CN104339683A - 一种新型巨型轮胎翻新工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型巨型轮胎翻新工艺，采用200度以上耐高温塑料纸套来隔绝空气，里面有内胎用钢圈边板来密封，没内胎的则需做内外套密封，必须把内气引到罐外，硫化时罐内气压必须达到6kg来进行硫化，硫化温度需达到115℃-117℃开始记录硫化时间；硫化完毕后，应将塑料纸套内气放尽同时放尽硫化罐内气体和轮胎内气体，在确认以上压力已为0时打开罐，将轮胎沿导轨推出，拆下塑料套和钢圈。本发明可以翻新亚洲最大尺寸的巨型轮胎，解决巨型轮胎受损后修复翻新的问题，使得巨型轮胎的磨耗性能显著提高，使得企业降低了使用轮胎成本，防止废旧轮胎对环境造成污染，并对其进行有效回收利用。

Description

一种新型巨型轮胎翻新工艺

技术领域

本发明涉及一种新型巨型轮胎翻新工艺。

背景技术

巨型轮胎，一般称轮胎直径为2.6m、宽0.8m以上的轮胎为巨型轮胎。巨型轮胎的价格在近几年国际轮胎的市场上逐年攀升，而且货源紧缺。巨型轮胎的损伤主要有：第一种是割伤剥离，是指巨型轮胎在运行中割伤后没有及时拆卸修补，而是继续运行一段时间后引起轮胎胎面局部剥离、脱空、掉块等现象。据统计，每年雨雪季节因割伤剥离报废的巨型轮胎约占全年报废总量的30％以上。矿运车在行驶中轮胎所承受的应力不均匀，导致伤口扩散，由于空气，水的渗透力强，在雨水或雪水的冲刷下渐渐的随着轮胎伤口渗入钢丝层，使钢丝层迅速被氧化、锈蚀、折断，与胎面胶渐渐分离，从而使伤口不断增大，加深。如果不及时修理的话，就会造成轮胎局部剥离、掉块、直至报废，是轮胎早期损坏的具体表现。如果在轮胎没有漏气的情况下继续使用那是大错特错，轮胎伤口因表面剥离，脱空已经不能抵抗外来的冲击，如遇异常割伤、碰撞会导致轮胎爆裂，给安全生产带来很大的隐患。第二种是局磨，俗称局部磨损，由于轮胎花纹凸缘故磨耗能量不均匀而引起的胎面磨损，具体表现为胎面局部磨平，外露钢丝等。据统计，平朔矿区每年因局磨报废的巨型轮胎约占全年报废总量的30％以上。这种磨损直接破坏轮胎结构对轮胎寿命是致命的。第三种是冲击爆裂，当轮胎在负载中撞到一个物体时，就会引起急剧变形，并在胎体部产生非常大的应力集中，那么轮胎就有可能受到损伤。如果这种碰撞恰好发生在矿运车超载、超速的情况下，轮胎撞到尖锐的石头或障碍物时，所承受的应力和变形过大时，往往会导致轮胎爆裂。

