酸来处理钢渣，且都为液固比较大的处理方式；3)固液分离困难、萃取分相十分缓慢，工业化生产不易实现。

在CN86108218“回转窑一次焙烧钒渣—水浸提钒方法”中公开了钒渣提取五氧化二钒的方法：钒渣进窑的温度为230℃～300℃,钒渣出窑温度在550℃以上,窑中最高温度为700～800℃，最高温度保温时间1～3小时，水浸，弃渣不用二次焙烧或多次焙烧,弃渣含五氧化二钒量小于1.43％,钒渣中钒的转化率达90％～95％。但此方法对钒渣中的P、CaO和SiO₂以及Fe的含量均有严格要求，且钒渣入炉温度还有较严格的控制，否则会有较严重的烧结影响钒的氧化和浸出。

在CN1936037“在压力场下从转炉炼钢提钒渣中氧化转化浸出钒的方法”中公开了将钒渣酸浸提取五氧化二钒的方法：用硫酸直接破坏钒铁尖晶石、将钒浸出，浸出液中的钒为四价的低价钒，经氧化变为五价钒，再与碱反应生成碱金属盐，以后的工序与钠化焙烧水浸提取五氧化二钒基本一致。但此方法：1)只谈到用硫酸这样的强酸来处理钒渣；2)只回收了溶液中的钒，浸出残渣中的钒没有进行处理，且在残渣不宜直接堆放；3)既用了酸又用了碱，不太经济，废水也不易循环；4)需要加压加热，对工艺设备要求较高。

在CN101412539“一种氧化钒的清洁生产方法”中公开了钒渣钙化焙烧酸浸的提钒方法：经准备含钙钒原料、钙化焙烧、酸浸、固液分离、铵盐沉钒、煅烧等步骤制备氧化钒，提钒废水用石灰乳中和处理后返回系统循环利用，实现了废水零排放。但此方法：1)钒渣中需要一定含量钙的存在，且需要严格控制钙的含量；2)焙烧粉料未经成型，易烧结；3)浸出时新生成的硫酸钙晶粒颗粒较细，过滤较为困难；4)碱浸效果不太理想。

已有的专利及报道对这些钒原料基本上都是采取直接酸浸不焙烧提钒、焙烧碱浸提钒、焙烧酸浸提钒、直接碱浸提钒的提钒方法，而未见报道硫酸根预处理再焙烧再酸浸提钒、硫酸根预处理再焙烧再碳酸化浸出提钒的提钒方法。

由上可见，现有提钒工艺对钒原料成分的变化适应性不强。本发明就是针对上述的不足，发明了一种既能克服上述缺陷，又能解决钒钛行业环保问题的提钒方法，经济效益和社会效益显著。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种提钒工艺对钒原料成分变化适应性较强的提钒方法，使钢渣、钒渣等钙、镁含量较高的含钒原料实现经济可行的工业化生产提钒。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：含钒原料提钒的方法，包括如下步骤：

a、将含钒原料与硫酸和/或硫酸盐混合均匀，然后进行有氧焙烧，得到焙烧熟料；

b、将焙烧熟料用浸出剂进行浸取，得到浸取浆料；

c、将浸取浆料进行过滤分离，得到尾渣和含钒溶液。

其中，上述方法步骤a中，将含钒原料、硫酸和/或硫酸盐、与水混合均匀得到混合料，然后进行有氧焙烧，得到焙烧熟料。

其中，上述方法中，所述混合料为浆料、或含有水分的固态散料、或经成型的成型料。成型料是经过成型工艺得到的具有一定形状的固态料，如经过成球工艺得到的球团。本发明水分含量可多可少，水分少有利于节约有氧焙烧过程中的燃料费用，水分多有利于混合料在焙烧之前的混合反应。

其中，上述方法步骤a中，所述硫酸盐为硫酸亚铁、硫酸铁、硫酸亚铁铵、硫酸铵、硫酸氢铵中的至少一种。此处的硫酸亚铁、硫酸铁、硫酸亚铁铵、硫酸铵或硫酸氢铵可含有杂质。所述硫酸可采用稀硫酸，也可采用浓硫酸，并且可以采用其他工艺的副产硫酸，如钛白废酸。

