CN104364074B - 用于形成管状扭转梁部件的可调节模具及方法 - Google Patents

Abstract

提供了一种用于使金属管成形为具有U形扭转部段(66)的管状扭转梁部件(22)的模具(20)。模具(20)包括冲头(44)和侧部成形块(34)，该冲头(44)和侧部成形块(34)同时接合金属管并且使金属管成形为管状扭转梁部件(22)。成形块(34)具有取决于待形成的管状扭转梁部件(22)的所需轮廓的弯曲轮廓。模具(20)包括限制冲头(44)和成形块(34)的运动的水平间隔块(38)和竖向间隔块(32)。间隔块(32)、(38)可以具有各种不同的尺寸并且可以容易地移除并替换，以调节模具(20)的闭合位置并且从而形成各自具有不同尺寸和不同侧倾刚度的多个管状扭转梁部件(22)。本发明还提供了一种利用该模具形成多个管状扭转梁部件的方法。

Description

用于形成管状扭转梁部件的可调节模具及方法

相关申请的交叉引用

本PTC专利申请要求于2012年6月15日提交的、名称为“Adjustable Twist BeamTube Forming Die(可调节扭转梁管成形模具)”的美国临时专利申请序列号No.61/660,214的权益，该申请的全部公开内容被认为是本申请的公开内容的一部分，并且通过参引并入本文中。

技术领域

本发明涉及用于形成管状扭转梁部件的模具和形成管状扭转梁部件的方法。

背景技术

汽车包括用于连接扭转悬架系统中的控制臂的扭转梁车轴，该扭转梁车轴也被称为扭转梁部件或扭转车轴部件。扭转梁车轴在车辆的后轮之间延伸并且提供了在使对乘客舱的侵入最小化的同时封装悬架的方法。扭转梁车轴可以包括由金属材料制成的H形、C形、U形或V形的杆。

扭转梁车轴还可以包括管状扭转梁部件，该管状扭转梁部件通过将管压制或模制成预定的形状而形成。管状扭转梁部件不仅为结构构件，而且用作扭转弹簧。管状扭转梁部件的示例在美国专利申请公报No.2010/0301577中公开。由于管状扭转梁部件的重量对汽车的总重量做出贡献，因此管状扭转梁部件的重量优选地为小的。然而，管状扭转梁部件由于扭转和其他因素而受到巨大应力。因此，最大应力水平，特别是由于扭转所导致的最大应力水平，支配管状扭转梁部件的材料厚度和重量。

管状扭转梁部件还用于控制车辆的侧倾刚度(roll rate)，该侧倾刚度影响车辆的行驶和操纵。侧倾刚度类似于车辆的乘适刚度(ride rate)，但对于包括横向加速的动作而言，因而会引起车辆的簧载质量侧倾。侧倾刚度表示为车辆簧载质量单位侧倾度的扭矩并且通常以Nm/度为单位测量。车辆的侧倾刚度没有改变车辆上重量转移的总量，但是改变了通过车辆底盘从特定的车轴上转移至另一个车轴上的重量的百分比和转移的速度。通常，车辆的车轴上的侧倾刚度越高，则该车轴上的重量转移越快并且重量转移的百分比越高。较慢的重量转移减小了翻车情况的可能性。管状扭转梁部件的尺寸和设计对车辆的侧倾刚度具有重要的影响。

管状扭转梁部件利用模具和其他工具形成。通常，需要多个模具或工具和三个单独的成形步骤来形成具有提供所需侧倾刚度的尺寸的管状扭转梁部件，这是昂贵且耗时的。为了获得新的侧倾刚度或者“调整”特定部件的侧倾刚度，必须重新设计模具或工具，这是昂贵的并且可能花费数周或数月。另外，为了制造各自提供不同的侧倾刚度的多个部件，必须设计并且采用不同的模具和工具，这也是昂贵且耗时的。