对特巨型轮胎翻新也是贯彻落实科学发展观，加快推进循环经济发展，实现减碳资源循环利用的绿色产业，目前国内外对特巨型轮胎的翻新无论在技术上还是规模上都存在着很多问题。现在普遍使用的模压热翻技术，一套模具的费用即可高达百万，且因新胎生产厂家不同，轮胎规格尺寸各异，很难模具共用。故翻胎成本过高，难度很大，推广不易。且因胎面很厚，花纹很深，硫化时间过长，能耗过大，不利于节能减排。用此技术翻新的轮胎也会热氧老化严重，胎面耐磨和耐刺扎都严重降低，缩短了使用寿命。无模硫化来自美国，进口一套设备花费过千万。这种技术是采用先刻出花纹，再送到大罐里长时间直接蒸汽硫化，硫化时间12小时/条，不仅效率低，耗能大，关键是质量差，因蒸汽长时间热氧化及表面冷凝水浸，硫化后表面变软发粘，致使强度和弹性变差，极易崩花且磨损变大。为此，进口一套后十几年都不能推广应用。多年来国外在这方面也没有得到好的解决。目前国内能够进行特巨型轮胎翻新的企业不多，主要由于传统的模压热翻技术资金投入太大。而且传统的巨胎翻新技术存在硫化工艺落后、能耗高、工艺复杂、设备庞大投资高、运行费用高等许多缺点：(1)硫化工艺落后，已有的巨型轮胎翻新技术主要采用蒸汽或混合气体(蒸汽+氮气)作为硫化介质，在硫化机(罐)内进行硫化，硫化时间长并易发生严重热氧老化。(2)能耗高，采用混合气体硫化时其热量靠高压蒸汽提供，水和媒资源的耗费极其严重，由高压锅炉产生高压蒸汽，经管道输送到硫化车间，再经阀门切换，以充入硫化机(罐)，提供热源，易造成供热不连续，热能利用率低浪费能源，污染环境。(3)工艺复杂，传统的巨胎翻新采用模压热翻，旧胎经磨削修补后，缠绕胎面胶施加活络模具然后在巨胎硫化机上硫化(机内硫化)，设备庞大复杂。(4)设备庞大投资高，如果对待翻新胎在巨胎硫化机上硫化，采用机外定型(胶囊定中心)，再放入机内硫化，其加热蒸气室、模腔及活络模，加压合模装置，包括侧板和上横梁以及连杆机构等，都特别庞大。采用有模翻新时一套模具的费用即可高达百万，且因新胎生产厂家不同，轮胎规格尺寸各异，很难模具共用。另外需要过热水站、热水除氧系统、长距离的增减压站及输送管道和阀门等基础设施投资。目前还没有巨型轮胎修复的相关专利，专利网上公布的相关的专利都是对小型轮胎的修复，因为巨型轮胎的直径太大，小型轮胎修复机械无法实现巨型轮胎的修复。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种轮胎修补工艺，解决巨型轮胎受损后修补翻新的问题，降低了企业对轮胎的使用成本，防止废旧轮胎对环境造成不同程度的污染，提高利用率，促进循环发展。

为解决以上技术问题，本发明采用以下技术方案来实现的：一种新型巨型轮胎翻新工艺，其轮胎翻新工艺包括以下操作步骤：

步骤一：废旧巨型轮胎进厂；首先对其进行清洗、烘干

(1)、选胎体要严格要求，磨线不能超过5mm，清除轮胎表面的石子、铁钉等异物、内部检查，用小锤敲击轮胎内测，判断是否有脱空现象；

(2)、查看内部轮胎有无破损，用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的试探伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围；

(3)、清除轮胎内部表层异物，以上检查合格方可进行翻新；

步骤二：对胎体进行打磨

(1)、对符合翻新要求的胎体进行打磨，打磨好后，将胎体破损部位处理干净，用吸尘器将内外吸净，用毛刷向轮胎打磨表面均匀刷胶，晾干(一般至少需晾置１小时)；

(2)、胎丽采用预硫化胎面，也可采用废旧轮胎表面厚花纹来复合翻新；

(3)、胎体打磨的弧度必须和胎面相符合；

(4)、胎面打磨的弧度同样必须和胎体相符合；

步骤三：上中垫胶

(1)、用胶枪对胎体磨损部位进行补胶，补足胎面、胎侧花纹沟等处的缺胶磨损的部分；

(2)、上胶料(多山修补去除杂物引起的凹陷的缺胶)；

(3)、花纹沟补胶应做到美观均匀，补好的表面应结实，无气泡，且橡胶高低不能超过3cm。

作为优选的技术方案，其轮胎翻新工艺包括：

测量胎体胎面打磨的宽度，选择合适宽度的垫胶绕置于轮胎的胎面中央，缠绕后的垫胶应平整无气泡，没有拉薄现象；为保证胎面接头，胎面与胎体的粘接牢固要全面的压合胎面，压合过程中，为增强排气效果，应由胎面中央向两滚压、粘牢、无空气、停止滚压；从机架上取下轮胎后再做轮胎表明平衡，如果是旧轮胎厚花纹及复合翻新的则需要，在胎面处刨到标准高度。

