CN104387628A - 一种连续式制备的橡胶母炼胶在卡车胎胎侧胶中的应用 - Google Patents

一种连续式制备的橡胶母炼胶在卡车胎胎侧胶中的应用 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种连续式制备的橡胶母炼胶在卡车胎胎侧胶中的应用，其包含如下步骤：a)将炭黑或白炭黑添加到橡胶与溶剂形成的橡胶溶液中，经搅拌混合后连续地注入凝聚器内凝聚，之后脱溶剂并干燥得到炭黑或白炭黑母胶，所述橡胶为天然橡胶；b)将白炭黑、偶联剂和任选地油添加到橡胶与溶剂形成的橡胶溶液中，经搅拌混合后连续地注入凝聚器内凝聚，之后脱溶剂并干燥得到白炭黑母胶，所述橡胶为聚丁二烯橡胶；c)将炭黑母胶和白炭黑母胶或者两种白炭黑母胶加入到密炼机中混合均匀后，添加防老剂、增粘树脂、活性剂和/或油，混炼均匀后停放；d)然后再加入硫化剂和促进剂，继续混炼均匀得到卡车胎胎侧胶混炼胶；e)将卡车胎胎侧胶混炼胶硫化，得到卡车胎胎侧胶硫化胶。

Description

一种连续式制备的橡胶母炼胶在卡车胎胎侧胶中的应用
技术领域
本发明涉及橡胶原材料生产领域以及轮胎生产技术领域，特别是涉及到一种连续式制备橡胶母炼胶的生产技术领域以及应用该方法制备的母炼胶生产卡车胎胎侧胶的领域。
背景技术
在传统的轮胎制备过程中，通常是将配方中的橡胶、填料以及添加剂加入大型的混炼设备进行混炼，一般使用的大型混炼机为密炼机、捏炼机以及开放式炼胶胶中。此种工艺的缺点是混炼时间长、耗能高、粉尘多对环境造成污染，并且此种工艺的分散性差，填料的分散程度直接决定着胶料的性能，特别是对于轮胎胎侧配方，橡胶分散性的好坏直接影响胶料的物理机械性能和轮胎产品的质量。
近年来，相关液相混炼制备的母炼胶在轮胎制造过程的应用，在一些文献和专利中有介绍，在专利CN102153792A中提到湿法混炼天然橡胶的制备方法，涉及了将白炭黑以及其他无机填料加入天然胶乳中并用醋酸絮凝成橡胶，该专利主体胶料为天然橡胶，而在轮胎的实际应用配方中，还有大量部件使用合成胶才能发挥其部件性能。专利CN102516418A同样是只涉及到天然橡胶胶乳中冲入填料的生产工艺，不能满足轮胎不同部件的应用要求。在CN102414270A中提到了湿法母炼胶橡胶组合物在轮胎中的应用，此专利中涉及的湿法母胶制备工艺是分别制备：A、白浊状橡胶用化学药品分散液(防老剂、蜡、硬脂酸和树脂中的至少一种)，B、橡胶胶乳，C、填料浆液，然后将其中制备的两种液体混合后，再与另一种液体混合，此种制备工艺复杂，需单独制备白浊状橡胶用化学药品分散液，且其中的化学药品品种受到限制，只提及到了防老剂、蜡、硬脂酸和树脂中的至少一种。
发明内容
针对现有技术的问题，本发明第一个目的是提供一种应用连续式方式制备的母胶和填料母胶制备卡车胎胎侧胶料，该胶料分散均匀，填料与橡胶结合胶含量高，因而胶料的生热低，耐疲劳性、耐撕裂性好。本发明的第二个目的是使用上述连续式方式生产的胎侧胶应用于卡车胎的方法，使用这种混炼工艺可以减少车间粉尘污染，提高混炼效率。本发明的第三个目的是提供上述胎侧胶在卡车胎中应用。
本发明中采用了连续式制备橡胶湿法母炼胶的制造工艺来制备卡车胎胎侧胶的母炼胶，与普通的干法混炼法相对比，这种连续式混炼方法制备的母炼胶，可以减少混炼工艺，同时可以提高橡胶与白炭黑等填料的结合量，从而降低配方的生热性能，提高耐疲劳、耐撕裂性能。