发明内容

本发明提供了一种用于制造各种不同尺寸的管状扭转梁部件的可调节模具。可调节模具包括上半部，该上半部包括在两端之间延伸并且具有用于接合金属管的凸形轮廓的冲头。上半部还具有一对上盒，其中，每个上盒均设置有凹槽并且沿冲头的一个端部设置。上盒的凹槽彼此轴向对准并且提供了用于金属管的轴向位置。可调节模具还包括下半部，该下半部包括与上盒轴向地对准的一对下盒。每个下盒均设置有凹槽并且下盒的凹槽彼此轴向地对准并且面对上盒的凹槽。下半部还包括设置在冲头的两侧上的一对成形块。成形块朝向彼此移动并且接合金属管的两侧。下半部还包括设置在成形块的两侧上并且位于成形块的外侧的一对侧凸轮。侧凸轮朝向彼此以及朝向金属管按压成形块。可调节模具还包括竖向间隔块和一对水平间隔块中的至少一者。竖向间隔块在上半部与下半部之间延伸以限制上半部朝向下半部的运动。每个水平间隔块均设置在下盒中的一个下盒与相邻的成形块之间以限制相邻的侧凸轮朝向成形块的运动。竖向间隔块和水平间隔块为可移除的并且能够用不同尺寸的竖向间隔块和一对水平间隔块替换。

本发明还提供了一种利用具有竖向间隔块、水平间隔块或这两者的可调节模具来形成具有各种不同尺寸的多个管状扭转梁部件的方法。当可调节模具包括竖向间隔块时，该方法包括将第一金属管设置在下盒之间；以及将上半部朝向下半部移动并且将第一金属管与冲头接合以形成第一管状扭转梁部件。竖向间隔块限制上半部朝向下半部的运动。

本发明提供了利用水平间隔块形成具有各种不同尺寸的多个管状扭转梁部件的另一种方法。该方法包括下述步骤：将第一金属管设置在下盒之间，将上半部朝向下半部移动，以及将第一金属管与冲头接合。该方法还包括将侧凸轮朝向彼此移动并且将第一金属管与成形块接合以形成第一管状扭转梁部件。水平间隔块限制侧凸轮朝向彼此的运动。

竖向间隔块和水平间隔块调节模具的闭合位置以使得金属管可以形成为提供所需侧倾刚度的尺寸。此外，间隔块可以用具有不同尺寸的间隔块替换以调节管状扭转梁部件的侧倾刚度。因此，本发明的模具能够形成各自具有不同尺寸和不同侧倾刚度的多个管状扭转梁部件。模具还能够在生产中迅速并便利地调整管状扭转梁部件的尺寸从而调整管状扭转梁部件的侧倾刚度。因此，当需要新的侧倾刚度时，不需要设计新的模具。此外，模具能够用仅一个压力冲程使金属管成形为管状扭转梁部件，而不需要额外的成形工具或步骤。

附图说明

由于本发明通过参照在结合附图考虑时的以下详细描述而变得被更好地理解，因此将易于领会本发明的其他优势，在附图中：

图1为根据本发明的实施方式的用于形成管状扭转梁部件的模具的立体图；

图2为通过图1的模具形成的示例性的管状扭转梁部件的立体图；

图3为根据本发明的另一实施方式的用于形成管状扭转梁部件的模具的下半部的立体图；

图4为图3的模具的上半部的立体图；

图5A为上模具和下模具的一部分的立体图，其示出了根据本发明 的实施方式的下盒；

图5B为图5A的俯视图；

图5C为图5B的一部分的侧视图；

图5D为图5C的一部分的放大的截面图；

图6示出了位于根据本发明的实施方式的下盒中的弹簧加载销；

图7A示出了模具打开时的用于在模具中安装心轴的插入/收回系统；

图7B示出了模具闭合时的插入/收回系统；

图8示出了根据本发明的实施方式的在闭合位置的可调节模具；以及

图9为图8的模具的截面图。

具体实施方式

图1中示出了用于使金属管成形为管状扭转梁部件22的示例性模具20。图2中示出了通过模具20形成的包括U形扭转部段66的示例性的管状扭转梁部件22。模具20通常包括下半部26和上半部24，如图3中所示，该下半部26包括下盒28、左侧心轴30和右侧心轴30、成形块34、侧凸轮36和一对水平间隔块38；如图4中所示，该上半部24包括上盒42和冲头44。如图3和图4中所示，模具通常还包括连接至上半部24、下半部26或者上半部24和下半部26两者的竖向间隔块32。成形块34和冲头44朝向彼此移动并且同时接合金属管以使金属管成形为管状扭转梁部件22。冲头44的轮廓和成形块34的轮廓设计成沿着待形成的管状扭转梁部件22实现所需的轮廓。模具20的部件可以由22MnB5或另外的金属材料制成。

