CN104355455B - 一种邻氨基苯酚废水处理方法 - Google Patents
一种邻氨基苯酚废水处理方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及邻氨基苯酚废水处理方法，有效解决对邻氨基苯酚废水的处理，实现废水回收再利用的问题，方法是，将邻氨基苯酚废水过滤，调节pH值为6-8；由双(2-乙基己基)磷酸酯、三(辛-癸)烷基叔胺和稀释剂制成复合萃取剂，将复合萃取剂和邻氨基苯酚废水一起进入旋流气浮萃取器，通入空气或氮气，反应0.3～1.5h，邻氨基苯酚由废水相中转移至油相中，废水进入臭氧反应塔，再在旋流气浮萃取器中加入H2SO4或HCl，旋流气浮萃取器中复合萃取剂利用H2SO4或HCl再生，回用；从臭氧反应塔的底部通入臭氧，向废水中加入催化剂，去除剩余的小分子有机物污染物，废水直接回用；本发明操作简单、成本低廉、效果良好，邻氨基苯酚的回收率高达99%以上，改善环境，节约资源。
Description
技术领域
本发明涉及废水处理，特别是一种邻氨基苯酚废水处理方法。
背景技术
随着现代工业的发展，制药和染料行业扮演着越来越重要的角色，也是备受到重点关注的领域，因为在药品和染料及其中间体的生产过程中，伴有大量的无机原料和有机原料转移到废水中，使废水的污染物浓度高、色泽深、盐量高、毒性大、较难治理；而目前我国生产氨基酚所采用的工艺技术又大多比较落后，产生大量的废水，污染环境。如果回收和处理不当，不仅会造成经济上的损失，而且还会对环境造成污染。
邻氨基苯酚分子中含有Lewis酸性官能团-OH和Lewis碱性官能团-NH2，是一种典型的两性有机极性化合物，重要的有机化工原料，广泛应用于制药和染料等行业。由于其含有苯环，毒性大，生产中排放废水的可生化性差，对环境造成较大的危害。其传统的合成方法是以邻硝基氯苯为原料，经水解，铁粉还原制得，还原过程中三废污染严重。尽管目前部分厂家采用了液相加氢、电解法生产，污染有所降低，但依然存在。至今也没有发现有效实现邻氨基苯酚生产废水资源化的报道。
发明内容
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种邻氨基苯酚废水处理方法，可有效解决对邻氨基苯酚废水的处理，实现废水回收再利用的问题。
本发明解决的技术方案是，通过旋流气浮萃取和臭氧氧化，对废水中有机物邻氨基苯酚回收利用和残留物的降解，并实现废水回收利用，具体由以下步骤实现：
（1）、废水预处理：
将邻氨基苯酚废水滤去其中的悬浮物和固体杂质，用氢氧化钠或硫酸调节pH值为6-8；
（2）、配制复合萃取剂：
复合萃取剂是由双(2-乙基己基)磷酸酯（P204）、三(辛-癸)烷基叔胺（N235）和稀释剂混匀组成，其中，双(2-乙基己基)磷酸酯与三(辛-癸)烷基叔胺重量比为1︰1-5（即双(2-乙基己基)磷酸酯︰三(辛-癸)烷基叔胺＝1︰1-5重量比）混合在一起，构成混合物，混合物溶于稀释剂中，混合物与稀释剂的重量比为1︰5-10（即混合物︰稀释剂＝1︰5-10重量比）；
所述的稀释剂为辛醇、煤油、氯仿或四氯化碳中的一种；
（3）、萃取反应：
