CN211519681U - 车辆底盘、车身结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车辆底盘、车身结构及车辆，涉及车辆制造技术领域。本实用新型的主要技术方案为：车辆底盘包括前围加强板、前纵梁、前围内横梁、前地板上纵梁、前围侧横梁以及加强部；加强部上具有四个连接端；前围侧横梁和前围内横梁分别连接在加强部的第一连接端和第二连接端，前围侧横梁和前围内横梁平行地面沿第一方向互为相背的延伸；前纵梁和前地板上纵梁分别连接在加强部的第三连接端和第四连接端，前纵梁和前底板上纵梁平行地面且垂直第一方向互为相背的延伸；前围加强板连接于加强部的第三连接端，前围加强板向远离地面方向延伸；其中，第一方向为驾驶位到副驾驶的方向，或者副驾驶到驾驶位的方向。

Description

车辆底盘、车身结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆制造技术领域，尤其涉及一种车辆底盘、车身结构及车辆。

背景技术

随着汽车的日益普及，人们对车辆安全性的要求也就越来越高；车辆的安全性能多体现在白车身结构上，白车身结构设计合理、刚度高、溃缩形变小才能够在车辆发生碰撞时有效保证车内成员的安全。

但是，现今白车身的设计受轻量化的发展影响，使得设计空间有限，也就使得梁架之间的关键接头相互搭接则成为了至关重要的问题。尤其是驾驶员脚下的位置，前纵梁、前围横梁、前围加强板、前底板上纵梁、前围加强梁的悬置端头都集中在该位置，此处的多端头连接极易造成工艺无法实现的四层焊接，因而设计者在此处多设置为2-3个梁架相互搭接，或者是使用多个零件间接搭接多个端头。

但是，2-3个梁架相互搭接无法保证连接处的刚度，在发生正面碰撞时无法进行有效传力,无法保证车身强度，且成本较高。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种车辆底盘、车身结构及车辆，主要目的是解决传统白车身中多个梁架搭接处无法满足正面碰撞时车身所需强度的问题。

为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：

本实用新型实施例提供了一种车辆底盘，其包括：

前围加强板、前纵梁、前围内横梁、前地板上纵梁、前围侧横梁以及加强部；

所述加强部上具有四个连接端；

所述前围侧横梁和所述前围内横梁分别连接在所述加强部的第一连接端和第二连接端，所述前围侧横梁和所述前围内横梁平行地面沿第一方向互为相背的延伸；

所述前纵梁和所述前地板上纵梁分别连接在所述加强部的第三连接端和第四连接端，所述前纵梁和所述前底板上纵梁平行地面且垂直所述第一方向互为相背的延伸；

所述前围加强板连接于所述加强部的第三连接端，所述前围加强板向远离地面方向延伸；

其中，所述第一方向为驾驶位到副驾驶的方向，或者副驾驶到驾驶位的方向。

可选地，前述的车辆底盘，其中所述加强部包括第一加强部和第二加强部，所述第一加强部和所述第二加强部相互垂直；

所述第一加强部的两端分别为所述第一连接端和所述第二连接端，所述第二加强部的两端分别为第三连接端和所述第四连接端。

可选地，前述的车辆底盘，其中所述第四连接端与所述第三连接端之间包括一弯折部，所述弯折部将所述第四连接端由所述第三连接端的方向转换为平行于地面的方向延伸。

可选地，前述的车辆底盘，其中所述第四连接端和所述弯折部均为槽状结构，且所述第四连接端罩扣在所述前地板上纵梁背离地面的一侧。

可选地，前述的车辆底盘，其中所述第三连接端向远离地面的方向设有一翻边；

所述前纵梁和所述前围加强板同时连接在所述翻边第一侧表面；或者，

所述前纵梁连接在所述翻边的第一侧表面、所述前围加强板连接在所述第一侧表面相背的第二表面；

其中，所述第一侧表面与所述弯折部的槽口朝向同侧。

可选地，前述的车辆底盘，其中所述前纵梁与所述翻边的连接处、所述前围加强板与所述翻边的连接处在远离地面方向上具有高度差。

可选地，前述的车辆底盘，其中所述第一连接端和所述第二连接端之间朝向远离所述前纵梁方向设有一凸起，所述凸起朝向所述前纵梁的一侧与所述前纵梁相适配，所述凸起与所述槽状弯折部相连通。

