CN104364499B - 可变阀装置 - Google Patents

Abstract

本发明中，控制装置(19)，在低负荷运转状态下，判断部(19a)判断处于非预热状态时，对升程时机变更部(9)实施控制，以使得排气阀用凸轮轴(8)的相位相对于曲轴(12)滞后，进而使得到达上止点后，进气阀(3)的打开时机比排气阀(7)的关闭时机早。控制装置(19)，在低负荷运转状态下，判断部(19a)判断处于预热状态时，对升程时机变更部(9)实施控制，以使得排气阀用凸轮轴(8)的相位相对于曲轴(12)提前，进而使得到达上止点后，排气阀(7)的关闭时机比进气阀(3)的打开时机早。

Description

可变阀装置

技术领域

本发明涉及一种控制发动机的进排气阀的动作的可变阀装置。

背景技术

以往，众所周知，在发动机的活塞到达上止点后的进气冲程中，通过将进气阀的关闭时机提前，能够降低泵气损失，为了应对这个问题，可以将控制进气阀的升程时机、升程量以及动作角的可变阀装置装载在发动机中。

例如，在专利文献1中的可变阀装置中，在其摇臂的附近轴置有控制轴，并且在该控制轴上介由上述摇臂轴接有使进气阀进行升程的摆臂。在上述控制轴上，其前端设置有轴接着控制臂的突出部，通过凸轮轴的转动，转动凸轮介由控制臂按压摆臂以使进气阀进行升程。而且，如果将上述控制轴及突出部进行小角度的转动，那么摆臂的摇摆起始角发生变化，由此，能够随着减小进气阀的升程量连续地减小进气阀的动作角，而且，能够逐渐地将升程关闭时机提前，即使改变了进气阀的升程量以及动作角，也能够在不打开和关闭节气阀的条件下降低泵气损失。

专利文献1：日本特许第4108295号公报(第15～30段，图1)

然而，在发动机刚起动后的低负荷运转状态的预热状态下，由于发动机的温度低，因此如果将进气阀的关闭时机提前，虽然能够降低进气时的泵气损失，但是由于泵气损失的降低，在那之前由泵气损失所产生的燃烧室的热能将被降低，将会发生反而造成燃烧室中的混合气的可燃烧性恶化的问题。

为了避免这种问题，考虑了通过将使凸轮轴的相位相对于曲轴提前或滞后的、公知的可变阀机构(以下，称之为VCP)安装在进气阀用凸轮轴上，仅在处于预热状态时才使进气阀用凸轮轴的相位滞后，以使得进气阀的打开时机晚于排气阀的关闭时机，并且使排气阀的动作角的终端部分与进气阀的动作角的始端部分不发生重叠(所谓的负重叠)，由此反过来增加进气开始时的泵气损失，进而改善燃烧室的可燃烧性。

但是，如专利文献1所示，在进气阀用凸轮轴的周围的构造的基础上，如果再将上述VCP安装在进气阀用凸轮轴上的话，发动机的构造将变得复杂化，并且会增大成本。

发明内容

本发明鉴于上述各点，其目的在于提供一种可变阀装置，其能够在发动机处于预热状态时，提高燃烧室中的混合气的可燃烧性，同时能够在发动机处于非预热状态时，降低泵气损失，并且成本低。

为了达成上述目的，本发明的特征在于：利用用于获得排气再循环(以下，称之为EGR)的效果而预先安装在排气阀用凸轮轴上的VCP，当发动机处于低负荷运转状态时，根据是否处于预热状态，对排气阀的关闭时机进行变更。

即，在第一发明的可变阀装置中具备：进气侧可变阀机构，其具有进气阀、与发动机的曲轴同步转动的进气阀用凸轮轴，以及设置于上述进气阀与进气阀用凸轮轴之间的、对上述进气阀的升程进行调整的升程调整单元；排气侧可变阀机构，其具有排气阀、与发动机的曲轴同步转动的排气阀用凸轮轴，以及安装在该排气阀用凸轮轴上的、对上述排气阀的升程时机进行变更的升程时机变更单元；控制单元，其与上述升程调整单元和升程时机变更单元连接，向该升程调整单元和升程时机变更单元输出动作信号，其中，该控制单元具有对上述发动机是否处于预热状态进行判断的判断部，该控制单元对于上述升程调整单元进行如下控制：随着减小上述进气阀的升程量，减小上述进气阀的动作角，同时逐渐将升程关闭时机提前，进入低负荷运转状态，另一方面，随着增大上述进气阀的升程量，增大该进气阀的动作角，同时将升程关闭时机延迟，进入高负荷运转状态；该控制单元对于上述升程时机变更单元进行如下控制：在上述低负荷运转状态下，在上述判断部判断处于非预热状态时，使上述排气阀用凸轮轴的相位相对于曲轴滞后，以使得活塞到达上止点后，上述进气阀的打开时机比上述排气阀的关闭时机早，另一方面，在上述低负荷运转状态下，在上述判断部判断处于预热状态时，使上述排气阀用凸轮轴的相位相对于上述曲轴提前，以使得活塞到达上止点后，上述排气阀的关闭时机比上述进气阀的打开时机早。