其中，上述方法步骤a中所述含钒原料为钙镁总含量在0.2％～60％之间的含钒原料。此处的含量为质量含量，钙镁间的比例可以为任意值，即可以只含有钙也可以只含有镁。

进一步的，所述含钒原料为含钒钢渣和/或钒渣。所述含钒钢渣为炼钢过程中所得V₂O₅质量含量>0.5％的含钒渣，包括转炉钢渣、平炉钢渣、电炉钢渣等。所述钒渣为含钒铁水提钒及半钢提钒生产过程中所得V₂O₅质量含量>0.5％的含钒渣，包括目前6个国标牌号的钒渣和6个国标牌号范围以外的钒渣、钒铬渣，且对P、Ca、Mg、Si、Fe等元素含量(国标钒渣对它们有严格限制)没有要求，可为任意比例。

其中，上述方法步骤a中，焙烧的温度800～1100℃，焙烧时间20min～300min。

进一步的，焙烧的温度880～950℃，焙烧时间60min～100min。

其中，上述方法步骤a中，硫酸和/或硫酸盐的配入量：按含钒原料中的碱性物质消耗硫酸根的理论量计算，为理论量的十分之一至10倍。优选的，为理论量的0.5到5倍。含钒原料中的碱性物质含量越高，硫酸和/或硫酸盐的配入量越接近理论量为佳，如果含钒原料中的碱性物质含量低，配入量则可高可低。

其中，上述方法步骤b中，所述浸出剂为酸和/或碳酸盐。所述酸优选为硫酸或含有杂质的硫酸(如钛白废酸)。所述碳酸盐优选为碳酸铵或碳酸氢铵、或含有杂质的碳酸铵或碳酸氢铵。

其中，上述方法所得含钒溶液，经离子交换吸附钒或萃取剂萃取饭后，吸附余液或萃取余液可再作为浸出用水实现废水循环，可富集锰、镁等。

本发明的有益效果是：

1)混配料时配入硫酸根与氧化钙等物质发生反应，能改善钒原料的焙烧效果，并在浸出时避免氢氧化钙这样的强碱生成碱性稍弱的一系列的钒酸钙盐(强碱制弱碱的化工原理)，从而使得钒更利于浸出。

2)焙烧，除了使钒氧化利于浸出之外，一方面可以使二价铁等氧化，另一方面可使铁氧化物在一定程度上被烧结改善固液分离过滤性能，再一方面硫酸钙经过焙烧也能改善过滤性能。

3)钛白粉行业的生产副产物(如钛白废酸、硫酸亚铁)可以作为本方法的生产原料，达到相互综合治理的环保效果：①含硫焙烧气体可用碱性钢渣浆料或其上层液吸收；②浸出液经离子交换或萃取提钒后可返回前工序，实现生产过程水循环；③提钒尾渣可作为水泥等建筑材料原料和土壤肥料(富含铁、钙、镁、硫、锰、磷)。同时，还回收了大部分钒、镓、钪、锰、镁等元素，即经济又环保。而硫酸盐相对硫酸是不受管制危害更小的物质，运输贮藏等安全管理要求较低，对设备要求也低，还易于操作和控制。

4)对钢渣、钒渣等提钒原料中的钙、镁、铁、磷、锰、硅等元素没有要求，可为任意比例，甚至钢铁企业可省去吹钒渣(包括钒铬渣)工序，钒进入钢渣，从钢渣中提钒即可。

5)与直接酸浸方法相比，本方法浸出钒液中的钒基本为5价钒，同时浸出液中其它杂质浓度要低许多，避免了直接酸浸固液难以分离的问题、避免了萃取钒时油水相难以分离的问题、避免了提钒残渣含有大量游离酸和硫酸亚铁的问题。