将复合萃取剂加入到废水泵入口端，随预处理后的邻氨基苯酚废水一起进入旋流气浮萃取器（市售设备，如《化学工程》2006年06期北京海斯顿环保设备有限公司、兰州大学资源环境学院发布《旋流气浮萃取器》，以下同），同时通入空气或氮气，在气流的作用下，复合萃取剂和邻氨基苯酚废水进行反应，通入旋流气浮萃取器底的空气或氮气压力为0.01～0.2MPa，气量为0.5～80L/m3废水，废水在反应器内的反应时间0.3～1.5h，邻氨基苯酚由废水相中转移至油相中，实现油水分离，废水进入臭氧反应塔，再在旋流气浮萃取器中加入质量浓度为2-4%的H2SO4（硫酸）或质量浓度为2-4%的HCl（盐酸），旋流气浮萃取器中复合萃取剂利用质量浓度为2-4%的H2SO4或质量浓度为2-4%的HCl再生，回用（即重复使用），再生反应时间为0.5-1.5h，温度为20-30℃，复合萃取剂与质量浓度为2-4%的H2SO4或质量浓度为2-4%的HCl的重量浓度比为1︰1-10；
（4）、臭氧反应：
油水分离后的废水进入臭氧反应塔，从臭氧反应塔的底部通入臭氧，同时向废水中加入催化剂，利用臭氧气泡和催化剂共同作用，高效去除剩余的小分子有机物污染物甲醇、乙醇，废水可以直接回用；
进入臭氧反应塔底的臭氧压力为0.01～0.15MPa，臭氧进气量为0.4～70L/m3废水；所述的催化剂为亚铁盐类的硫酸亚铁、氯化亚铁或硝酸亚铁等，臭氧与催化剂的质量浓度比为1-30︰1-3。
本发明操作简单、成本低廉、效果良好，邻氨基苯酚的回收率高达99%以上，不仅改善环境，而且还极大的提高了资源的回收利用，节约资源，经济和社会效益巨大。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的具体实施方式作详细说明。
本发明在具体实施中可由以下实施例实现。
实施例1
本发明在具体实施中，可由以下步骤实现：
（1）、废水预处理：
将邻氨基苯酚废水滤去其中的悬浮物和固体杂质，用氢氧化钠或硫酸调节pH值为6-8；
（2）、配制复合萃取剂：
复合萃取剂是由双(2-乙基己基)磷酸酯、三(辛-癸)烷基叔胺和稀释剂混匀组成，其中，双(2-乙基己基)磷酸酯与三(辛-癸)烷基叔胺重量比为1︰2-4混合在一起，构成混合物，混合物溶于稀释剂中，混合物与稀释剂的重量比为1︰6-8；
（3）、萃取反应：
将复合萃取剂加入到废水泵入口端，随预处理后的邻氨基苯酚废水一起进入旋流气浮萃取器，同时通入空气或氮气，在气流的作用下，复合萃取剂和邻氨基苯酚废水进行反应，通入旋流气浮萃取器底的空气或氮气压力为0.1-0.15MPa，气量为30-60L/m3废水，废水在反应器内的反应时间0.5-1.2h，邻氨基苯酚由废水相中转移至油相中，实现油水分离，废水进入臭氧反应塔，再在旋流气浮萃取器中加入质量浓度为2.5-3.5%的H2SO4或质量浓度为2.5-3.5%的HCl，旋流气浮萃取器中复合萃取剂利用质量浓度为2.5-3.5%的H2SO4或质量浓度为2.5-3.5%的HCl再生，回用，再生反应时间为0.8-1.2h，温度为20-30℃，复合萃取剂与质量浓度为2.5-3.5%的H2SO4或质量浓度为2.5-3.5%的HCl的重量浓度比为1︰4-6；
（4）、臭氧反应：
油水分离后的废水进入臭氧反应塔，从臭氧反应塔的底部通入臭氧，同时向废水中加入催化剂，利用臭氧气泡和催化剂共同作用，高效去除剩余的小分子有机物污染物甲醇、乙醇，废水可以直接回用；