如图1、图5A和图5B中所示，模具20的下半部26包括沿着轴线彼此隔开的一对下盒28。如图5C中所示，每个下盒28包括U形凹槽46，并且U形凹槽46彼此对准以提供用于心轴30和金属管的轴向位置。可以使用自动机械或传送系统来将金属管放置在下盒28之间或者下盒 28上。如图5D中所示，U形凹槽46的上边缘可以进行倒角以在下盒28与平行于心轴30的外周表面或金属管的外周表面的线之间提供角度α，从而防止心轴30或完成的管状转轴梁部件22附着于下盒28。角度α优选为大约10度。如图6中所示，还可以在每个U形凹槽46中形成浅的端部止挡部49。

左侧心轴30和右侧心轴30设置在下盒28的U形凹槽46中。心轴30支承金属管的端部并且防止管的内侧在成形过程中塌陷。每个心轴30均具有圆筒形部52和圆锥形部54。图5A示出了设置在金属管的底半部上的心轴30的圆筒形部52和圆锥形部54的示例。圆筒形部52设置在下盒28的U形凹槽46中，并且圆锥形部54从圆筒形部52朝向模具20的中心渐缩。心轴30渐缩以防止金属管的内侧附着于心轴30。根据金属管的直径，左侧心轴30和右侧心轴30可以具有各种不同的直径。心轴30可以容易地插入下盒28中或者从下盒28收回。因此，根据金属管的直径，可以使用具有各种不同的直径的不同的心轴30。心轴30还包括中空中央部，使得如果模具20在设置过程或成形过程期间破碎，则心轴30破裂并且防止损坏其他部件。

左侧心轴30和右侧心轴30可以通过各种不同的方法插入模具20中。例如，如图7A和图7B中所示，左侧心轴30和右侧心轴30可以通过与模具20分离的插入/收回系统48而插入模具20及从模具20收回。插入/收回系统48包括各自具有氮气弹簧62的多个驱动器缸63、64、65。第一驱动器缸63向下按压在第二驱动器缸64上导致第二驱动器缸朝向模具20按压第三驱动器缸65，从而第三驱动器缸65将心轴30放置在下盒28上。替代性地，可以使用其他类型的液压缸或液力凸轮(hydrocam)来将心轴30插入模具20中。在将心轴30插入模具20时发生破碎的情况下，心轴30将由于中空中央部而破裂，这防止损坏插入/收回系统48。

在一个实施方式中，小的弹簧加载销50延伸穿过U形凹槽46的基部以在成形过程期间将心轴30或者金属管与下盒28隔开并且防止心轴30、金属管或者完成的管状扭转梁部件22附着于下盒28。弹簧加载销50通常向下盒28的外侧行进1mm。图6示出了延伸穿过下盒28中的一个下盒的弹簧加载销50的示例。

如图1中所示，模具20的上半部24包括与下盒28竖向地对准并 且彼此水平地对准的一对上盒42。每个上盒42还包括U形凹槽46，并且U形凹槽46彼此对准以提供用于心轴30和金属管的轴向位置。与下盒28一样，可以将U形凹槽46的上边缘倒角，以防止心轴30、金属管或者完成的管状扭转梁部件22附着于上盒42。

上半部24还包括在上盒42之间纵向地延伸的冲头44。冲头44和成形块34朝向彼此行进并且同时接合金属管以使金属管成形为管状扭转梁部件22。冲头44通常具有面向模具20的下半部26的凸状外形或轮廓。因此，在成形过程期间，当冲头44朝向模具20的下半部26行进时，冲头44在管状扭转梁部件22中形成U形扭转部段66。替代性地，冲头44可以包括各种其他外形、轮廓或几何结构，并且管状扭转梁部件22的扭转部段66可以包括另一形状。

