CN104340279B - 用于车辆的前围板组件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于车辆的前围板组件，包括：前围板、上横梁和下横梁，所述上横梁固定在所述前围板的顶部且所述下横梁固定在所述前围板的底部；以及加强杆结构，所述加强杆结构沿所述前围板的高度方向延伸且跨越所述前围板的整个高度，所述加强板结构分别与所述上横梁、所述前围板以及所述下横梁固定。本发明的用于车辆的前围板组件具有重量小的优点，且为碰撞力提供了传递路径。

Description

用于车辆的前围板组件

技术领域

本发明涉及车辆领域，特别涉及一种用于车辆的前围板组件。

背景技术

随着“节能环保”越来越成为了广泛关注的话题，轻量化也广泛应用到普通汽车领域，汽车车身约占汽车总质量的30％，空载情况下，约70％的油耗用在车身质量上。因此，车身变轻对于整车的燃油经济性、车辆控制稳定性都大有裨益。

相关的现有技术中，前围板加强件通常会采用加强板进行结构加强，重量大且没有碰撞力的传递路径，不利于碰撞力的释放。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种用于车辆的前围板组件，其具有重量小的优点，且为碰撞力提供了传递路径。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种用于车辆的前围板组件，包括：前围板、上横梁和下横梁，所述上横梁固定在所述前围板的顶部且所述下横梁固定在所述前围板的底部；以及加强杆结构，所述加强杆结构沿所述前围板的高度方向延伸且跨越所述前围板的整个高度，所述加强板结构分别与所述上横梁、所述前围板以及所述下横梁固定。

进一步的，所述加强杆结构包括：主杆体部，所述主杆体部的上端部与所述上横梁固定，所述主杆体部的下端部与所述下横梁固定，所述主杆体部的位于所述上端部与所述下端部之间的中段部分与所述前围板固定。

进一步的，所述加强杆结构还包括：分支杆体部，所述分支杆体部分别与所述上横梁和所述下横梁中的一个固定且还与所述前围板以及所述主杆体部固定。

进一步的，所述分支杆体部包括：直杆部和弯曲的连接杆部，所述直杆部与所述主杆体部平行且彼此间隔开，所述连接杆部用于连接直杆部与所述主杆体部。

进一步的，所述主杆体部为多个且沿所述车辆的宽度方向彼此间隔布置。

进一步的，相邻两个所述主杆体部之间连接有中间杆部。

进一步的，所述前围板上设置有前围板固定槽、所述上横梁上设置有上横梁固定槽、所述下横梁上设置有下横梁固定槽，所述前围板固定槽分别连通所述上横梁固定槽与所述下横梁固定槽，从而所述上横梁固定槽、所述前围板固定槽与所述下横梁固定槽构成用于收纳安装所述加强杆结构的固定槽。

进一步的，所述前围板上还设置有固定筋，所述固定筋沿所述前围板的高度方向延伸。

进一步的，所述固定筋分别位于所述加强杆结构的两侧，所述固定筋通过对所述前围板冲压形成。

进一步的，所述固定筋为“Y”型或直线型。

相对于现有技术，本发明所述的用于车辆的前围板组件具有以下优势：

本发明所述的用于车辆的前围板组件，其加强杆结构，体积小、重量轻，由此可以降低车辆的前围板组件的整体重量，有利于车辆轻量化生产制造，降低整车车身质量，由此可以解决背景技术中因车身重量大而造成的车辆的燃油经济性、车辆控制稳定性低的问题。

此外，由于根据本发明实施例的前围板组件中的加强杆结构沿前围板的高度方向延伸且跨越前围板的整个高度，由此，加强杆结构可以为前围板组件的碰撞提供有效的碰撞力的传递路径，有利于碰撞力的释放，进而提升整个车辆的安全性能。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的用于车辆的前围板组件的立体图；

图2为本发明实施例所述的用于车辆的前围板组件的主视图；

图3是图2中沿A-A线的剖视图；

图4是图2中沿B-B线的剖视图；

图5是本发明实施例所述的用于车辆的前围板组件的侧视图。

附图标记说明：

100-前围板组件，

1-前围板，11-前围板固定槽，12-固定筋，

2-上横梁，21-上横梁固定槽，3-下横梁，31-下横梁固定槽，

4-加强杆结构，

41-主杆体部，411-上端部，412-下端部，413-中段部分，

42-分支杆体部，421-第一端，422-第二端，424-直杆部，425-连接杆部。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1-图5所示，根据本发明实施例的用于车辆的前围板组件100包括：前围板1、上横梁2、下横梁3和加强杆结构4。