进入臭氧反应塔底的臭氧压力为0.8-1.2MPa，臭氧进气量为30-50L/m3废水，臭氧与催化剂的质量浓度比为10-20︰1.5-2.5。
实施例2
本发明在具体实施中，也可由以下步骤实现：
（1）、废水预处理：
将邻氨基苯酚废水滤去其中的悬浮物和固体杂质，用氢氧化钠或硫酸调节pH值为6-8；
（2）、配制复合萃取剂：
复合萃取剂是由双(2-乙基己基)磷酸酯、三(辛-癸)烷基叔胺和稀释剂混匀组成，其中，双(2-乙基己基)磷酸酯与三(辛-癸)烷基叔胺重量比为1︰3混合在一起，构成混合物，混合物溶于辛醇或煤油中，混合物与辛醇或煤油的重量比为1︰7.5；
（3）、萃取反应：
将复合萃取剂加入到废水泵入口端，随预处理后的邻氨基苯酚废水一起进入旋流气浮萃取器，同时通入空气或氮气，在气流的作用下，复合萃取剂和邻氨基苯酚废水进行反应，通入旋流气浮萃取器底的空气或氮气压力为0.13MPa，气量为40L/m3废水，废水在反应器内的反应时间1h，邻氨基苯酚由废水相中转移至油相中，实现油水分离，废水进入臭氧反应塔，再在旋流气浮萃取器中加入质量浓度为3%的H2SO4或质量浓度为3%的HCl，旋流气浮萃取器中复合萃取剂利用质量浓度为3%的H2SO4或质量浓度为3%的HCl再生，回用，再生反应时间为1h，温度为20-30℃，复合萃取剂与质量浓度为3%的H2SO4或质量浓度为3%的HCl的重量浓度比为1︰5；
（4）、臭氧反应：
油水分离后的废水进入臭氧反应塔，从臭氧反应塔的底部通入臭氧，同时向废水中加入氯化亚铁，利用臭氧气泡和氯化亚铁共同作用，高效去除剩余的小分子有机物污染物甲醇、乙醇，废水可以直接回用；
进入臭氧反应塔底的臭氧压力为0.12MPa，臭氧进气量为35L/m3废水，臭氧与氯化亚铁的质量浓度比为15︰2。
实施例3
本发明在具体实施中，还可由以下步骤实现：
（1）、废水预处理：
将邻氨基苯酚废水滤去其中的悬浮物和固体杂质，用氢氧化钠或硫酸调节pH值为6-8；
（2）、配制复合萃取剂：
复合萃取剂是由双(2-乙基己基)磷酸酯、三(辛-癸)烷基叔胺和稀释剂混匀组成，其中，双(2-乙基己基)磷酸酯与三(辛-癸)烷基叔胺重量比为1︰2混合在一起，构成混合物，混合物溶于氯仿中，混合物与氯仿的重量比为1︰6；
（3）、萃取反应：
将复合萃取剂加入到废水泵入口端，随预处理后的邻氨基苯酚废水一起进入旋流气浮萃取器，同时通入空气或氮气，在气流的作用下，复合萃取剂和邻氨基苯酚废水进行反应，通入旋流气浮萃取器底的空气或氮气压力为0.05MPa，气量为20L/m3废水，废水在反应器内的反应时间0.4h，邻氨基苯酚由废水相中转移至油相中，实现油水分离，废水进入臭氧反应塔，再在旋流气浮萃取器中加入质量浓度为2%的H2SO4或质量浓度为2%的HCl，旋流气浮萃取器中复合萃取剂利用质量浓度为2%的H2SO4或质量浓度为2%的HCl再生，回用，再生反应时间为0.6h，温度为20-30℃，复合萃取剂与质量浓度为2%的H2SO4或质量浓度为2%的HCl的重量浓度比为1︰3；
（4）、臭氧反应：
油水分离后的废水进入臭氧反应塔，从臭氧反应塔的底部通入臭氧，同时向废水中加入硝酸亚铁，利用臭氧气泡和硝酸亚铁共同作用，高效去除剩余的小分子有机物污染物甲醇、乙醇，废水可以直接回用；