6)与直接焙烧方法相比，本方法物耗能耗更低、钒浸出率更高。

7)混合料可控制水分含量，使混合料成型，后工序更易于操作。

8)提钒尾渣可以经过还原回收磁性物(如金属铁、铬铁、氧化亚铁)，即可进一步回收铁、钒、铬、锰等元素。

本发明提供了一种提钒工艺对钒原料成分变化适应性较强的提钒方法，使钢渣、钒渣等钙、镁含量较高的含钒原料实现经济可行的工业化生产提钒。特别是钢渣提钒，目前没有较理想的提钒工艺。本发明方法简单易用、设备要求低、操作方便、物耗能耗低，易于工业化，具有很好的经济效益和社会效益。

具体实施方式

本发明含钒原料提钒的方法，具体包括如下步骤：

a、将含钒原料、硫酸和/或硫酸盐、与水混合均匀得到混合料。

b、将混合料进行有氧焙烧，得到焙烧熟料；

c、将焙烧熟料用浸出剂进行浸取，得到浸取浆料；

d、将浸取浆料进行过滤分离，得到尾渣和含钒溶液。

其中，上述方法中，所述混合料为浆料、或含有水分的固态散料、或经成型的成型料。

优选的，上述方法步骤a中，所述硫酸盐为硫酸亚铁、硫酸铁、硫酸亚铁铵、硫酸铵、硫酸氢铵中的至少一种。

优选的，上述方法步骤a中所述含钒原料为钙镁总含量在0.2％～60％之间的含钒原料。

优选的，上述方法步骤a中，所述含钒原料为含钒钢渣和/或钒渣。

优选的，上述方法步骤a中，焙烧的温度800～1100℃，焙烧时间20min～300min。

进一步优选的，焙烧的温度880～950℃，焙烧时间60min～100min。

优选的，上述方法步骤a中，硫酸和/或硫酸盐的配入量：按含钒原料中的碱性物质消耗硫酸根的理论量计算，为理论量的十分之一至10倍。

优选的，上述方法步骤b中，所述浸出剂为酸和/或碳酸盐。

下面通过实施例对本发明方法做进一步的说明，但并不因此将本发明的保护范围限制在实施例之中。实施实例中所用含钒原料粒度均为-200目，其化学成分见表1；所用钛白废酸化学成分见表2。

表1含钒原料化学成分/％

表2钛白废酸化学成分/g/L

实施例1

称取-200目1#钢渣2350g和七水硫酸亚铁4700g充分混合均匀，再喷入700mL水进行造粒，粒径未进行控制，直径基本在1mm～20mm之间，于室温时置于焙烧炉中，50分钟升温至910℃，保温100分钟，出炉冷却，得4503.6g熟料a(后面某些实施例将用到此熟料)，取500g熟料研磨至-100目，加入到1500mL水中，滴加50wt％硫酸进行常温搅拌浸出1h，浸出过程控制pH值在1.7到2.0之间，耗50wt％硫酸89.3mL，浆料经过滤洗涤(1000mL水分四次洗)，得TV为5.90g/L钒液2342mL，得TV为0.35％残渣501.0g，按液计钒转浸率为92.92％，按残渣计钒转浸率为88.21％。用法国产罗门哈斯IRA96RF树脂对钒液进行吸附，吸附余液钒浓度低于1mg/L，用25％氨水进行解析，得TV28.77g/L钒液452mL，钒液加入2g硫酸铝搅拌进一步除杂，过滤后向净化钒液中加入50g硫酸铵进行偏钒酸铵沉钒，偏钒酸铵经烘干，540℃煅烧90分钟，得22.45g99.13％的V₂O₅产品。