如图8和图9中示出，上半部24还包括设置在冲头44的两侧上的一对凸轮驱动器45。凸轮驱动器45和冲头44连接至相同的板(未示出)从而在成形过程期间同时一起朝向下半部26移动以及离开下半部26移动。冲头44和凸轮驱动器45通常随着压力机滑块的运动而行进。如图9中示出，每个凸轮驱动器45设置有朝向下半部26向内并向下成角度的第一楔形表面70，并且侧凸轮36中的每个侧凸轮均包括与第一楔形表面70竖向对准并且以相同的角度设置的第二楔形表面72。当上半部24朝向下半部26移动以闭合模具20时，凸轮驱动器45的第一楔形表面70接合侧凸轮36的第二楔形表面72并且朝向成形块34向内推动侧凸轮36的第二楔形表面72。成形块34随后朝向彼此移动并且接合金属管以从侧部形成管状扭转梁部件22。

模具20的下半部26的成形块34彼此水平地对准并且设置在冲头44的两侧上。成形块34中的一个成形块和侧凸轮36中的一个侧凸轮设置在冲头44的每侧上。如图9中所示，侧凸轮36可以设置在成形块34的外侧和成形块34的下面以支承成形块34。此外，侧凸轮36的内侧边缘可以与成形块34的内侧边缘对准以防止或者最小化沿着成形块34的边缘的“刀口”状况。

成形块34在其间设置有位于冲头44正下方的空间。在成形过程期间，成形块34优选地在冲头44朝向金属管移动的同时朝向彼此移动。冲头44通常在成形块34开始接合金属管之前开始接合金属管的顶部。然而，在一段时间内，冲头44和成形块34同时按压金属管并且形成管 状扭转梁部件22。

与冲头44一样，成形块34的轮廓设计成沿着管状扭转梁部件22实现所需的外形或轮廓。根据管状扭转梁部件22的所需几何结构，成形块34可以加工成各种不同的尺寸和轮廓。例如，每个成形块34可以包括具有与每个端部相邻的突出部的面对另一个成形块34的弯曲轮廓，该弯曲轮廓在管状扭转梁部件22侧部上形成压痕74，如图2中所示。

竖向间隔块32设置在模具20的上半部24、下半部26或者上半部24和下半部26两者的支承表面68上并且位于凸轮驱动器45和侧凸轮36的外侧。竖向间隔块32限制冲头44朝向下半部26移动的距离并且可以用于各种不同构型的模具20。图3、图4、图8和图9中示出了竖向间隔块32的示例。如图8中所示，如果模具20的上半部24和下半部26均包括竖向间隔块32，则当模具20闭合时竖向间隔块32彼此轴向地对准并且彼此接合。在图8中，竖向间隔块32中的四个竖向间隔块连接至上半部24的板(未示出)并且竖向间隔块32中的四个竖向间隔块连接至下半部26的支承表面68。

竖向间隔块32通常包括从支承表面68延伸至平面表面的大致圆筒形或矩形形状。然而，根据完成的管状扭转梁部件22的所需厚度和尺寸，竖向间隔块32可以具有各种不同的高度或尺寸。部件22的厚度与部件22的侧倾刚度之间存在线性关系。竖向间隔块32被容易地从上半部24和下半部26移除并且用具有不同高度或尺寸的竖向间隔块32替换以调节管状扭转梁部件22的厚度或尺寸并从而调节管状扭转梁部件22的侧倾刚度。例如，图8中所示的竖向间隔块32可以由较短的竖向间隔块32替换以减小管状扭转梁部件22的厚度并从而减小管状扭转梁部件22的侧倾刚度。因此，可以使用相同的冲头44来通过改变竖向间隔块32而形成具有不同侧倾刚度的部件22。