第二发明的可变阀装置的特征在于，在第一发明的可变阀装置中，上述控制单元，在上述低负荷运转状态下，上述判断部判断处于预热状态时，将从上述排气阀的关闭时机起到上述进气阀的打开时机为止的期间设定为在上述曲轴的转动角度上的0°以上且30°以下。

在第一发明的可变阀装置中，在处于低负荷运转状态下的非预热状态时，通过升程调整单元，将进气阀的关闭时机提前，将进气阀的动作角变小，进而降低泵气损失。另一方面，在处于低负荷运转状态下的预热状态时，由于活塞到达上止点后，排气阀的动作角的终端部分与进气阀的动作角的始端部分不发生重叠(负重叠)，因此，进气开始时，燃烧室变为负压，发生泵气损失。因此，即使发动机的温度较低，也能够提高燃烧室的热能，进而提高燃烧室中的混合气的可燃烧性。进一步，为了变更排气阀的关闭时机与进气阀的打开时机之间的位置关系，利用了预先安装在排气阀用凸轮轴上的VCP，而进气阀用凸轮轴上没有安装VCP，因此能够简化发动机的结构，同时能够抑制成本。

在第二发明的可变阀装置中，在低负荷运转状态的预热状态下，能够在尽可能地抑制泵气损失的状态下，确实地提高燃烧室的混合气的燃烧效率。

附图说明

图1是组装了本发明的实施方式所涉及的可变阀装置的发动机的概略结构图。

图2是进气侧可变阀机构的立体图。

图3是表示曲轴的转动角度与进排气阀的升程量之间的关系的示意图。

图4是组装了本发明的实施方式所涉及的可变阀装置的发动机的P-V线图。

图5是表示进排气阀的升程时机的定义的示意图。

附图标记的说明

1：可变阀装置；2：进气侧可变阀机构；3：进气阀；4：进气阀用凸轮轴；5：升程调整部(升程调整单元)；6：排气侧可变阀机构；7：排气阀；8：排气阀用凸轮轴；9：升程时机变更部(升程时机变更单元)；10：发动机；12：曲轴；19：控制装置(控制单元)；19a：判断部；D：负重叠。

具体实施方式

以下基于附图，对本发明的实施方式进行详细的说明。另外，以下优选实施方式的说明在本质上仅为例示而已。

图1示出了组装了本发明的实施方式所涉及的可变阀装置1的发动机10。该发动机10，其多个气缸11在曲轴12的延伸方向上直列排列，并且，在各气缸11上可上下往复运动地嵌插有活塞13，该活塞13介由连杆12a连接在上述曲轴12上，并且在气缸盖10a上配设有火花塞16，且其电极部分面向各气缸11的燃烧室11a。

在上述各气缸11的上方的图1纸面左侧，在曲轴12的轴方向上并设有两个面向该各气缸11上部的开口的进气口14，在上述各气缸11的上方的图1纸面右侧，在曲轴12的轴方向上并设有两个面向该各气缸11上部的开口的排气口15。(在图1中仅示出进气口14及排气口15各一个)。

在上述气缸盖10a的进气口14侧上设置有进气侧可变阀机构2。

该进气侧可变阀机构2，如图2所示，具备：设置在上述各进气口14的开口部分上的进气阀3，与上述曲轴12同步转动的进气阀用凸轮轴4，以及对上述进气阀3的升程进行调整的升程调整部5(升程调整单元)，其中，该升程调整部5被设置于上述两个进气阀3与上述进气阀用凸轮轴4之间。