作为优选的技术方案，其轮胎翻新工艺包括：

采用200度以上耐高温塑料纸套来隔绝空气，里面有内胎用钢圈边板来密封，没内胎的则需做内外套密封，必须把内气引到罐外，硫化时罐内气压必须达到6kg来进行硫化，硫化温度需达到115°-117°开始记录硫化时间；硫化完毕后，应将塑料纸套内气放尽同时放尽硫化罐内气体和轮胎内气体，在确认以上压力已为0时打开罐，将轮胎沿导轨推出，拆下塑料套和钢圈。

本发明的有益效果是：

(1)对巨型轮胎进行翻新其生产成本低，生产成本仅为新胎的1/5左右，资源使用节省，可以节省95％的帘线和钢丝，58％以上的橡胶和配合剂材料，使经济循环发展。轮胎翻新工艺简单，生产时间可以缩短至原来的10％-20％，劳动生产率提高了几十倍以上。轮胎翻新是轮胎循环利用的最佳选择途径，其价值可达到新胎的1/5以上。

(2)延长轮胎使用寿命，降低使用成本，轮胎翻新使用可减少新胎购置费用，由此可降低轮胎使用成本70％以上。轮胎使用全寿命有1/2-2/3以上来自翻胎。大型工程轮胎一次使用寿命8-12个月，若仅胎面损坏，胎体完好，一般可更换胎面翻新3-5次，一次翻新使用寿命可达新胎的80％-90％。

本发明可以翻新亚洲最大尺寸的巨型轮胎，解决巨型轮胎受损后修复翻新的问题，使得巨型轮胎的磨耗性能显著提高，使得企业降低了使用轮胎成本，防止废旧轮胎对环境造成污染，并对其进行有效回收利用。

具体实施方式

本实施例中，一种新型巨型轮胎翻新工艺，其轮胎翻新工艺包括以下操作步骤：

步骤一：废旧巨型轮胎进厂；首先对其进行清洗、烘干

(1)、选胎体要严格要求，磨线不能超过5mm，清除轮胎表面的石子、铁钉等异物、内部检查，用小锤敲击轮胎内测，判断是否有脱空现象；

(2)、查看内部轮胎有无破损，用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的试探伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围；

(3)、清除轮胎内部表层异物，以上检查合格方可进行翻新；

步骤二：对胎体进行打磨

(1)、对符合翻新要求的胎体进行打磨，打磨好后，将胎体破损部位处理干净，用吸尘器将内外吸净，用毛刷向轮胎打磨表面均匀刷胶，晾干(一般至少需晾置1小时)；

(2)、胎丽采用预硫化胎面，也可采用废旧轮胎表面厚花纹来复合翻新；

(3)、胎体打磨的弧度必须和胎面相符合；

(4)、胎面打磨的弧度同样必须和胎体相符合；

步骤三：上中垫胶

(1)、用胶枪对胎体磨损部位进行补胶，补足胎面、胎侧花纹沟等处的缺胶磨损的部分；

(2)、胶料(多山修补去除杂物引起的凹陷的缺胶)；

(3)、花纹沟补胶应做到美观均匀，补好的表面应结实，无气泡，且橡胶高低不能超过3cm。

其轮胎翻新工艺包括：

测量胎体胎面打磨的宽度，选择合适宽度的垫胶绕置于轮胎的胎面中央，缠绕后的垫胶应平整无气泡，没有拉薄现象；为保证胎面接头，胎面与胎体的粘接牢固要全面的压合胎面，压合过程中，为增强排气效果，应由胎面中央向两滚压、粘牢、无空气、停止滚压；从机架上取下轮胎后再做轮胎表明平衡，在胎面处刨到标准高度。

其轮胎翻新工艺包括：

采用200度以上耐高温塑料纸套来隔绝空气，里面有内胎用钢圈边板来密封，没内胎的则需做内外套密封，必须把内气引到罐外，硫化时罐内气压必须达到6kg来进行硫化，硫化温度需达到115°-117°开始记录硫化时间；硫化完毕后，应将塑料纸套内气放尽同时放尽硫化罐内气体和轮胎内气体，在确认以上压力已为O时打开罐，将轮胎沿导轨推出，拆下塑料套和钢圈。