模具20的下半部26还包括用螺栓或其他方式连接至每个侧凸轮36并接合相邻的成形块34的水平间隔块38中的一个水平间隔块。水平间隔块38限制成形块34朝向金属管移动的距离、金属管的按压或夹紧量，从而限制完成的管状扭转梁部件22的宽度或尺寸和侧倾刚度。图8和图9中示出了水平间隔块38的示例，其中，每个水平间隔块38均设置有矩形形状的平面表面。一个平面表面接合成形块34并且另一个平面 表面接合侧凸轮36。水平间隔块38还可以用于具有各种不同尺寸的模具20。水平间隔块38可以被容易地移除并且用具有不同宽度或尺寸的水平间隔块38替换以调节管状扭转梁部件22的宽度或尺寸。部件22的宽度与部件22的侧倾刚度之间存在线性关系。例如，图8和图9中所示的水平间隔块38可以用更窄的水平间隔块38替换以减小管状扭转梁部件22的宽度从而减小侧倾刚度。因此，可以使用相同的成形块34来通过改变水平间隔块38而形成具有不同侧倾刚度的部件22。

模具20的下半部26还包括设置在位于侧凸轮36之间、冲头44的正下方的空间中的底板40。在成形过程期间，底板40接触并支承金属管的底部。图9中示出了底板40的示例。如图9中所示，底板40可以包括从基部43向上延伸的凸出部41。在一个实施方式中，凸出部41可以设置有2mm至5mm宽的平坦表面以支承金属管。平坦表面在更高吨位的压力机中可能更加显著。底板40的基部43还可以包括设置在侧凸轮36下方以用于侧凸轮36骑置在其上的大的表面区域。由铝铜合金或淬火钢制成的耐磨板(未示出)可以螺栓连接至基部43上以防止侧凸轮36与基部43的结合。

本发明的模具20提供了优于现有技术优势的若干优势。模具20能够形成各自具有不同尺寸和不同侧倾刚度的多个管状扭转梁部件22。模具20还能够在生产中迅速并便利地调整管状扭转梁部件22的侧倾刚度。间隔块32、38可以用具有不同尺寸的间隔块32、38替代以调节侧倾刚度。因此，当需要新的侧倾刚度时，不需要设计新的模具。此外，模具20能够用仅一个压力冲程使金属管成形为管状扭转梁部件22而不需要额外的成形工具或步骤。

本发明还提供了一种利用具有竖向间隔块23、水平间隔块38或这两者的可调节模具20来形成具有各种不同尺寸的多个管状扭转梁部件22的方法。根据一个实施方式，其中，模具20包括竖向间隔块32，该方法包括：将第一金属管设置在下盒28之间。金属管的两端可以利用心轴30设置在下盒28上，或者支承金属管的端部的心轴30可以设置在下盒28上，同时金属管的端部设置在下盒28之间。该方法还包括：将上半部24朝向下半部26移动以将第一金属管与冲头44接合并且形成第一管状扭转梁部件22。在该移动步骤中，竖向间隔块32限制上半部24朝向下半部26的运动。该方法还包括：在将上半部24朝向下半 部26移动的同时将侧凸轮36朝向彼此移动，以及在将第一金属管与冲头44接合的同时将第一金属管与成形块34接合。

尽管冲头44通常在成形块34开始接合金属管之前接合金属管，但是冲头44和成形块34通常同时朝向彼此移动，并且同时接合金属管。替代性地，冲头44和成形块34朝向彼此移动并且在不同时间接合金属管。在形成第一管状扭转梁部件22之后，该方法包括：用具有不同尺寸的竖向间隔块32替换竖向间隔块32。该方法还包括：将第二金属管设置在下盒28上；以及将上半部24朝向下半部26移动以及将第二金属管与冲头44接合以形成具有与第一管状扭转梁部件22的尺寸不同的尺寸的第二管状扭转梁部件22。这些步骤可以重复以形成具有各种不同尺寸的多个管状扭转梁部件22。

根据另一实施方式，其中，模具20包括水平间隔块38，该方法包括将第一金属管设置在下盒28上，其中，第一金属管的两端设置在下盒28上。该方法还包括：将上半部24朝向下半部26移动以及将第一金属管与冲头44接合。该方法还包括：将侧凸轮36朝向彼此移动以及将第一金属管与成形块34接合以形成第一管状扭转梁部件22，其中，水平间隔块38限制侧凸轮36朝向彼此的运动。在形成第一管状扭转梁部件22之后，该方法包括：用具有不同尺寸的水平间隔块38替换水平间隔块38。该方法还包括：将第二金属管设置在下盒28上；以及将上半部24朝向下半部26移动以及将第二金属管与冲头22接合以形成具有与第一管状扭转梁部件22的尺寸不同的尺寸的第二管状扭转梁部件22。这些步骤可以重复以形成具有各种不同尺寸的多个管状扭转梁部件22。