上述进气阀3具备：开闭上述进气口14的伞部3a以及从该伞部3a起朝向排气口15相反侧的斜上方延伸的轴部3b。在该轴部3b的周围设置有未予图示的阀弹簧，通过该阀弹簧，使上述进气阀3向上述进气口14的关闭方向施压。

上述进气阀用凸轮轴4转动自如地被轴置在上述气缸盖10a的两个进气阀3的上方，并且在上述曲轴12的轴方向上延伸。

在上述进气阀用凸轮轴4上，在上述曲轴12的轴方向上隔开规定的间隔设置有多个转动凸轮4a，并且，在该转动凸轮4a上具有基圆部4b以及从该基圆部4b向径向方向突出形成的凸轮鼻部4c。

上述升程调整部5具备用于使上述各进气阀3进行升程的一对摇臂51。

该摇臂51，与上述曲轴12的轴方向交叉且呈大致的向水平方向延伸的形状，在其中间部上，转动自如地设置有其转动轴心朝向上述曲轴12的轴方向的辊子51a。

上述摇臂51的长度方向上的一端，介由球面枢轴结构被液压式的间隙调节器51b摇动自如地支承着，通过以该支承部分为支点摇动上述摇臂51，上述摇臂51的长度方向上的另一端将上述进气阀3的轴部3b的上端向下方按压，上述进气阀3进行升程。

在上述各摇臂51的上方设置有与该各摇臂51对应的一对摆臂52。

该摆臂52呈从上述辊子51a的上方起向排气口15相反侧的斜上方延伸的形状，并且在曲轴12的轴方向上具备隔开规定的间隔的相对的一对侧板部52a。

上述摆臂52被构成为：其上述两个侧板部52a的上端部分能够以在曲轴12的轴方向上延伸的摇动轴52b为中心进行摇动，并且，在上述两个侧板部52a的上端之间设置有围绕上述摇动轴52b转动的辊子52c。

另一方面，在上述两个侧板部52a的下端，设置有对该两个下端进行桥接的第一按压部52d，并且从曲轴12的轴方向上来看，该第一按压部52d被形成为使其中间部位于上方的弯曲状。

另外，在上述各侧板部52a的下端侧的上方缘部上，形成有从曲轴12的轴方向上来看，呈向上方弯曲的弯曲面部52e。

在上述辊子52c的排气口15相反侧的斜下方，在曲轴12的轴方向上延伸的控制轴53可转动地被轴置在上述气缸盖10a上，并且，在上述控制轴53上设置有使上述进气阀3的升程量及动作角变化的、与其一体转动的控制杆53a。

该控制杆53a朝向上述两摆臂52的上端之间突出，并且在该突出部分上，可转动地设置有在上述曲轴12的轴方向上延伸的转动轴53b。

另外，在上述控制轴53上外嵌有与上述各辊子52c对应的一对偏心环53c，并且该各偏心环53c的外周面分别从下方与上述各辊子52c的外周面接触。

在上述两个摆臂52的上方，设置有从上方来看呈大致T字状的控制臂54。

该控制臂54具备与上述曲轴12的轴方向交叉的、大致在水平方向上延伸的本体部54a，并且该本体部54a的长度方向的一端被上述控制杆53a的转动轴53b以可摇动的方式轴置。

另一方面，在上述本体部54a的长度方向的另一端上，在曲轴12的轴方向上分离地设置有与上述各摆臂52的下端侧的弯曲面部52e对应的、一对第二按压部54b。

上述第二按压部54b，其向着排气口15侧的斜上方开放的剖面呈大致的U字状，其下端侧呈平面并且与上述摆臂52的弯曲面部52e接触。

在上述各第二按压部54b的内侧，转动自如地设置有转动轴心朝向曲轴12的轴方向的辊子54c，并且，各辊子54c的外周面从下方与对应于该各辊子54c的上述转动凸轮4a中的两个的外周面接触。

在上述两个摆臂52的上端侧的上方，在上述曲轴12的轴方向上延伸的、长方形的固定块55被固定在上述气缸盖10a上。

在与上述固定块55下面的各辊子52c对应的位置处，突出设置有下面与该各辊子52c的外周面接触的一对支承块55a。

该两个支承块55a与上述偏心环53c将上述辊子52c支承于其间，在此支承状态下，上述摆臂52的摇动中心确定为上述辊子52c。

在上述固定块55的排气口15相反侧上，配置有与上述各摆臂52对应的一对扭转弹簧56。

该各扭转弹簧56的一端被固定在上述固定块55上，另一方面，其另一端从下方挂在上述摆臂52的下端侧上，对该摆臂52向上方施压。

而且，如果上述进气阀用凸轮轴4与上述曲轴12同步旋转，并且上述转动凸轮4a的凸轮鼻部4c从上方对上述辊子54c进行按压，那么通过使上述控制臂54以转动轴53b为中心向下方转动，该控制臂54的第二按压部54b对抗上述扭转弹簧56的施力，并将上述摆臂52的弯曲面部52e向下方按压。