本领域技术人员可知的，前围板1是指发动机舱与车厢之间的隔板，它和地板、前立柱联接，安装在前围上盖板之下。其中，上横梁2固定在前围板1的顶部且下横梁3固定在前围板1的底部，通过上横梁2和下横梁3可以对前围板1起到安装和定位的作用。需要解释的是，这里所述的“固定”是指上横梁2与前围板1的顶部连接后两者不可拆卸，下横梁3与前围板1的底部连接后两者不可拆卸，具体地连接方式可以是焊接、粘接、螺钉连接等。

加强杆结构4沿前围板1的高度方向延伸且跨越前围板1的整个高度，加强板结构分别与上横梁2、前围板1以及下横梁3固定。这里所述的“前围板1的高度方向”是指车辆在水平面停止或正常行驶过程中，前围板1在上下方向的尺寸。

这里首先需要说明的是，本发明中的有关“左”、“右”、“前”、“后”、“上”和“下”等指示的方位或位置关系为车辆在水平面正常行驶或停止时的方位，其标示基于附图所示的方位或位置关系。这仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

需要解释的是，加强杆结构4为杆状结构，如图1-图4所示，加强杆结构4与前围板1是相互独立的结构，即加强杆结构4和前围板1分别进行钣金制造后再通过相应的连接方式将二者连接起来。

可选地，加强杆结构4整体为杆状结构，其延垂直于自身长度方向上的横截面的形状可以是任意的，例如图4所示的示例中，加强杆结构4的横截面的形状为椭圆形。当然本发明并不限于此，加强杆结构4的横截面的形状还可以是其他形状，例如三角形、矩形等多边形形状，或者还可以是圆形等，这样可以使加强杆结构4的形状具有多样性，满足实际情况的不同需要，设计人员可以根据具体情况进行选择。

相较于现有技术中在前围板1上设置加强板结构，根据本发明实施例的用于车辆的前围板组件100中的加强杆结构4，体积小、重量轻，由此可以降低车辆的前围板组件100的整体重量，有利于车辆轻量化生产制造，降低整车车身质量，由此可以解决背景技术中因车身重量大而造成的车辆的燃油经济性、车辆控制稳定性低的问题。

此外，由于根据本发明实施例的前围板组件100中的加强杆结构4沿前围板1的高度方向延伸且跨越前围板1的整个高度，由此，加强杆结构4可以为前围板组件100的碰撞提供有效的碰撞力的传递路径，有利于碰撞力的释放，进而提升整个车辆的安全性能。

下面参照附图详细描述根据本发明实施例的加强杆结构4。

如图1和图2所示，加强杆结构4包括主杆体部41，主杆体部41的上端部411与上横梁2固定，主杆体部41的下端部412与下横梁3固定，主杆体部41的位于上端部411与下端部412之间的中段部分413与前围板1固定。具体地，主杆体部41延伸在前围板1的整个高度方向上，这样的结构使主杆体部41的连接更加稳定，可以更好地提升前围板组件100的结构强度。

在本发明的一个可选示例中，如图1和图2所示，加强杆结构4还可以包括分支杆体部42，分支杆体部42分别与上横梁2和下横梁3中的一个固定且还与前围板1以及主杆体部41固定。也就是说，分支杆体部42的第一端421可以与上横梁2固定，第二端422可以与主杆体部41固定，其中部结构可以与前围板1固定；当然，分支杆体部42的第一端421也可以与下横梁3固定，同时第二端422可以与主杆体部41固定，其中部结构可以与前围板1固定。也就是说，分支杆体部42的长度小于主杆体部41的长度，通过设置分支杆体部42可以进一步加强前围板组件100的结构强度。优选地，分支杆体部42的上述第一端421与下横梁3固定，这样更加有利于力的传递。

具体地，分支杆体部42包括直杆部424和弯曲的连接杆部425，直杆部424与主杆体部41平行且彼此间隔开，连接杆部425用于连接直杆部424与主杆体部41，也就是说，加强杆结构4可以构造成“h”形。参见图2中的箭头，位于主杆体部41和分支杆体部42附近的箭头，其示出了前围板组件100在受到外力(例如正碰力或者侧碰力)时，加强杆结构4对力的传递方向，即当前围板组件100受到外力时，可以沿着加强杆结构4的延伸方向将力传递出去，具体地，可以将力传递到下横梁3上，现有技术中，由于下横梁3可以与地板相连，因此可以将前围板组件100所受的外力传递至地板上。

在本发明的另一个可选示例中，主杆体部41为多个且沿车辆的宽度方向彼此间隔布置。通过设置多个主杆体部41可以进一步提升前围板组件100的结构强度。优选地，相邻两个主杆体部41之间连接有中间杆部。即加强杆结构4可以构造成大致“H”形。这样可以进一步提高前围板组件100的结构强度。可选地，中间杆部可以沿左右方向延伸，也可以相对于左右方向具有一定角度，即中间杆也可以倾斜延伸。