明显地，根据上述教示，本发明的许多改型和变型都是可能的，并且可以在处于所附权利要求的范围内的同时以与具体描述不同的方式实施。

Claims (18)

1.一种用于制造管状扭转梁部件的可调节模具，所述可调节模具包括：

上半部，所述上半部包括在两端之间延伸并且具有凸形轮廓的用于接合金属管的冲头，

所述上半部包括一对上盒，每个上盒均设置有凹槽并且每个上盒均沿所述冲头的一个端部设置，所述上盒的所述凹槽彼此轴向对准；

下半部，所述下半部包括与所述上盒竖向对准的一对下盒，每个所述下盒均设置有凹槽，所述下盒的所述凹槽彼此轴向对准并且面对所述上盒的所述凹槽，

所述下半部包括一对成形块，所述一对成形块设置在所述冲头的两侧上以便朝向彼此移动以及接合所述金属管的两侧，

所述下半部包括一对侧凸轮，所述侧凸轮设置在所述成形块的两侧上并且位于所述成形块的外侧以便将所述成形块朝向彼此以及朝向所述金属管按压；

竖向间隔块和一对水平间隔块中的至少一者，其中，所述竖向间隔块在所述上半部与所述下半部之间延伸以便限制所述上半部朝向所述下半部的运动，并且所述水平间隔块中的每个水平间隔块均设置在所述下盒中的一个下盒与相邻的成形块之间以便限制相邻的侧凸轮朝向所述成形块的运动，并且

其中，所述竖向间隔块和所述一对水平间隔块中的所述至少一者能够被移除并且能够用具有不同尺寸的竖向间隔块和一对水平间隔块替换。

2.根据权利要求1所述的可调节模具，其中，所述竖向间隔块附接至所述下半部并且朝向所述上半部向上延伸以便接合所述上半部并且限制所述上半部朝向所述下半部的运动。

3.根据权利要求1所述的可调节模具，其中，所述竖向间隔块附接至所述上半部并且朝向所述下半部向下延伸以便接合所述下半部并且限制所述上半部朝向所述下半部的运动。

4.根据权利要求1所述的可调节模具，其中，所述上半部包括一对凸轮驱动器，所述凸轮驱动器设置在所述冲头的两侧上，所述凸轮驱动器中的每个凸轮驱动器均设置有朝向所述下半部向内并向下成角度的第一楔形表面；所述侧凸轮中的每个侧凸轮均包括面对所述第一楔形表面的第二楔形表面，所述第二楔形表面以与所述第一楔形表面相同的角度设置，并且当所述上半部朝向所述下半部移动时，所述第一楔形表面接合所述第二楔形表面并朝向所述成形块向内推动所述第二楔形表面。

5.根据权利要求1所述的可调节模具，其中，所述竖向间隔块和所述水平间隔块具有取决于待形成的管状扭转梁部件的尺寸的尺寸。

6.根据权利要求1所述的可调节模具，其中，所述成形块具有弯曲轮廓并且彼此面对。

7.根据权利要求1所述的可调节模具，其中，所述竖向间隔块包括连接至所述上半部的上部和连接至所述下半部的下部，并且当所述上半部朝向所述下半部移动时，所述上部和所述下部彼此对准并且彼此接合。

8.根据权利要求1所述的可调节模具，包括具有中空内部的一对心轴，每个心轴设置在所述下盒中的一个下盒上以便插入所述金属管的端部中并且防止所述金属管的所述端部在所述冲头接合所述金属管时塌陷。