一种连续式制备的橡胶母炼胶在卡车胎胎侧胶中的应用，其包含如下步骤：a)将炭黑或白炭黑添加到橡胶与溶剂形成的橡胶溶液中，经搅拌混合后连续地注入凝聚器内凝聚，之后脱溶剂并干燥得到炭黑或白炭黑母胶，所述橡胶为天然橡胶；b)将白炭黑、偶联剂和任选地油添加到橡胶与溶剂形成的橡胶溶液中，经搅拌混合后连续地注入凝聚器内凝聚，之后脱溶剂并干燥得到白炭黑母胶，所述橡胶为聚丁二烯橡胶；c)将炭黑母胶和白炭黑母胶或者两种白炭黑母胶加入到密炼机中混合均匀后，添加防老剂、增粘树脂、活性剂和/或油，混炼均匀后停放；d)然后再加入硫化剂和促进剂，继续混炼均匀得到卡车胎胎侧胶混炼胶；e)将卡车胎基部胶混炼胶硫化，得到卡车胎胎侧胶硫化胶。
本发明所述橡胶溶液为直接从制备溶聚橡胶生产线中获得的，或将任何类型的干胶在该橡胶的良溶剂中溶解制备。步骤c)中橡胶用量合计为100重量份，其中天然橡胶不少于60wt％，合成橡胶不多于40wt％。
本发明的制备方法的步骤a)采用橡胶母胶的连续式制造方法，该方法具体包括如下步骤：
步骤1)：将炭黑和/或白炭黑加入到橡胶溶液中，通过搅拌形成橡胶/填料/溶剂混合物；
步骤2)：将步骤1)中的橡胶/填料/溶剂混合物送入凝聚器中，并在凝聚器中与氮气、水蒸气、水、填料水浆和油中的一种或多种流体相接触并混合后凝聚，得到橡胶/填料复合物与溶剂的混合物；
步骤3)：脱除溶剂并对所述的混合物进行干燥，得到橡胶/填料母炼胶。其中任选回收步骤3)所脱除的溶剂，循环利用。在步骤1)和/或步骤2)中任选添加一种或多种选自偶联剂、防老剂、活性剂、补强树脂、增粘剂或油的添加剂。
其中，步骤1)可以具体为将填料加入到橡胶溶液中，通过搅拌形成橡胶/填料/溶剂混合物，并对所述橡胶/填料/溶剂混合物进一步细分散和精分散以提高填料在橡胶溶液中的分散程度。
所述的细分散可以通过如下方式实施：将上述搅拌所得的混合物通过一个喷嘴在高压高剪切的情况下喷出，以改善填料和/或添加剂的分散；然后再使上述喷出物通过一个多弯头管使混合液在管中与管壁撞击增加填料和/或添加剂的分散性；或使喷出物通过一个管内径多次收放变化的管路来变换剪切应力而增加填料和/或添加剂的分散。所用压力范围从2MPa至60MPa，优选10MPa至40MPa。
所述的细分散后所形成的混合物还可以通过下述精分散进一步改善填料和/或添加剂在橡胶溶液中的分散：
i.将所述细分散之后的混合物连续加入球磨机和/或胶体磨中进行分散，使填料和/或添加剂均匀的分散在橡胶溶液中；
ii.将所述细分散之后的混合物连续加入到研磨机中进行研磨以使填料和/或添加剂充分分散在橡胶溶液中，该研磨机具有一组或多组高速转动的平面磨盘和固定在研磨机套筒上并与平面磨盘相间的固定销钉或定盘。
iii.将所述细分散之后的混合物连续加入到研磨机中进行研磨，该研磨机具有转动方向相反的两个叶片，所述叶片具有细孔流槽，在高压下可以通过旋转的叶片提高填料和/或添加剂在橡胶溶液中的分散程度。所用压力范围从2MPa至60MPa，优选10MPa至40MPa。
iv.将所述细分散之后的混合物连续地加入到多层高压狭缝分散机中，使混合物在高压下从两层之间狭缝中挤出，此时产生的强剪切力可提高填料和/或添加剂在橡胶溶液中的分散程度。所用压力范围从2MPa至60MPa，优选10MPa至40MPa。
v.将所述细分散之后的混合物连续地加入到动力分散器中进行分散，所述动力分散器的高速旋转的转子上有许多径向分布的狭缝或孔，混合物以高速撞击在定子表面上以使填料和/或添加剂均匀地分散在橡胶溶液中。
上述五种细分散方法的两种或两种以上可以相互串联使用。