实施例2

称取500g熟料a，直径在4mm～20mm之间，未研磨，加入到1500mL水中，滴加50wt％硫酸进行常温搅拌浸出1h，浸出过程控制pH值在1.7到2.0之间，耗50wt％硫酸611.8mL，经过滤洗涤(160mL水分四次洗)，得TV为2.91g/L钒液2920mL，得TV为1.48％残渣487.0g，按液计钒转浸率为73.09％，按残渣计钒转浸率为77.17％。将钒液用15％N235萃取剂(TBP5％，磺化煤油80％)进行萃取，O/A比为1：3，pH值为1.96，经一级萃取钒(人工摇晃5min，静止5min)，萃余液含TV0.11g/L，反萃前用20mL7％硫酸洗涤有机相，用200mL5％氨水进行反萃，反萃液调pH到9.5，加入20g硫酸铵进行偏钒酸铵沉钒，偏钒酸铵经烘干，540℃煅烧90分钟，得13.45g99.36％的V₂O₅产品。

实施例3

取50g熟料a研磨至-100目，加入到100mL水中，滴加50wt％硫酸进行常温搅拌浸出1h，浸出过程控制pH值在2.5到3.5之间，浆料经过滤洗涤(100mL水分四次洗)，得残渣和浸出液，含钒浸出液，用法国产罗门哈斯IRA96RF树脂对钒液进行吸附，吸附余液作为下次浸出用水(钒浓度低于1mg/L)，经过10次循环，吸附余液Mn浓度从1.69g/L上升到15.88g/L，循环6次后不断有白色硫酸镁晶体析出。将含锰15.88g/L的溶液用含15％P204的萃取剂(TBP5％，磺化煤油80％)进行萃取，O/A比为1：2，pH值为3.52，经四级萃取锰(每级人工摇晃5min，静止5min)，萃余液含锰<0.05g/L。

实施例4

称取-200目1#钢渣100g和70g硫酸铁充分混合均匀，再喷入30mL400g/L硫酸铵溶液进行造粒，粒径未进行控制，直径基本在1mm～10mm之间，于室温时置于焙烧炉中，80分钟升温至900℃，保温60分钟，出炉冷却，得124.6g熟料，取熟料全研磨至-100目，加入到300mL水中，滴加50wt％硫酸进行常温搅拌浸出1h，浸出过程控制pH值在1.7到2.5之间，耗50wt％硫酸13.8mL，浆料经过滤洗涤(100mL水分四次洗)，得TV为15.29g/L钒液358mL，得TV为0.46％残渣121.0g，按液计钒转浸率为90.48％，按残渣计钒转浸率为90.8％。

实施例5

称取-200目1#钢渣100g和140g七水硫酸亚铁充分混合均匀，再喷入30mL200g/L硫酸亚铁铵溶液进行造粒，粒径未进行控制，直径基本在1mm～10mm之间，于室温时置于焙烧炉中，80分钟升温至900℃，保温60分钟，出炉冷却，得165.2g熟料，取熟料全研磨至-100目，加入到300mL水中，加入100g碳酸铵于常温搅拌浸出3h，浆料经过滤洗涤(100mL水分四次洗)，得TV为9.14g/L钒液327mL，得TV为1.78％残渣162.3g，按液计钒转浸率为49.40％，按残渣计钒转浸率为52.25％。

实施例6

称取-200目1#钢渣200g和七水硫酸亚铁340g充分混合均匀，再喷入60mL1#钛白废酸进行造粒，粒径未进行控制，直径基本在1mm～15mm之间，此混料经烘干并破碎至-100目，于室温时置于焙烧炉中，100分钟升温至1000℃，保温30分钟，出炉冷却，得370.25g熟料，取研磨至-100目的50g熟料，加入到100mL水中，滴加50wt％硫酸进行常温搅拌浸出1h，浸出过程控制pH值在1.8到2.5之间，耗50wt％硫酸4.7mL，浆料经过滤洗涤(100mL水分四次洗)，得TV为8.00g/L钒液189mL，得TV为0.28％残渣49.0g，按液计钒转浸率为92.53％，按残渣计钒转浸率为91.60％。