可选地，前述的车辆底盘，其中所述加强部上设有焊接过孔和减重孔，且所述焊接过孔和所述减重孔上均设有垂直所述焊接过孔边沿和所述减重孔边沿的第二翻边。

另一方面，本实用新型提供一种车身结构，其包括前述任一所述车辆底盘。

另一方面，本实用新型提供一种车辆，其包括前述车身结构。

本实用新型实施例提出的一种车辆底盘、车身结构及车辆致至少具有以下有益效果；为了解决传统白车身中多个梁架搭接处无法满足正面碰撞时车身所需强度的问题，本实用新型中的加强部通过其四个连接端将前围加强板、前纵梁、前围内横梁、前地板上纵梁、前围侧横梁统一连接，实现多零件的端头连接，保证白车身梁架的有效搭建且成本低廉；同时加强部通过与前纵梁的连接保证了车辆在正面碰撞、偏置碰撞时受力可以分散传递至其他连接在加强部的梁架上，进而提升整体白车身的强度；且本实用新型提供的加强部极大的降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的实施例提供的一种车辆底盘的结构示意图；

图2为本实用新型的实施例提供的一种车辆底盘与前围板配合的结构示意图；

图3为图1中A的放大图；

图4为本实用新型的实施例提供的一种车辆底盘中加强部的结构示意图；

图5为本实用新型的实施例提供的一种车辆底盘中加强部的侧视图；

图中：车辆底盘1，前围加强板2、前纵梁3、前围内横梁4、前地板上纵梁5、前围侧横梁6、加强部7、第一连接端71、第二连接端72、第三连接端73、翻边731、第四连接端74、弯折部75、凸起76、前围板8、焊接过孔9、减重孔10、第二翻边11。

具体实施方式

为了进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的一种车辆底盘、车身结构及车辆其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

本实用新型实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

实施例1

参考附图1，本实用新型提供的一种车辆底盘1，其包括前围加强板2、前纵梁3、前围内横梁4、前地板上纵梁5、前围侧横梁6以及加强部7；所述加强部7上具有四个连接端；所述前围侧横梁6和所述前围内横梁4分别连接在所述加强部7的第一连接端71和第二连接端72，所述前围侧横梁6和所述前围内横梁4平行地面沿第一方向互为相背的延伸；

所述前纵梁3和所述前地板上纵梁5分别连接在所述加强部7的第三连接端73和第四连接端74，所述前纵梁3和所述前底板上纵梁5平行地面且垂直所述第一方向互为相背的延伸；

所述前围加强板2连接于所述加强部7的第三连接端73，所述前围加强板2向远离地面方向延伸；

其中，所述第一方向为驾驶位到副驾驶的方向，或者副驾驶到驾驶位的方向。

具体的，为了解决传统白车身中多个梁架搭接处无法满足正面碰撞时车身所需强度的问题，本实用新型提供一种车辆底盘1，其通过加强部7的四个连接端分别连接前围加强板2、前纵梁3、前围内横梁4、前地板上纵梁5以及前围侧横梁6，进而实现白车身中通过一个加强部7同时连接多个梁架的多个端头，保证了车辆在正面碰撞、偏置碰撞时受力可以分散传递至其他连接在加强部的梁架上，进而提升整体白车身的强度。

其中，参考附图2，所述前围加强板2与现有技术中的前围加强板的设置位置和结构均相同，设置在前围板8朝向车内的一侧、且向远离地面的方向(即沿车身高度向上)延伸，对前围8进行加强。所述前纵梁3与现有技术中的前纵梁的设置位置和结构均相同，在驾驶位和副驾驶位平行地面向车头方向延伸。所述前围内横梁4与现有技术中的前围内横梁的设置位置和结构均相同，平行地面沿车身宽度方向设置在车辆的前部。所述前地板上纵梁5与现有技术中的前底板上纵梁的设置位置和结构均相同，平行地面沿车身长度方向设置在地板的上方。所述前围侧横梁6与现有技术中前围侧横梁的设置位置和结构均相同，平行地面在车身宽度方向上向车外的方向延伸。所述加强部7为刚性结构，所述加强部7在所述驾驶位和所述副驾驶位对称设置(可以理解的是：对应所述驾驶位的加强部7，所述第一方向为驾驶位到副驾驶位的方向；对应所述副驾驶位的加强部，所述第一方向是副驾驶位到驾驶位的方向)，两个所述加强部7通过所述前围内横梁4实现过渡连接；所述加强部7周向均匀分布所述第一连接端71、所述第二连接端72、所述第三连接端73以及所述第四连接端74，即上述四个连接端各自间隔90度设置；所述加强部7连接所述前纵梁3，在车辆正面碰撞时，能够将前纵梁3受到的撞击力有效的传递至与其连接的所述前围加强板2、前围内横梁4、前地板上纵梁5以及前围侧横梁6上，从而提高车辆底盘1的强度，即提高成体白车身的强度。