本发明所述橡胶的溶剂均为各种橡胶的良溶剂，溶剂包括脂肪烃溶剂、芳香烃溶剂、氯化烃溶剂、酮类溶剂、醚类溶剂和酯类溶剂的至少一种，所述脂肪烃溶剂包括汽油、环烷烃、取代环烷烃、正烷烃的至少一种，所述芳香烃溶剂包括苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯的至少一种，所述氯化烃溶剂包括二氯甲烷、三氯甲烷、四氯化碳、二氯乙烷、氯苯、四氯乙烯、氯甲苯的至少一种。橡胶在溶液中的浓度范围为1wt％至60wt％，优选5wt％至40wt％，更优选10wt％至30wt％。所述的防老剂包括胺类防老剂(诸如但不限于对苯二胺类)和喹啉类、酚类防老剂和防护蜡中的一种或多种，胺类防老剂优选防老剂4020、喹啉类防老剂优选防老剂RD、酚类防老剂优选防老剂264，防老剂的用量为0.2至11重量份，优选1至9重量份。所述的活性剂包括氧化锌、硬脂酸的至少一种，活性剂的用量为0.5至10重量份，优选1至7重量份。
步骤a)中炭黑和白炭黑的用量为10至80重量份，步骤b)中炭黑的用量为10至70重量份，步骤a)和步骤b)中的橡胶用量均为100重量份。所述炭黑的比表面积为4至300m2/g，优选30至200m2/g，所述炭黑的吸油值为20至250ml/100g，优选25至200ml/100g，更优选30至150ml/100g。所述白炭黑的比表面积为10至500m2/g，优选15至300m2/g，更优选30至250m2/g，所述白炭黑的吸油值为20至350ml/100g，优选25至300ml/100g，更优选30至290ml/100g。
所述硫化剂包括硫黄、硫给予体及过氧化物中的一种或多种，硫化剂的用量为0.2至5重量份，优选0.5至3重量份。所述促进剂包括噻唑类、次磺酰胺类、秋兰姆类、硫化氨基甲酸盐类、二苯胍类促进剂、六亚甲基四胺中的一种或多种，促进剂的用量为0.2至5重量份，优选0.5至3重量份。所述油包括石油系的芳烃油或环烷油的至少一种，油的用量为0至30重量份，优选0至20重量份，更优选3至15重量份。所述偶联剂包括双(三乙氧基丙基硅烷)四硫化物和二硫化物、3-硫氰基丙基-三乙氧基硅烷、γ-巯丙基-三甲氧基硅烷、锆酸酯偶联剂、酞酸酯偶联剂及硝基偶联剂中的一种或多种。所述增粘树脂包括松香树脂、妥尔油、萜烯树脂、石油树脂、烷基酚醛树脂中的一种或多种，增粘树脂的用量为0至10.0重量份，优选0至5重量份。
使用此种工艺制备的卡车胎胎侧胶，简化了胶料的混炼工艺，提高了胶料的填料分散度，提高了填料和聚合物的相互作用，从而降低胎侧的生热性能，提高胎侧的耐疲劳、耐撕裂性能。同时保证耐老化性能略有提高。
附图说明
图1对比例1与实施例1、2温度扫描损耗因子图；
图2对比例3与实施例3温度扫描损耗因子图。
具体实施方式
下面用实施例进一步描述本发明，但是本发明的范围不受这些实施例的限制。
(一)实施例使用以下仪器设备及测定方法测定：
表1橡胶样品制备的仪器设备
序号 设备名称 规格型号 生产厂家
1 密炼机 XSM-1/10-120 上海科创橡塑机械设备有限公司
2 开炼机 152.5*320 广东省湛江机械厂
3 平板硫化机 XLB-D600*600 浙江湖州东方机械有限公司
表2胶料性能的测试方法及仪器
(二)实施例及对比例
原料：
天然橡胶，SMR20；SENG HIN RUBBER(M)SDN BHD(成兴)；
顺丁橡胶，BR9000，中国石化齐鲁股份有限公司；
白炭黑，Newsil1165MP、Newsil1115MP，确成硅化学股份有限公司；
炭黑，N375，卡博特化学品有限公司；
芳烃油TDAE，NORMAN-346，俄罗斯欧凯姆公司；
叔丁基酚醛增粘树脂：圣莱科特化工有限公司；
氧化锌，大连氧化锌厂；
硬脂酸，PF1808，马来西亚立成有限公司；
防老剂4020，Flexsys公司；