而且，上述弯曲面部52e被按压向下方的摆臂52以上述辊子52c为中心向下方转动，并且上述摆臂52的第一按压部52d对抗未予图示的阀弹簧的施力并将上述摇臂51的辊子51a向下方按压。

而且，上述滚轴51a被按压向下方的摇臂51以该摇臂51的长度方向的一端为支点向下方转动，并且上述摇臂51的长度方向的另一端对上述进气阀3的轴部3b的上端进行按压，由此，上述进气阀3进行升程以打开上述进气口14。

另一方面，如果上述进气阀用凸轮轴4进一步转动，上述转动凸轮4a的凸轮鼻部4c不再从上方对上述辊子54c进行按压，那么根据上述扭转弹簧56以及未予图示的阀弹簧的施力，上述控制臂54向上方转动，同时与其动作连动的上述摆臂52也向上方转动，由此，上述摇臂51及进气阀3回到原来的位置以关闭进气口14。

而且，如果通过使上述控制轴53转动，进而使上述控制杆53a转动，那么上述转动轴53b接近或远离上述摆臂52的辊子52c，并且，上述进气阀用凸轮轴4与上述控制臂54的辊子54c之间的位置关系，以及上述控制臂54的第二按压部54b与上述摆臂52的弯曲面部52e之间的位置关系发生变化。其结果是，上述第二按压部54b的与上述弯曲面部52e的接触位置与转动轴53b之间的距离发生变化，同时，摆臂52的转动前的角度位置(即摇摆起始角度位置)发生变化，根据该摆臂52的角度位置的变化，上述第一按压部52d的与辊子51a的接触位置发生变化。

如果使上述控制杆53a向图1中的逆时针方向转动，那么上述转动轴53b逐渐从上述摆臂52的辊子52c分离，并且上述第二按压部54b的与上述弯曲面部52e的接触位置与上述转动轴53b之间的距离逐渐变大。于是，上述第一按压部52d上的与辊子51a的接触位置向排气口15侧转移，并且如图3中的升程曲线Ic所示，上述进气阀3的升程量变大，同时进气阀3的动作角变大，进一步，进气阀3的升程关闭时机变晚。

另一方面，如果使上述控制杆53a向图1中的顺时针方向转动，那么上述转动轴53b逐渐向上述摆臂52的辊子52c接近，上述第二按压部54b的与上述弯曲面部52e的接触位置与上述转动轴53b之间的距离逐渐变小。于是，上述第一按压部52d上的与辊子51a的接触位置向排气口15相反侧转移，并且如图3中的升程曲线Ic所示，上述进气阀3的升程量变小，同时进气阀3的动作角变小，进一步，进气阀3的升程关闭时机变早。

在上述气缸盖10a的排气口15侧上设置有排气侧可变阀机构6。

该排气侧可变阀机构6，如图1所示，具备：设置在上述各排气口15的开口部分上的排气阀7，与上述曲轴12同步转动的排气阀用凸轮轴8，以及对上述排气阀7的升程时机进行变更的升程时机变更部9(升程时机变更单元)。

上述排气阀7为与上述进气阀3同样的结构，具备：开闭上述排气口15的伞部7a以及从该伞部7a起朝向进气口14相反侧的斜上方延伸的轴部7b，并且通过未予图示的阀弹簧向上述排气口15的关闭方向施压。

而且，在上述排气阀7的上方，设置有与上述进气侧可变阀机构2的摇臂51及间隙调节器51b结构相同的摇臂17及间隙调节器18。

上述排气阀用凸轮轴8转动自如地被轴置在上述气缸盖10a的两个排气阀7的上方，并且在上述曲轴12的轴方向上延伸。

在上述排气阀用凸轮轴8上，在上述曲轴12的轴方向上隔开规定的间隔设置有多个转动凸轮8a，在该转动凸轮8a上具有基圆部8b以及从该基圆部8b向径向方向突出形成的凸轮鼻部8c。