根据上述所列，本实用新型中的加强部7通过其四个连接端将前围加强板2、前纵梁3、前围内横梁4、前地板上纵梁5、前围侧横梁6统一连接，实现多零件的端头连接，保证白车身梁架的有效搭建且成本低廉；同时加强部7通过与前纵梁3的连接保证了车辆在正面碰撞、偏置碰撞时受力可以分散传递至其他连接在加强部7的梁架上，进而提升整体白车身的强度；且本实用新型提供的加强部7极大的降低了生产成本。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，具体的理解为：可以同时包含有A与B，可以单独存在A，也可以单独存在B，能够具备上述三种任一中情况；其中所述内外以实际安装中的内外为参考。

进一步的，如图4所示，本实用新型的一个实施例提出的一种车辆底盘1，在具体实施中，所述加强部7包括第一加强部和第二加强部，所述第一加强部和所述第二加强部相互垂直；

所述第一加强部的两端分别为所述第一连接端71和所述第二连接端72，所述第二加强部的两端分别为第三连接端73和所述第四连接端74。

具体的，为了实现加强部7上分布四个连接端且保证其自身强度，本实施例中将所述加强部7设为由大体方向为横向的第一加强部和大体方向为竖向的第二加强部，所述第一加强部和所述第二加强部相互垂直形成十字型结构；进而在所述第一加强部的两端分别连接沿车身宽度方向延伸的所述前围内横梁4和所述前围侧横梁6，在所述第二加强部的两端分别连接沿车身长度方向延伸的所述前纵梁3和所述前底板上纵梁5；四个连接端与上述各个梁架之间的连接方式可以是焊接或螺接或本领域技术人员熟知的其他连接方式，在此不做过多限制。十字型的结构既能够在四个方向上保证加强部7的自身刚度，又能够简化制作工艺，降低生产成本。

进一步的，如图4和图5所示，本实用新型的一个实施例提出的一种车辆底盘1，在具体实施中，所述第四连接端74与所述第三连接端73之间包括一弯折部75，所述弯折部75将所述第四连接端74由所述第三连接端73的方向转换为平行于地面的方向延伸。

具体的，由于前地板上纵梁5与前纵梁3各自都是平行地面的，并且二者之间在车身高度方向具有高度差，因而为了实现所述第三连接端73和所述第四连接端74能够完成所述前地板上纵梁5和所述前纵梁3的连接的同时，保证连接强度，本实施例中将所述第四连接端74设置为近似水平的，与前地板上纵梁5连接后在通过所述弯折部75的转向向背离地面的方向延伸，从而将第三连接端73延伸至所述前纵梁3所在高度，与所述前纵梁3进行连接，从而使得前纵梁3在受到撞击力时能够通过所述弯折部75将力进行分散传递至所述前地板上纵梁5，转向过程中也会吸收部分撞击的能量。

进一步的，参考附图4和附图5，本实用新型的一个实施例提出的一种车辆底盘1，在具体实施中，所述第四连接端74和所述弯折部75均为与所述前地板上纵梁5相适配的槽状结构，且所述第四连接端74罩扣在所述前地板上纵梁5背离地面的一侧。