防老剂RD，中国石化集团南京化学工业有限公司化工厂；
防护蜡，百瑞美特殊化学品(苏州)有限公司；
硅烷偶联剂TESPT，双(三乙氧基丙基硅烷)四硫化物，南京曙光化工集团有限公司；
促进剂NS，山东尚舜化工有限公司；
不溶性硫黄HD OT20，富莱克斯化学品有限公司；
以下实施例和对比例中所述份数均为重量份。
对比例1
在密炼机内，将30份N375炭黑加入到45份天然胶SMR20和55份顺丁胶BR9000中，混炼一定时间，加入6份芳烃油、3份叔丁基酚醛增粘树脂、2份硬脂酸、3.5份氧化锌、2份防老剂4020、1份防老剂RD、2份防护蜡，混炼胶停放8小时后再在密炼机内加入0.8份促进剂NS、1.5硫黄后混炼，混炼胶停放8小时后用平板硫化机在150℃条件下硫化至正硫化后，制得干法胎侧胶对比例1。
实施例1
将45.5份N375炭黑加入到100份天然胶正己烷溶液中混合后，连续地注入凝聚器内凝聚，然后脱溶剂并干燥得到母胶A1。
将44.5份白炭黑1165、7份硅烷偶联剂TESPT、11份芳烃油加入100份顺丁胶的正已烷溶液中经混合后，连续地注入凝聚器内凝聚，然后脱溶剂干燥得到母胶B1。
将母胶A1和母胶B1按照橡胶总计100phr，且天然胶含量与顺丁胶含量为45:55的比例加入到密炼机中混合均匀后，加入3份叔丁基酚醛增粘树脂、3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，1份防老剂RD，混炼好之后下片，停放8小时后再加入密炼机混合均匀后，加入0.8份促进剂NS、3.2份硫黄HD OT20后混炼，混炼好之后过辊下片，混炼胶停放8小时后用平板硫化机在150℃条件下硫化至正硫化后，制得湿法胎侧胶实施例1。
实施例2
将45.5份N326炭黑加入到100份天然胶正己烷溶液中经混合后，连续地注入凝聚器内凝聚，之后脱溶剂并干燥得到母胶A2。
将44.5份白炭黑1115、7份硅烷偶联剂TESPT、11份芳烃油加入100份顺丁胶的正已烷溶液中经混合后，连续地注入凝聚器内凝聚，之后脱溶剂并干燥得到母胶B2。
将母胶A2和母胶B2按照橡胶总计100phr，且天然胶含量与顺丁胶含量为45:55的比例加入到密炼机中混合均匀后，加入3份叔丁基酚醛增粘树脂、3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，1份防老剂RD，混炼好之后下片，停放8小时后再加入密炼机混合均匀后，加入0.8份促进剂NS、3.2份硫黄HD OT20后混炼，混炼好之后过辊下片，混炼胶停放8小时后用平板硫化机在150℃条件下硫化至正硫化后，制得湿法胎侧胶实施例2。
表3对比例1与实施例1、2性能对比表(实施例1与实施例2均参考对比例1)
检测项目 对比例1 实施例1 实施例2
混炼工艺 干法混炼 湿法混炼1 湿法混炼2
硬度,Shore A 54 53 52
拉伸强度,MPa 20.9 21.2 20.1
伸长率％ 630 613 634
撕裂强度N/mm 81 92 103
100℃×72h热空气老化率％ 30.1 32.5 35.7
25min压缩生热底部温升℃ 30.5 26.7 25.2
TanDelta60℃ 0.169 0.148 0.145
10万次拉伸疲劳系数％ 105 107 115
分散度，级 6.6 8 8.7
30万次屈挠疲劳，级 1 无 无
72h静态、动态耐臭氧老化，级 无 无 无