进入臭氧反应塔底的臭氧压力为0.05MPa，臭氧进气量为20L/m3废水，臭氧与硝酸亚铁的质量浓度比为5︰1。
实施例4
本发明在具体实施中，还可由以下步骤实现：
（1）、废水预处理：
将邻氨基苯酚废水滤去其中的悬浮物和固体杂质，用氢氧化钠或硫酸调节pH值为6-8；
（2）、配制复合萃取剂：
复合萃取剂是由双(2-乙基己基)磷酸酯、三(辛-癸)烷基叔胺和稀释剂混匀组成，其中，双(2-乙基己基)磷酸酯与三(辛-癸)烷基叔胺重量比为1︰4混合在一起，构成混合物，混合物溶于四氯化碳中，混合物与四氯化碳的重量比为1︰9；
（3）、萃取反应：
将复合萃取剂加入到废水泵入口端，随预处理后的邻氨基苯酚废水一起进入旋流气浮萃取器，同时通入空气或氮气，在气流的作用下，复合萃取剂和邻氨基苯酚废水进行反应，通入旋流气浮萃取器底的空气或氮气压力为0.18MPa，气量为70L/m3废水，废水在反应器内的反应时间1.4h，邻氨基苯酚由废水相中转移至油相中，实现油水分离，废水进入臭氧反应塔，再在旋流气浮萃取器中加入质量浓度为4%的H2SO4或质量浓度为4%的HCl，旋流气浮萃取器中复合萃取剂利用质量浓度为4%的H2SO4或质量浓度为4%的HCl再生，回用，再生反应时间为1.4h，温度为20-30℃，复合萃取剂与质量浓度为4%的H2SO4或质量浓度为4%的HCl的重量浓度比为1︰9；
（4）、臭氧反应：
油水分离后的废水进入臭氧反应塔，从臭氧反应塔的底部通入臭氧，同时向废水中加入硫酸亚铁，利用臭氧气泡和硫酸亚铁共同作用，高效去除剩余的小分子有机物污染物甲醇、乙醇，废水可以直接回用；
进入臭氧反应塔底的臭氧压力为0.13MPa，臭氧进气量为60L/m3废水，臭氧与硫酸亚铁的质量浓度比为28︰3。
本发明是一种成本低廉、操作简单、效果好，且符合环保要求的邻氨基苯酚废水的处理方法，反应复合萃取剂加入到废水泵入口端，随废水一起进入旋流气浮萃取器，在气流的作用下，复合萃取剂和废水进行反应，邻氨基苯酚由废水相中转移至油相中，实现分离过程。油水分离后，废水进入下一步臭氧反应器中，利用臭氧气泡和催化剂共同作用，高效去除剩余的小分子有机物污染物（如乙醇等），废水可以循环利用。
为了尽可能提高废水处理率，本发明在具体实施中，旋流气浮萃取器可以采用单塔反应或多塔反应，采取2组并联，即每一组采用3个旋流气浮萃取器进行连续顺流反应，第一组进行气浮反萃取时，切换成第二组进行顺流旋流气浮萃取，以保证整个装置能始终连续进行，提高资源回收利用率。旋流气浮萃取器最好为圆柱形的反应筒体，筒体底部分布均匀的气体分布器。
由上述可知，本发明采用邻氨基苯酚废水经过滤去除其中的悬浮物和固体杂质，调节pH为6-8，将上述邻氨基苯酚废水泵入旋流气浮萃取器，通过气浮反应萃取方式从废水中分离邻氨基苯酚；油水分离后，复合萃取剂再生，重复使用；旋流气浮萃取器出水溶液经过负载催化剂的臭氧反应池氧化后，残留的有机物降解，废水循环利用。
经实际应用和测试，取得了非常好的有益技术效果，如按照本发明方法对某厂的邻氨基苯酚废水浓度为13245.36mg/L进行处理，旋流气浮萃取器采用2组并联，每组串联4个反应塔，主要操作条件：复合萃取剂︰稀释剂=1︰10～1︰5，臭氧投加量为60mg/L，亚铁盐投加量180mg/L，废水在旋流气浮萃取器中的停留时间为60min，邻氨基苯酚回收率超过99％，最终COD含量为6mg/L，COD的去除率高达99%。