具体的，为了实现所述第四连接端74与前地板上纵梁5的连接，增强传力效果，本实施例中，将所述第四连接端74和所述弯折部75设置为槽状，可以是本领域技术人员熟知的U形槽或几字形槽，具体的结合所述前地板上纵梁5的形状；本实施例中将第四连接端74罩扣在所述前地板上纵梁5上也就是覆盖在所述前地板上纵梁5背离地面一侧的表面上，增大二者的基础面积，保证连接牢固性，还能够对前地板上纵梁5起到提高强度的作用；同时为了简化制作工艺且防止第四连接端74与弯折部75之间出现过渡效果差或应力集中的问题，本实施例中将所述弯折部75设置为与所述第四连接端74相同的槽状结构，可以是本领域技术人员熟知的U形槽或几字形槽。进一步地，保证实际连接效果，在所述弯折部75的槽口上设有与地面平行的翻边，用于实现连接，该设置方式为本领域技术人员熟知的，在此不做过多赘述。

进一步的，如图3、图4和图5所示，本实用新型的一个实施例提出的一种车辆底盘1，在具体实施中，所述第三连接端73向远离地面的方向设有一翻边731；

所述前纵梁3和所述前围加强板2同时连接在所述翻边731第一侧表面；或者，

所述前纵梁3连接在所述翻边731的第一侧表面、所述前围加强板2连接在所述第一侧表面相背的第二表面；

其中，所述第一侧表面与所述第四连接端74槽口朝向同侧。

具体的，为了给所述前纵梁3和所述前围加强板2同时连接至所述第三连接端73提供足够的连接面，本实施例中在所述加强部7的第三连极端73上设置所述翻边731；同时由于所述前围加强板2是垂直地面设置的，所述前纵梁3是平行地面设置的，因而将所述翻边731设置为垂直地面设置，则所述翻边731的两侧都可以作为所述前围加强板2和所述前纵梁3的连接面或者说焊接面(此处多采用焊接，但也可以采用螺接等现有技术中本领域技术人员熟知的连接方式)。进一步的，所述前纵梁3的位置在所述加强部7的第一侧(与所述弯折部75的槽口朝向同侧，实际中朝向车头的方向)，因而所述前纵梁3只能够连接在所述翻边731的第一侧，而所述前围加强板2可以连接在所述翻边731的第一侧或者是与第一侧相背的第二侧(实际中朝向车尾的方向)，当所述前围加强板2设置在所述翻边的第一侧时，则所述前围加强板2和所述前纵梁3同时连接在所述翻边731的第一侧表面上(参考附图3，此处需要说明的是：所述前纵梁3为筒状结构，因而连接在所述翻边731上的是前纵梁3背离地面的一个筒壁或者是设置在该筒壁上的翻边，其他的筒壁则自然的连接在所述第一连接端71、所述第二连接端72之间)；当所述前围加强板2连接在所述翻边731的第二侧表面时，所述前围加钱板2和所述前纵梁3则分别连接在所述翻边731的两侧。

进一步的，如图3所示，本实用新型的一个实施例提出的一种车辆底盘1，在具体实施中，所述前纵梁3与所述翻边731的连接处、所述前围加强板2与所述翻边731的连接处在远离地面方向上具有高度差。

具体的，为了防止多层焊接，本实施例中将所述前纵梁3和所述前围加强板2在翻边731上的连接位置加以区别，具体的，如图3所示，所述前围加强板2在所述翻边731上的连接位置高于所述前纵梁3在所述翻边731上的连接位置，进而保证所述翻边731在两个连接位置上均是两层焊接，降低连接难度的同时保证了连接强度。

进一步的，参考附图4和图5，本实用新型的一个实施例提出的一种车辆底盘1，在具体实施中，所述第一连接端71和所述第二连接端72之间朝向远离所述前纵梁3方向设有一凸起76，所述凸起76朝向所述前纵梁3的一侧与所述前纵梁3相适配，所述凸起76与所述槽状弯折部75相连通。

具体的，在所述第四连接端74和所述弯折部75设置为槽状结构后，为了保证加强部7的自身强度，本实施例中将所述第一连接端71和所述第二连接端72之间设置所述凸起76，因为凸起相比于板状结构的传力或受力效果较好，因而本实施例中的所述凸起76面配合上述第四连接端74和上述弯折部75的槽状结构，保证在有传力时进行均匀传力，另一方面，由于所述前纵梁3是筒状结构，在与所述加强部7连接时，困难会出现相互限制的情况，因而此处的凸起76还能够为所述前纵梁3提供足够的安装空间。