表3为对比例与实施例的性能对比，可以看出使用湿法混炼工艺的配方拉伸性能与干法混炼配方相一致，但分散度提高，撕裂强度提高，耐热空气老化性能提高，压缩生热底部温升下降约10％-15％，60℃损耗因子下降约15％，这提高轮胎的耐疲劳性能，降低轮胎滚动阻力均有利。轮胎胎侧在使用过程中受到往复力的作用，其耐伸张疲劳、耐屈挠性能能够影响轮胎的使用寿命，从表3中可以看出，使用湿法胶的方案其伸张疲劳系数提高10％，30万次屈挠疲劳测试无裂口，性能提高。
图1为不同样品的温度扫描图，不同的扫描温度下，对比例1的损耗因子远高于实施例1和实施例2。
对比例3
在密炼机内，将50份白炭黑1115和6份硅烷偶联剂TESPT加入到45份天然胶SMR20和55份顺丁胶BR9000中，混炼一定时间，加入11份芳烃油、3份叔丁基酚醛增粘树脂、2份硬脂酸、3.5份氧化锌、2份防老剂4020、1份防老剂RD、2份防护蜡，混炼胶停放8小时后再在密炼机内加入1.2份促进剂NS、3.2份不溶性硫黄HD OT20后混炼，混炼胶停放8小时后用平板硫化机在150℃条件下硫化至正硫化后，制得干法胎侧胶对比例3。
实施例3
将50份白炭黑1115、6份硅烷偶联剂TESPT加入到100份天然胶正己烷溶液经混合后，连续地注入凝聚器内凝聚，然后喷入脱溶剂干燥得到母胶A3。
将50份白炭黑1115、6份硅烷偶联剂TESPT、11份芳烃油加入100份顺丁胶的正已烷溶液中经混合后，连续地注入凝聚器内凝聚，之后喷入干燥器内脱溶剂并干燥得到母胶B3。
将母胶A3和母胶B3按照橡胶总计100phr，且天然胶含量与顺丁胶含量为45:55的比例加入到密炼机中混合均匀后，加入3份叔丁基酚醛增粘树脂、3.5份氧化锌、2份硬脂酸、2份防老剂4020、2份防护蜡，1份防老剂RD，混炼好之后下片，停放8小时后再加入密炼机混合均匀后，加入1.2份促进剂NS、3.2份硫黄HD OT20后混炼，混炼好之后过辊下片，混炼胶停放8小时后用平板硫化机在150℃条件下硫化至正硫化后，制得湿法胎侧胶实施例3。
表4对比例3与实施例3性能对比表
检测项目 对比例3 实施例3
混炼工艺 干法混炼 湿法混炼
硬度,Shore A 54 52
拉伸强度,MPa 18.2 20.3
伸长率％ 605 629
撕裂强度N/mm 86 119
100℃×72h热空气老化率％ 30.6 34.1
25min压缩生热底部温升℃ 27.9 24.5
TanDelta60℃ 0.122 0.105
10万次拉伸疲劳系数％ 95 104
分散度，级 6.2 8.5
30万次屈挠疲劳，级 2 无
72h静态、动态耐臭氧老化，级 无 无
表4为对比例3与实施例3的性能对比，使用同样份数的白炭黑填料的配方，因使用的混炼工艺不相同，硫化胶性能出现差别。实施例3的混炼胶分散度提高，撕裂强度提高，耐热空气老化性能提高，压缩生热底部温升下降约10％，60℃损耗因子下降约13％，这提高轮胎的耐疲劳性能，降低轮胎滚动阻力均有利。轮胎胎侧在使用过程中受到往复力的作用，其耐伸张疲劳、耐屈挠性能能够影响轮胎的使用寿命，从表4中可以看出，使用湿法胶的方案其伸张疲劳系数提高9％，30万次屈挠疲劳测试无裂口，性能提高。
图2为不同样品的温度扫描图，如图所示，在不同的扫描温度下，实施例3的损耗因子远低于对比例3的损耗因子。
从图1、2可以看出实施例的损耗因子(60℃)都比相应的对比例低，说明采用本发明技术制备卡车胎侧胶，可以降低生热和损耗因子(60℃)，降低轮胎滚阻阻力。

Claims (14)

1.一种连续式制备的橡胶母炼胶在卡车胎胎侧胶中的应用，其包含如下步骤：
a)将炭黑或白炭黑添加到橡胶与溶剂形成的橡胶溶液中，经搅拌混合后连续地注入凝聚器内凝聚，之后脱溶剂并干燥得到炭黑或白炭黑母胶，所述橡胶为天然橡胶；