在本发明的一些实施例中，前围板1上可以设置有前围板固定槽11、上横梁2上设置有上横梁固定槽21、下横梁3上设置有下横梁固定槽31，前围板固定槽11分别连通上横梁固定槽21与下横梁固定槽31，从而上横梁固定槽21、前围板固定槽11与下横梁固定槽31构成用于收纳安装加强杆结构4的固定槽。也就是说，通过在前围板1、上横梁2和下横梁3上分别设置固定槽，从而可以起到收纳加强杆结构4的作用，如此可以使前围板组件100的构造更加简单、方便，加强杆结构4更加容易安装。可选地，加强杆结构4可以焊接在相应的固定槽内。

下面将描述根据本发明的另一个实施例，如图1和图2所示，前围板1上还可以设置有固定筋12，固定筋12沿前围板1的高度方向延伸。也就是说，固定筋12沿上下方向延伸在前围板1的整个高度方向上。可选地，固定筋12可以通过对前围板1冲压形成，也就是说，固定筋12与前围板1是一体结构，通过对前围板1进行冲压可以进一步提升前围板1的结构强度，而且通过冲压形成固定筋12的结构，由此大幅提升了整车的刚度及搭接处强度不足的问题。

此外，由于固定筋12是沿着前围板1的高度方向延伸的，由此，固定筋12相应的也可以对前围板1所受的外力起到传递作用，由此进一步利于力的释放，进一步提高整车的碰撞安全性。

可选地，如图1和图2所示，固定筋12可以是两个且分别位于加强杆结构4的两侧，具体地，固定筋12可以形成为“Y”型形状，或者固定筋12也可以形成直线型形状。具体地，如图2中的箭头，其示出了前围板组件100在收到外力的时候，固定筋12对力的传递方向，具体地，前围板组件100上的固定筋12可以对力产生沿着固定筋12的形状方向传递的路径。同理，由于下横梁3可以与底板连接，在前围板组件100受到外力时，力可以沿着固定筋12传递至地板，进而提升车辆的碰撞安全性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于车辆的前围板组件(100)，其特征在于，包括：

前围板(1)、上横梁(2)和下横梁(3)，所述上横梁(2)固定在所述前围板(1)的顶部且所述下横梁(3)固定在所述前围板(1)的底部；以及

加强杆结构(4)，所述加强杆结构(4)沿所述前围板(1)的高度方向延伸且跨越所述前围板(1)的整个高度，所述加强杆结构(4)分别与所述上横梁(2)、所述前围板(1)以及所述下横梁(3)固定，所述加强杆结构(4)包括：

主杆体部(41)，所述主杆体部(41)的上端部(411)与所述上横梁(2)固定，所述主杆体部(41)的下端部(412)与所述下横梁(3)固定，所述主杆体部(41)的位于所述上端部(411)与所述下端部(412)之间的中段部分(413)与所述前围板(1)固定；

分支杆体部(42)，所述分支杆体部(42)与所述上横梁(2)和所述下横梁(3)中的一个固定且还与所述前围板(1)以及所述主杆体部(41)固定。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的前围板组件(100)，其特征在于，所述分支杆体部(42)包括：直杆部(424)和弯曲的连接杆部(425)，所述直杆部(424)与所述主杆体部(41)平行且彼此间隔开，所述连接杆部(425)用于连接直杆部(424)与所述主杆体部(41)。

3.根据权利要求1所述的用于车辆的前围板组件(100)，其特征在于，所述主杆体部(41)为多个且沿所述车辆的宽度方向彼此间隔布置。

4.根据权利要求3所述的用于车辆的前围板组件(100)，其特征在于，相邻两个所述主杆体部(41)之间连接有中间杆部。

5.根据权利要求1所述的用于车辆的前围板组件(100)，其特征在于，所述前围板(1)上设置有前围板固定槽(11)、所述上横梁(2)上设置有上横梁固定槽(21)、所述下横梁(3)上设置有下横梁固定槽(31)，所述前围板固定槽(11)分别连通所述上横梁固定槽(21)与所述下横梁固定槽(31)，从而所述上横梁固定槽(21)、所述前围板固定槽(11)与所述下横梁固定槽(31)构成用于收纳安装所述加强杆结构(4)的固定槽。

6.根据权利要求1所述的用于车辆的前围板组件(100)，其特征在于，所述前围板(1)上还设置有固定筋(12)，所述固定筋(12)沿所述前围板(1)的高度方向延伸。

7.根据权利要求6所述的用于车辆的前围板组件(100)，其特征在于，所述固定筋(12)分别位于所述加强杆结构(4)的两侧，所述固定筋(12)通过对所述前围板(1)冲压形成。

8.根据权利要求6所述的用于车辆的前围板组件(100)，其特征在于，所述固定筋(12)为“Y”型或直线型。