实施例7

称取-200目1#钢渣200g和硫酸铵200g充分混合均匀，再喷入50mL水进行造粒(有大量氨放出)，粒径未进行控制，直径基本在1mm～15mm之间，此混料经烘干并破碎至-100目，于室温时置于焙烧炉中，80分钟升温至960℃，保温60分钟，出炉冷却，得336.49g熟料，取研磨至-100目的50g熟料，加入到100mL水中，滴加50wt％硫酸进行常温搅拌浸出1h，浸出过程控制pH值在2.5到3.3之间，耗50wt％硫酸6.4mL，浆料经过滤洗涤(100mL水分四次洗)，得TV为8.68g/L钒液188mL，得TV为0.31％残渣50.6g，按液计钒转浸率为90.76％，按残渣计钒转浸率为91.28％。

实施例8

称取-200目1#钢渣200g，慢慢喷入200g70wt％硫酸进行混合造粒(有大量热放出)，直径基本在1mm～8mm之间，于室温时置于焙烧炉中，80分钟升温至920℃，保温90分钟，出炉冷却，得347.73g熟料，取研磨至-100目的50g熟料，加入到100mL水中，滴加50wt％硫酸进行常温搅拌浸出1h，浸出过程控制pH值在2.5到3.3之间，耗50wt％硫酸6.1mL，浆料经过滤洗涤(100mL水分四次洗)，得TV为8.81g/L的L钒液190mL，得TV为0.27％的残渣43.6g，按液计钒转浸率为96.21％，按残渣计钒转浸率为93.23％。

实施例9

称取-200目2#钢渣1000g搅拌缓慢加入到3300mL钛白废酸中，加入500g左右开始沸腾，加入完毕后，静止24h后，pH为1.42，移出2000mL上层清夜b(蓝色，TV2.62g/L，Sc0.011g/L，Ga0.027g/L)，再往剩余浆料中加入已混匀的2600g2#钢渣与硫酸亚铁混料(2#钢渣1000g，7水硫酸亚铁1600g)，进行造粒，粒径进行了稍许控制，直径基本在1mm～10mm之间，100℃烘干后得3324.08g最终混料c(TV0.76％)，取1000g未研磨混料c于室温时置于焙烧炉中，50分钟升温至880℃，保温100分钟，出炉冷却，熟料研磨至-100目，加入到3000mL水中，滴加50wt％硫酸进行常温搅拌浸出1h，浸出过程控制pH值在2.5到3.3之间，耗50wt％硫酸63mL，浆料经过滤洗涤(1000mL水分四次洗)，得TV为1.51g/L的L钒液3745mL，得TV为0.22％残渣905.28g，转浸率为74.41％(不包括b中的钒)，钒转浸率为73.79％(不包括b中的钒)。将b溶液用含20％P204的萃取剂(TBP10％，磺化煤油70％)进行萃取，O/A比为1：2，经一级萃取(每级人工摇晃10min，静止60min)，萃余液TV<0.05g/L、Sc<0.005g/L，Ga<0.005g/L。

实施例10

取50g研磨至-100目的混料c，于室温时置于焙烧炉中，50分钟升温至900℃，保温60分钟，出炉冷却，熟料研磨至-100目，加入到100mL水中，滴加50wt％硫酸进行常温搅拌浸出1h，浸出过程控制pH值在2.5到3.0之间，耗50wt％硫酸5.3mL，浆料经过滤洗涤(105mL水分四次洗)，得TV为1.82g/L的残渣187mL，得TV为0.11％的残渣40.28g，按液计钒转浸率为89.56％，按残渣计钒转浸率为88.34％。

实施例11

称取-200目1#钒渣200g和七水硫酸亚铁100g充分混合均匀，再喷入60mL1#钛白废酸进行造粒，粒径未进行控制，直径基本在1mm～15mm之间，此混料经烘干并破碎至-100目，于室温时置于焙烧炉中，80分钟升温至900℃，保温100分钟，出炉冷却，得271.65g熟料，取研磨至-100目的50g熟料，加入到100mL水中，滴加50wt％硫酸进行常温搅拌浸出1h，浸出过程控制pH值在1.5到2.5之间，耗50wt％硫酸4.7mL，浆料经过滤洗涤(110mL水分四次洗)，得TV为14.27g/L钒液187mL，得TV为0.33％的残渣51.2g，按液计钒转浸率为93.41％，按残渣计钒转浸率为94.09％。