进一步的，参考附图3，本实用新型的一个实施例提出的一种车辆底盘1，在具体实施中，所述加强部7上设有焊接过孔9和减重孔10，且所述焊接过孔9和所述减重孔10上均设有垂直所述焊接过孔9边沿和所述减重孔10边沿的第二翻边11。

具体的，为了减轻所述加强部7的重量，在所述加强部7上设置若干所述减重孔10；为了再配合其他元器件的安装，在所述加强部7上设置所述焊接过孔9；同时防止开孔处的强度降低，导致整体车辆底盘1或白车身强度降低，因而在所述减重孔10和所述焊接过孔9上均设有所述第二翻边11，所述第二翻边11垂直孔的边沿朝向地面或车头方向设置；该设置当时为本领域技术人员熟知的设置方式，在此不做过多赘述。

实施例2

本实用新型的一个实施例提出一种车身结构，其包括前述实施例中的所述车辆底盘1。

具体的，本实施例中所述的所述车辆底盘11可直接采用上述实施例一中提供的所述车辆底盘11，具体的实现结构可参见上述实施例一中描述的相关内容，此处不再赘述。

实施例3

本实用新型的一个实施例提出一种车辆，其包括前述实施例中的所述的车身结构。

具体的，本实施例中所述的车身结构可直接采用上述实施例二中的车身结构，具体的实现结构可参见上述实施例一至二中描述的相关内容，此处不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种车辆底盘，其特征在于，其包括；

前围加强板、前纵梁、前围内横梁、前地板上纵梁、前围侧横梁以及加强部；

所述加强部上具有四个连接端；

所述前围侧横梁和所述前围内横梁分别连接在所述加强部的第一连接端和第二连接端，所述前围侧横梁和所述前围内横梁平行地面沿第一方向互为相背的延伸；

所述前纵梁和所述前地板上纵梁分别连接在所述加强部的第三连接端和第四连接端，所述前纵梁和所述前地板上纵梁平行地面且垂直所述第一方向互为相背的延伸；

所述前围加强板连接于所述加强部的第三连接端，所述前围加强板向远离地面方向延伸；

其中，所述第一方向为驾驶位到副驾驶的方向，或者副驾驶到驾驶位的方向。

2.根据权利要求1所述的车辆底盘，其特征在于：

所述加强部包括第一加强部和第二加强部，所述第一加强部和所述第二加强部相互垂直；

所述第一加强部的两端分别为所述第一连接端和所述第二连接端，所述第二加强部的两端分别为第三连接端和所述第四连接端。

3.根据权利要求2所述的车辆底盘，其特征在于：

所述第四连接端与所述第三连接端之间包括一弯折部，所述弯折部将所述第四连接端由所述第三连接端的方向转换为平行于地面的方向延伸。

4.根据权利要求3所述的车辆底盘，其特征在于：

所述第四连接端和所述弯折部均为与所述前地板上纵梁相适配的槽状结构，且所述第四连接端罩扣在所述前地板上纵梁背离地面的一侧。

5.根据权利要求4所述的车辆底盘，其特征在于：

所述第三连接端向远离地面的方向设有一翻边；

所述前纵梁和所述前围加强板同时连接在所述翻边第一侧表面；或者，

所述前纵梁连接在所述翻边的第一侧表面、所述前围加强板连接在所述第一侧表面相背的第二表面；

其中，所述第一侧表面与所述弯折部的槽口朝向同侧。

6.根据权利要求5所述的车辆底盘，其特征在于：

所述前纵梁与所述翻边的连接处、所述前围加强板与所述翻边的连接处在远离地面方向上具有高度差。

7.根据权利要求4所述的车辆底盘，其特征在于：

所述第一连接端和所述第二连接端之间朝向远离所述前纵梁方向设有一凸起，所述凸起朝向所述前纵梁的一侧与所述前纵梁相适配，所述凸起与所述弯折部相连通。

8.根据权利要求1所述的车辆底盘，其特征在于：

所述加强部上设有焊接过孔和减重孔，且所述焊接过孔和所述减重孔上均设有垂直所述焊接过孔边沿和所述减重孔边沿的第二翻边。

9.一种车身结构，其特征在于，其包括：

权利要求1-8中任一所述车辆底盘。

10.一种车辆，其特征在于，其包括：

权利要求9所述的车身结构。

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