而且，上述转动凸轮8a中的两个从上方与上述摇臂17的辊子17a的外周面接触，并且，上述排气阀用凸轮轴8与上述曲轴12同步转动，若上述转动凸轮8a的凸轮鼻部8c对抗未予图示的阀弹簧的施力并从上方对上述辊子17a进行按压，那么通过上述摇臂17以上述摇臂17的长度方向的一端为支点进行转动，上述摇臂17的长度方向的另一端将上述排气阀7的轴部7b的上端向下方按压，上述排气阀7进行升程以打开上述排气口15。

另一方面，如果上述排气阀用凸轮轴8进一步转动，上述转动凸轮8a的凸轮鼻部8c不再从上方对上述辊子17a进行按压，那么根据未予图示的阀弹簧的施力，上述排气阀7回到原来的位置以关闭排气口15。

上述升程时机变更部9由被称之为所谓的VCP的公知的可变阀机构所构成，并且被安装在上述排气阀用凸轮轴8的长度方向的一端。

上述升程时机变更部9，使上述排气阀用凸轮轴8的相位相对于曲轴12提前或滞后，通过使相位提前，如图3中的升程曲线Ec 1所示，上述排气阀7的升程关闭时机变早，另一方面，通过使相位滞后，如图3中的排气阀7的升程曲线Ec 2所示，上述排气阀7的升程关闭时机变晚。

在上述升程调整部5以及上述升程时机变更部9上，连接有向该升程调整部5以及升程时机变更部9输出动作信号的控制装置19(控制单元)。

该控制装置19具备判断上述发动机10是否处于预热状态的判断部19a，该判断部19a通过判断经未予图示的温度传感器所测定的发动机10上部的温度是否为规定值以下，来判断是否处于预热状态。

另外，上述控制装置19，对于上述升程调整部5，通过未予图示的制动器使上述控制轴53以图1中的顺时针方向转动，随着减小上述进气阀3的升程量，减小上述进气阀3的动作角，同时逐渐将升程关闭时机提前，进入低负荷状态。另一方面，通过未予图示的制动器使上述控制轴53以图1中的逆时针方向转动，随着增大上述进气阀3的升程量，增大上述进气阀3的动作角，同时将升程关闭时机延迟，进入高负荷状态。

进一步，上述控制装置19对于上述升程时机变更部9实施如下控制：在上述低负荷状态下，在上述判断部19a判断处于非预热状态时，通过控制使上述排气阀用凸轮轴8的相位相对于上述曲轴12滞后，以使得上述活塞13到达上止点后，上述进气阀3的打开时机比上述排气阀7的关闭时机早。另一方面，在上述低负荷状态下，在上述判断部19a判断处于预热状态时，通过控制使上述排气阀用凸轮轴8的相位相对于上述曲轴12提前，以使得上述活塞13到达上止点后，上述排气阀7的关闭时机比上述进气阀3的打开时机早。

在此之上，上述控制装置19，在上述低负荷运转状态下，在上述判断部19a判断处于预热状态时，将从上述排气阀7的关闭时机起到上述进气阀3的打开时机为止的负重叠D设定为在上述曲轴12的转动角度上的0°以上且30°以下。

上述负重叠D，在低负荷运转状态下的预热状态下，至少为了达到EGR的效果，优选将排气阀7的关闭时机设置为到达上止点后的0°～10°以内，以及优选将进气阀3的打开时机设置为到达上止点后的10°～30°，从上述这两点可以导出优选0°～30°的范围。

另外，在处于低负荷运转状态下的非预热状态时，为了提高EGR的效果，排气阀7的关闭时机优选为到达上止点后的20°～40°。

而且，此时的排气阀7的动作角的终端部分与进气阀3的动作角的始端部分之间的重叠优选为10°左右。

另外，上述进气阀3及排气阀7的动作角，是指如图5所示的、除了进气阀3及排气阀7的升程开始时的逐步上行斜面部分以及升程结束时的逐步下行斜面部分之外的期间，进气阀3及排气阀7的打开时机及关闭时机为各个进气阀3及排气阀7的加速度大幅发生变化的时机。