本发明的有益效果是：

(1)对巨型轮胎进行翻新其生产成本低，生产成本仅为新胎的1/5左右，资源使用节省，可以节省95％的帘线和钢丝，58％以上的橡胶和配合剂材料，使经济循环发展。轮胎翻新工艺简单，生产时间可以缩短至原来的10％-20％，劳动生产率提高了几十倍以上。轮胎翻新是轮胎循环利用的最佳选择途径，其价值可达到新胎的1/5以上。

(2)延长轮胎使用寿命，降低使用成本，轮胎翻新使用可减少新胎购置费用，由此可降低轮胎使用成本70％以上。轮胎使用全寿命有1/2-2/3以上来自翻胎。大型工程轮胎一次使用寿命8-12个月，若仅胎面损坏，胎体完好，一般可更换胎面翻新3-5次，一次翻新使用寿命可达新胎的80％-90％。

本发明可以翻新亚洲最大尺寸的巨型轮胎，解决巨型轮胎受损后修复翻新的问题，使得巨型轮胎的磨耗性能显著提高，使得企业降低了使用轮胎成本，防止废旧轮胎对环境造成污染，并对其进行有效回收利用。

Claims (3)

1.一种新型巨型轮胎翻新工艺，其特征在于：其轮胎翻新工艺包括以下操作步骤：

步骤一：废旧巨型轮胎进厂；首先对其进行清洗、烘干

(1)、选胎体要严格要求，磨线不能超过5mm，清除轮胎表面的石子、铁钉等异物、内部检查，用小锤敲击轮胎内测，判断是否有脱空现象；

(2)、查看内部轮胎有无破损，用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的试探伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围；

(3)、清除轮胎内部表层异物，以上检查合格方可进行翻新；

步骤二：对胎体进行打磨

(1)、对符合翻新要求的胎体进行打磨，打磨好后，将胎体破损部位处理干净，用吸尘器将内外吸净，用毛刷向轮胎打磨表面均匀刷胶，晾干(一般至少需晾置1小时)；

(2)、胎面采用预硫化胎面，也可采用废旧轮胎表面厚花纹来复合翻新；

(3)、胎体打磨的弧度必须和胎面相符合；

(4)、胎面打磨的弧度同样必须和胎体相符合；

步骤三：上中垫胶

(1)、用胶枪对胎体磨损部位进行补胶，补足胎面、胎侧花纹沟等处的缺胶磨损的部分；

(2)、胶料(多山修补去除杂物引起的凹陷的缺胶)；

(3)、花纹沟补胶应做到美观均匀，补好的表面应结实，无气泡，且橡胶高低不能超过3CM。

2.根据权利要求1所述的新型巨型轮胎翻新工艺，其特征在于，其轮胎翻新工艺包括：测量胎体胎面打磨的宽度，选择合适宽度的垫胶绕置于轮胎的胎面中央，缠绕后的垫胶应平整无气泡，没有拉薄现象；为保证胎面接头，胎面与胎体的粘接牢固要全面的压合胎面，压合过程中，为增强排气效果，应由胎面中央向两滚压、粘牢、无空气、停止滚压；从机架上取下轮胎后再做轮胎表明平衡，在胎面处刨到标准高度。

3.根据权利要求1所述的新型巨型轮胎翻新工艺，其特征在于，其轮胎翻新工艺包括：采用200度以上耐高温塑料纸套来隔绝空气，里面有内胎用钢圈边板来密封，没内胎的则需做内外套密封，必须把内气引到罐外，硫化时罐内气压必须达到6kg来进行硫化，硫化温度需达到115°-117°开始记录硫化时间；硫化完毕后，应将塑料纸套内气放尽同时放尽硫化罐内气体和轮胎内气体，在确认以上压力已为0时打开罐，将轮胎沿导轨推出，拆下塑料套和钢圈。