又另经对某厂邻氨基苯酚废水浓度为9475.49mg/L的废水进行处理，旋流气浮萃取器2组并联，每组串联3个反应塔，复合萃取剂︰稀释剂=1︰10～1︰5，臭氧投加量为50mg/L，亚铁盐投加量160mg/L，废水在反应器中的停留时间为60min，邻氨基苯酚的去除率超过99％，COD的去除率高达99%。
邻氨基苯酚废水经过上述方法进行处理后，由酱色变为无色，经测试，萃取后邻氨基苯酚的含量在50mg/L以下，邻氨基苯酚回收率达99%以上，既实现资源的综合利用，又减少了废水的排放量，减少对环境的污染，节约生产费用，处理后获得的水质较为纯净可循环利用于邻氨基苯酚生产，节约40%的宝贵水资源，经济和社会效益巨大。
Claims (5)
1.一种邻氨基苯酚废水处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）、废水预处理：
将邻氨基苯酚废水滤去其中的悬浮物和固体杂质，用氢氧化钠或硫酸调节pH值为6-8；
（2）、配制复合萃取剂：
复合萃取剂是由双(2-乙基己基)磷酸酯、三(辛-癸)烷基叔胺和稀释剂混匀组成，其中，双(2-乙基己基)磷酸酯与三(辛-癸)烷基叔胺重量比为1︰1-5混合在一起，构成混合物，混合物溶于稀释剂中，混合物与稀释剂的重量比为1︰5-10；
所述的稀释剂为辛醇、煤油、氯仿或四氯化碳中的一种；
（3）、萃取反应：
将复合萃取剂加入到废水泵入口端，随预处理后的邻氨基苯酚废水一起进入气浮反应萃取塔，同时通入空气或氮气，在气流的作用下，复合萃取剂和邻氨基苯酚废水进行反应，通入气浮反应萃取塔底的空气或氮气压力为0.01～0.2MPa，气量为0.5～80L/m3废水，废水在反应器内的反应时间0.3～1.5h，邻氨基苯酚由废水相中转移至油相中，实现油水分离，废水进入臭氧反应塔，再在气浮反应萃取塔中加入质量浓度为2-4%的H2SO4或质量浓度为2-4%的HCl，气浮反应萃取塔中复合萃取剂利用质量浓度为2-4%的H2SO4或质量浓度为2-4%的HCl再生，回用，再生反应时间为0.5-1.5h，温度为20-30℃，复合萃取剂与质量浓度为2-4%的H2SO4或质量浓度为2-4%的HCl的重量浓度比为1︰1-10；
（4）、臭氧反应：
油水分离后的废水进入臭氧反应塔，从臭氧反应塔的底部通入臭氧，同时向废水中加入催化剂，利用臭氧气泡和催化剂共同作用，高效去除剩余的小分子有机物污染物甲醇、乙醇，废水直接回用；
进入臭氧反应塔底的臭氧压力为0.01～0.15MPa，臭氧进气量为0.4～70L/m3废水；所述的催化剂为亚铁盐类的硫酸亚铁、氯化亚铁或硝酸亚铁，臭氧与催化剂的质量浓度比为1-30︰1-3。
2.根据权利要求1所述的邻氨基苯酚废水处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）、废水预处理：
将邻氨基苯酚废水滤去其中的悬浮物和固体杂质，用氢氧化钠或硫酸调节pH值为6-8；
（2）、配制复合萃取剂：
复合萃取剂是由双(2-乙基己基)磷酸酯、三(辛-癸)烷基叔胺和稀释剂混匀组成，其中，双(2-乙基己基)磷酸酯与三(辛-癸)烷基叔胺重量比为1︰3混合在一起，构成混合物，混合物溶于辛醇或煤油中，混合物与辛醇或煤油的重量比为1︰7.5；