b)将白炭黑、偶联剂和任选地油添加到橡胶与溶剂形成的橡胶溶液中，经搅拌混合后连续地注入凝聚器内凝聚，之后脱溶剂并干燥得到白炭黑母胶，所述橡胶为聚丁二烯橡胶；
c)将炭黑母胶和白炭黑母胶或者两种白炭黑母胶加入到密炼机中混合均匀后，添加防老剂、增粘树脂、活性剂和/或油，混炼均匀后停放；
d)然后再加入硫化剂和促进剂，继续混炼均匀得到卡车胎胎侧胶混炼胶；
e)将卡车胎基部胶混炼胶硫化，得到卡车胎胎侧胶硫化胶。
2.根据权利要求1所述的应用，其中所述橡胶溶液直接从制备溶聚橡胶生产线中获得，或将干胶在该橡胶的良溶剂中溶解制备而得。
3.根据权利要求1所述的应用，其中步骤c)中橡胶用量合计为100重量份，其中天然橡胶不少于60wt％，合成橡胶不多于40wt％。
4.根据权利要求1所述的应用，其中所述橡胶的溶剂包括脂肪烃溶剂、芳香烃溶剂、氯化烃溶剂、酮类溶剂、醚类溶剂和酯类溶剂中的至少一种，所述脂肪烃溶剂包括汽油、环烷烃、取代环烷烃、正烷烃中的至少一种；所述芳香烃溶剂包括苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯中的至少一种，所述氯化烃溶剂包括二氯甲烷、三氯甲烷、四氯化碳、二氯乙烷、氯苯、四氯乙烯、氯甲苯中的至少一种；橡胶在溶液中的浓度范围为1wt％至60％，优选5wt％至40wt％，更优选10wt％至30wt％。
5.根据权利要求1所述的应用，其中所述防老剂包括胺类防老剂、喹啉类、酚类防老剂及防护蜡中的一种或多种，对胺类防老剂包括苯二胺类，防老剂的用量为0.2至11重量份，优选1至9重量份。
6.根据权利要求1所述的应用，其中所述活性剂包括氧化锌和硬脂酸中的至少一种，活性剂的用量为0.5至10重量份，优选1至7重量份。
7.根据权利要求1所述的应用，其中所述炭黑的比表面积为4至300m2/g，优选30至200m2/g，所述炭黑的吸油值为20至250ml/100g，优选25至200ml/100g，更优选30至150ml/100g。
8.根据权利要求1所述的应用，其中所述白炭黑的比表面积为10至500m2/g，优选15至300m2/g，更优选30至250m2/g，所述白炭黑的吸油值为20至350ml/100g，优选25至300ml/100g，更优选30至290ml/100g。
9.根据权利要求1所述的应用，其中步骤a)中橡胶的用量为100重量份，炭黑或白炭黑的用量为10至70重量份；步骤b)中橡胶的用量为100重量份，白炭黑的用量为10至80重量份。
10.根据权利要求1所述的应用，其中所述硫化剂包括硫黄、硫给予体及过氧化物中的一种或多种，硫化剂的用量为0.2至5重量份，优选0.5至3重量份。
11.根据权利要求1所述的应用，其中所述促进剂包括噻唑类、次磺酰胺类、秋兰姆类、硫化氨基甲酸盐类、二苯胍类促进剂、六亚甲基四胺中的一种或多种，促进剂的用量为0.2至5重量份，优选0.5至3重量份。
12.根据权利要求1所述的应用，其中所述油包括石油系的芳烃油或环烷油中的至少一种，油的用量为0至30重量份，优选0至20重量份，更优选3至15重量份。
13.根据权利要求1所述的应用，其中所述偶联剂包括双(三乙氧基丙基硅烷)四硫化物和二硫化物、3-硫氰基丙基-三乙氧基硅烷、γ-巯丙基-三甲氧基硅烷、锆酸酯偶联剂、酞酸酯偶联剂及硝基偶联剂中的一种或多种。
14.根据权利要求1所述的应用，其中所述增粘树脂包括松香树脂、妥尔油、萜烯树脂、石油树脂、烷基酚醛树脂中的一种或多种，增粘树脂的用量为0至10重量份，优选0至5重量份。
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