9.一种形成多个管状扭转梁的方法，所述方法包括下述步骤：

提供可调节模具，其中，所述可调节模具包括：

上半部，所述上半部包括在两端之间延伸并且具有凸形轮廓的冲头、以及各自设置有凹槽并且沿着所述冲头的一个端部设置的一对上盒，其中，所述上盒的所述凹槽彼此轴向对准；下半部，所述下半部包括一对下盒、一对成形块以及一对侧凸轮，其中，所述一对下盒与所述上盒竖向对准，每个下盒均设置有凹槽并且所述下盒的所述凹槽彼此轴向对准并面对所述上盒的所述凹槽，所述一对成形块设置在所述冲头的两侧上，所述一对侧凸轮设置在所述成形块的两侧上并且位于所述成形块的外侧；以及竖向间隔块，所述竖向间隔块在所述上半部与所述下半部之间延伸以便限制所述上半部朝向所述下半部的运动；

在所述下盒之间设置第一金属管；以及

使所述上半部朝向所述下半部移动并使所述第一金属管与所述冲头接合以形成第一管状扭转梁部件，其中，所述竖向间隔块限制所述上半部朝向所述下半部的运动。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述竖向间隔块具有取决于待形成的第一管状扭转梁部件的尺寸的尺寸；并且

在形成所述第一管状扭转梁部件之后，将所述竖向间隔块以具有不同尺寸的竖向间隔块替换。

11.根据权利要求10所述的方法，包括在所述下盒之间设置第二金属管；以及

使所述上半部朝向所述下半部移动并使所述第二金属管与所述冲头接合以形成具有与所述第一管状扭转梁部件的尺寸不同的尺寸的第二管状扭转梁部件。

12.根据权利要求9所述的方法，其中，所述下半部包括设置在每个所述下盒与相邻的成形块之间的水平间隔块；

并且所述方法包括下述步骤：使所述侧凸轮朝向彼此移动并使所述第一金属管与所述成形块接合，其中，所述水平间隔块限制所述侧凸轮朝向所述成形块的运动。

13.根据权利要求12所述的方法，包括：在使所述上半部朝向所述下半部移动的同时使所述侧凸轮朝向彼此移动；以及

在使所述第一金属管与所述冲头接合的同时使所述第一金属管与所述成形块接合。

14.根据权利要求12所述的方法，其中，在形成所述第一管状扭转梁部件之后，将所述水平间隔块以具有不同尺寸的水平间隔块替换。

15.一种形成多个管状扭转梁的方法，所述方法包括下述步骤：

提供可调节模具，其中，所述可调节模具包括：

上半部，所述上半部包括在两端之间延伸并且具有凸形轮廓的冲头、以及各自设置有凹槽并且沿着所述冲头的一个端部设置的一对上盒，其中，所述上盒的所述凹槽彼此轴向对准；

下半部，所述下半部包括一对下盒、一对成形块、一对侧凸轮、以及水平间隔块，其中，所述一对下盒与所述上盒竖向对准，每个所述下盒均设置有凹槽并且所述下盒的所述凹槽彼此轴向对准并面向所述上盒的所述凹槽，所述一对成形块设置在所述冲头的两侧上，所述一对侧凸轮设置在所述成形块的两侧上并且位于所述成形块的外侧，所述水平间隔块设置在每个所述下盒与相邻的成形块之间；

在所述下盒之间设置第一金属管；

使所述上半部朝向所述下半部移动并使所述第一金属管与所述冲头接合；以及

使所述侧凸轮朝向彼此移动并使所述第一金属管与所述成形块接合以形成第一管状扭转梁部件，其中，所述水平间隔块限制所述侧凸轮朝向彼此的运动。

16.根据权利要求15所述的方法，其中，所述水平间隔块具有取决于待形成的第一管状扭转梁部件的尺寸的尺寸；并且

在形成所述第一管状扭转梁部件之后，将所述水平间隔块以具有不同尺寸的水平间隔块替换。

17.根据权利要求16所述的方法，包括在所述下盒之间设置第二金属管；以及

使所述侧凸轮朝向彼此移动并使所述第二金属管与所述成形块接合以形成具有与所述第一管状扭转梁部件的尺寸不同的尺寸的第二管状扭转梁部件。

18.根据权利要求15所述的方法，包括：在使所述上半部朝向所述下半部移动的同时使所述侧凸轮朝向彼此移动；以及

在使所述第一金属管与所述冲头接合的同时使所述第一金属管与所述成形块接合。