（3）、萃取反应：
将复合萃取剂加入到废水泵入口端，随预处理后的邻氨基苯酚废水一起进入气浮反应萃取塔，同时通入空气或氮气，在气流的作用下，复合萃取剂和邻氨基苯酚废水进行反应，通入气浮反应萃取塔底的空气或氮气压力为0.13MPa，气量为40L/m3废水，废水在反应器内的反应时间1h，邻氨基苯酚由废水相中转移至油相中，实现油水分离，废水进入臭氧反应塔，再在气浮反应萃取塔中加入质量浓度为3%的H2SO4或质量浓度为3%的HCl，气浮反应萃取塔中复合萃取剂利用质量浓度为3%的H2SO4或质量浓度为3%的HCl再生，回用，再生反应时间为1h，温度为20-30℃，复合萃取剂与质量浓度为3%的H2SO4或质量浓度为3%的HCl的重量浓度比为1︰5；
（4）、臭氧反应：
油水分离后的废水进入臭氧反应塔，从臭氧反应塔的底部通入臭氧，同时向废水中加入氯化亚铁，利用臭氧气泡和氯化亚铁共同作用，高效去除剩余的小分子有机物污染物甲醇、乙醇，废水直接回用；
进入臭氧反应塔底的臭氧压力为0.12MPa，臭氧进气量为35L/m3废水，臭氧与氯化亚铁的质量浓度比为15︰2。
3.根据权利要求1所述的邻氨基苯酚废水处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）、废水预处理：
将邻氨基苯酚废水滤去其中的悬浮物和固体杂质，用氢氧化钠或硫酸调节pH值为6-8；
（2）、配制复合萃取剂：
复合萃取剂是由双(2-乙基己基)磷酸酯、三(辛-癸)烷基叔胺和稀释剂混匀组成，其中，双(2-乙基己基)磷酸酯与三(辛-癸)烷基叔胺重量比为1︰2混合在一起，构成混合物，混合物溶于氯仿中，混合物与氯仿的重量比为1︰6；
（3）、萃取反应：
将复合萃取剂加入到废水泵入口端，随预处理后的邻氨基苯酚废水一起进入气浮反应萃取塔，同时通入空气或氮气，在气流的作用下，复合萃取剂和邻氨基苯酚废水进行反应，通入气浮反应萃取塔底的空气或氮气压力为0.05MPa，气量为20L/m3废水，废水在反应器内的反应时间0.4h，邻氨基苯酚由废水相中转移至油相中，实现油水分离，废水进入臭氧反应塔，再在气浮反应萃取塔中加入质量浓度为2%的H2SO4或质量浓度为2%的HCl，气浮反应萃取塔中复合萃取剂利用质量浓度为2%的H2SO4或质量浓度为2%的HCl再生，回用，再生反应时间为0.6h，温度为20-30℃，复合萃取剂与质量浓度为2%的H2SO4或质量浓度为2%的HCl的重量浓度比为1︰3；
（4）、臭氧反应：
油水分离后的废水进入臭氧反应塔，从臭氧反应塔的底部通入臭氧，同时向废水中加入硝酸亚铁，利用臭氧气泡和硝酸亚铁共同作用，高效去除剩余的小分子有机物污染物甲醇、乙醇，废水直接回用；
进入臭氧反应塔底的臭氧压力为0.05MPa，臭氧进气量为20L/m3废水，臭氧与硝酸亚铁的质量浓度比为5︰1。
4.根据权利要求1所述的邻氨基苯酚废水处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）、废水预处理：
将邻氨基苯酚废水滤去其中的悬浮物和固体杂质，用氢氧化钠或硫酸调节pH值为6-8；
（2）、配制复合萃取剂：