接下来，对使上述发动机10在低负荷状态下运转时的燃烧室11a的压力与体积的关系进行说明。

在处于低负荷运转状态下的非预热状态的情况下，如图4所示，上述发动机10的进气冲程中的燃烧室11a的压力与体积的关系如曲线X1所示。根据此曲线X1可知，在活塞13到达上止点后，在点A1上打开进气阀3之后，通过在点A2上提早关闭进气阀3并减小动作角，降低了进气时的泵气损失。

另一方面，在处于低负荷运转状态下的预热状态的情况下，上述发动机10的进气冲程中的燃烧室11a的压力与体积的关系如曲线X2所示。根据此曲线X2可知，在进气冲程的初期阶段，燃烧室11a变为负压并发生了泵气损失。这是因为，在活塞13到达上止点后，在点B上关闭排气阀7之后，通过在规定的时间后在点C1上打开进气阀3，在此规定的时间内，燃烧室11a被密闭并产生了负压。之后，在点C2上关闭进气阀3，将燃烧室11a密闭，并使该燃烧室11a产生负压。

以上，根据本发明的实施方式，在处于低负荷运转状态下的非预热状态时，通过升程调整部5，进气阀3的关闭时机提前，进气阀3的动作角变小，泵气损失降低。另一方面，在处于低负荷运转状态下的预热状态时，在活塞13到达上止点后，排气阀7的动作角的终端部分与进气阀3的动作角的始端部分不重叠(负重叠)，因此，在进气开始时，燃烧室11a变为负压，发生泵气损失。因此，即使发动机10的温度较低，也能够升高燃烧室11a的热能，并提高燃烧室11a中的混合气的可燃烧性。进一步，为了变更排气阀7的关闭时机与进气阀3的打开时机之间的位置关系，利用了预先安装在排气阀用凸轮轴8上的VCP，而进气阀用凸轮轴4上没有安装VCP，因此能够简化发动机10的结构，同时能够抑制成本。

另外，在低负荷运转状态的预热状态下，能够在尽可能地抑制了泵气损失的状态下，确实地提高燃烧室11a的混合气的燃烧效率。

另外，在本发明的实施方式中，为了判断是否处于预热状态，通过判断经未予图示的温度传感器所测定的发动机10的上部的温度是否为规定值以下来进行判断，但是并非仅限于此，可以将自发动机10起动后起直至规定的时间内作为预热状态，并将其以后判断为非预热状态。

本发明适用于对发动机的进排气阀的升程进行控制的可变阀装置。

Claims (2)

1.一种可变阀装置，所述可变阀装置具备：

进气侧可变阀机构，其具有进气阀、与发动机的曲轴同步转动的进气阀用凸轮轴，以及设置于所述进气阀与进气阀用凸轮轴之间的、对所述进气阀的升程进行调整的升程调整单元；

排气侧可变阀机构，其具有排气阀、与发动机的曲轴同步转动的排气阀用凸轮轴，以及安装在该排气阀用凸轮轴上的、对所述排气阀的升程时机进行变更的升程时机变更单元；

控制单元，其与所述升程调整单元和升程时机变更单元连接，向该升程调整单元和升程时机变更单元输出动作信号，

所述可变阀装置的特征在于，

所述控制单元具有对所述发动机是否处于预热状态进行判断的判断部，

该控制单元对于所述升程调整单元进行如下控制：随着减小所述进气阀的升程量，减小所述进气阀的动作角，同时逐渐将升程关闭时机提前，进入低负荷运转状态，另一方面，随着增大所述进气阀的升程量，增大该进气阀的动作角，同时将升程关闭时机延迟，进入高负荷运转状态；

该控制单元对于所述升程时机变更单元进行如下控制：在所述低负荷运转状态下，在所述判断部判断处于非预热状态时，使所述排气阀用凸轮轴的相位相对于曲轴滞后，以使得活塞到达上止点后，所述排气阀关闭并且所述进气阀的打开时机比所述排气阀的关闭时机早，另一方面，在所述低负荷运转状态下，在所述判断部判断处于预热状态时，使所述排气阀用凸轮轴的相位相对于所述曲轴提前，以使得活塞到达上止点后，所述排气阀关闭并且所述排气阀的关闭时机比所述进气阀的打开时机早。

2.根据权利要求1所述的可变阀装置，其特征在于：

所述控制单元，在所述低负荷运转状态下，所述判断部判断处于预热状态时，将从所述排气阀的关闭时机起到所述进气阀的打开时机为止的期间设定为在所述曲轴的转动角度上的0°以上且30°以下。