实施例12

称取-200目2#钒渣100g和七水硫酸亚铁30g充分混合均匀，再喷入30mL200g/L硫酸氢铵溶液进行造粒，粒径未进行控制，直径基本在1mm～15mm之间，此混料经烘干并破碎至-100目，于室温时置于焙烧炉中，80分钟升温至1000℃，保温30分钟，出炉冷却，得117.56g熟料，研磨至-100目，加入到200mL水中，滴加50wt％硫酸进行常温搅拌浸出1h，浸出过程控制pH值在1.5到3.5之间，耗50wt％硫酸8.3mL，浆料经过滤洗涤(200mL水分四次洗)，得TV为27.63g/L钒液346mL，得TV为0.38％的残渣108.2g，按液计钒转浸率为96.18％，按残渣计钒转浸率为95.86％。

实施例13

称取-200目1#钢渣100g和140g硫酸铁充分混合均匀，于室温时置于焙烧炉中，80分钟升温至900℃，保温60分钟，出炉冷却，得157.40g熟料(相对于造粒实施例，有较多熟料粘附于焙烧器皿上)，熟料全研磨至-100目，加入到300mL水中，滴加50wt％硫酸进行常温搅拌浸出1h，浸出过程控制pH值在2.5到4.5之间，耗50wt％硫酸19.7mL，浆料经过滤洗涤(100mL水分四次洗)，得TV为15.88g/L钒液335mL，得TV为0.48％残渣155.6g，按液计钒转浸率为87.93％，按残渣计钒转浸率为87.65％。

实施例14

称取-200目3#钒渣100g和七水硫酸亚铁50g充分混合均匀，再喷入30mL钛白废酸进行造粒，粒径未进行控制，直径基本在1mm～15mm之间，此混料经烘干并破碎至-100目，于室温时置于焙烧炉中，80分钟升温至960℃，保温70分钟，出炉冷却，得128.85g熟料，研磨至-100目，加入到200mL水中，滴加50wt％硫酸进行常温搅拌浸出1h，浸出过程控制pH值在2.5到4.0之间，耗50wt％硫酸11.3mL，浆料经过滤洗涤(200mL水分四次洗)，得TV为22.37g/L钒液345mL(TCr<0.01g/L)，得TV为0.41％的残渣128.2g(Cr₂O₃5.03％)，按液计钒转浸率为94.35％，按残渣计钒转浸率为93.57％，按残渣计铬转浸率仅为1.10％。

Claims

1.含钒原料提钒的方法，其特征在于包括如下步骤：

a、将含钒原料、硫酸和/或硫酸盐、与水混合均匀得到混合料，然后进行有氧焙烧，得到焙烧熟料；所述含钒原料为含钒钢渣和/或钒渣；所述含钒原料为钙镁总含量在0.2％～60％之间的含钒原料；所述硫酸盐为硫酸亚铁、硫酸铁、硫酸亚铁铵、硫酸铵、硫酸氢铵中的至少一种；所述混合料为浆料、或含有水分的固态散料、或经成型的成型料；焙烧的温度800～1100℃，焙烧时间20min～300min；

b、将焙烧熟料用浸出剂进行浸取，得到浸取浆料；

c、将浸取浆料进行过滤分离，得到尾渣和含钒溶液。

2.根据权利要求1所述的含钒原料提钒的方法，其特征在于：步骤a中，焙烧的温度880～950℃，焙烧时间60min～100min。

3.根据权利要求1所述的含钒原料提钒的方法，其特征在于：步骤a中，硫酸和/或硫酸盐的配入量：按含钒原料中的碱性物质消耗硫酸根的理论量计算，为理论量的十分之一至10倍。

4.根据权利要求1所述的含钒原料提钒的方法，其特征在于：步骤b中，所述浸出剂为酸和/或碳酸盐。