复合萃取剂是由双(2-乙基己基)磷酸酯、三(辛-癸)烷基叔胺和稀释剂混匀组成，其中，双(2-乙基己基)磷酸酯与三(辛-癸)烷基叔胺重量比为1︰4混合在一起，构成混合物，混合物溶于四氯化碳中，混合物与四氯化碳的重量比为1︰9；
（3）、萃取反应：
将复合萃取剂加入到废水泵入口端，随预处理后的邻氨基苯酚废水一起进入气浮反应萃取塔，同时通入空气或氮气，在气流的作用下，复合萃取剂和邻氨基苯酚废水进行反应，通入气浮反应萃取塔底的空气或氮气压力为0.18MPa，气量为70L/m3废水，废水在反应器内的反应时间1.4h，邻氨基苯酚由废水相中转移至油相中，实现油水分离，废水进入臭氧反应塔，再在气浮反应萃取塔中加入质量浓度为4%的H2SO4或质量浓度为4%的HCl，气浮反应萃取塔中复合萃取剂利用质量浓度为4%的H2SO4或质量浓度为4%的HCl再生，回用，再生反应时间为1.4h，温度为20-30℃，复合萃取剂与质量浓度为4%的H2SO4或质量浓度为4%的HCl的重量浓度比为1︰9；
（4）、臭氧反应：
油水分离后的废水进入臭氧反应塔，从臭氧反应塔的底部通入臭氧，同时向废水中加入硫酸亚铁，利用臭氧气泡和硫酸亚铁共同作用，高效去除剩余的小分子有机物污染物甲醇、乙醇，废水直接回用；
进入臭氧反应塔底的臭氧压力为0.13MPa，臭氧进气量为60L/m3废水，臭氧与硫酸亚铁的质量浓度比为28︰3。
5.一种邻氨基苯酚废水处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）、废水预处理：
将邻氨基苯酚废水滤去其中的悬浮物和固体杂质，用氢氧化钠或硫酸调节pH值为6-8；
（2）、配制复合萃取剂：
复合萃取剂是由双(2-乙基己基)磷酸酯、三(辛-癸)烷基叔胺和稀释剂混匀组成，其中，双(2-乙基己基)磷酸酯与三(辛-癸)烷基叔胺重量比为1︰2-4混合在一起，构成混合物，混合物溶于稀释剂中，混合物与稀释剂的重量比为1︰6-8；
（3）、萃取反应：
将复合萃取剂加入到废水泵入口端，随预处理后的邻氨基苯酚废水一起进入气浮反应萃取塔，同时通入空气或氮气，在气流的作用下，复合萃取剂和邻氨基苯酚废水进行反应，通入气浮反应萃取塔底的空气或氮气压力为0.1-0.15MPa，气量为30-60L/m3废水，废水在反应器内的反应时间0.5-1.2h，邻氨基苯酚由废水相中转移至油相中，实现油水分离，废水进入臭氧反应塔，再在气浮反应萃取塔中加入质量浓度为2.5-3.5%的H2SO4或质量浓度为2.5-3.5%的HCl，气浮反应萃取塔中复合萃取剂利用质量浓度为2.5-3.5%的H2SO4或质量浓度为2.5-3.5%的HCl再生，回用，再生反应时间为0.8-1.2h，温度为20-30℃，复合萃取剂与质量浓度为2.5-3.5%的H2SO4或质量浓度为2.5-3.5%的HCl的重量浓度比为1︰4-6；
（4）、臭氧反应：
油水分离后的废水进入臭氧反应塔，从臭氧反应塔的底部通入臭氧，同时向废水中加入催化剂，利用臭氧气泡和催化剂共同作用，高效去除剩余的小分子有机物污染物甲醇、乙醇，废水直接回用；
进入臭氧反应塔底的臭氧压力为0.8-1.2MPa，臭氧进气量为30-50L/m3废水，臭氧与催化剂的质量浓度比为10-20︰1.5-2.5。
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