CN100566985C - 一种新型预硫化胎面胶及其应用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种新型预硫化胎面胶，包括胎面胶本身，其特征在于：所述胎面胶其基部胶两侧设置有向外侧延伸的翼状胶翅。本发明还提供所述预硫化胎面胶的应用方法。应用本发明可以大大简化了轮胎翻新的操作，降低了翻新轮胎设备投资和生产的成本。

Description

一种新型预硫化胎面胶及其应用方法

技术领域

本发明涉及轮胎翻新技术领域，特别是涉及一种新型的用于轮胎翻新的预硫化胎面胶以及应用该胎面胶翻新轮胎的方法。

背景技术

轮胎，其在长期的运转中，与地面的磨擦会很快的使其表面的胶层磨损，特别是胎体表面具有各种沟槽花纹的胎面磨损到一定程度后，花纹将无法有效保证车轮与地面产生足够的磨擦力，于是汽车在行驶中易打滑或刹车距离过长，严重降低汽车的安全性能，传统的做法是更换轮胎，被遗弃的废旧轮胎如果不能加以有效利用，不但会对周围环境造成污染，而且也会造成现有资源的巨大浪费。

目前，对于废旧轮胎的主要再利用方法是通过翻修轮胎磨损面，使其再生使用，即轮胎翻新。

现有的轮胎翻新采用将预硫化翻新胎面胶贴合在经过打磨的胎体上，并通过在硫化罐进行硫化处理，达到翻新轮胎的目的。

但是，现有的预硫化翻新胎面胶一般都是采用平面硫化模具成型。这种平面胎面胶的长度、宽度，根据各种不同胎体宽度及周长的变化而变化。其具体的硫化工艺分为双包封套硫化和单包封套硫化两种。

对于双包封套硫化方法而言，胎面胶背面通过打磨后，粘合在预先处理的胎体上，在进入硫化罐内进行硫化前首先需要送到包封套拆装机上分别装上内、外包封套，然后挂在硫化罐轨道上，抽取双包封套内空气并同时给硫化罐内充有一定气压，以通过内、外包封套将压力传递给胎面胶和胎体使整条轮胎周围均受到均匀压力，在硫化达到一定温度和时间，再向内、外包封套内分别充入具有压差的气压，充压可以使包封套因负压作用而凹陷的部位回复，以确保包封套的使用寿命。当达到硫化时间把罐内及内、外包封套气压排尽，轮胎出罐后拆除内、外包封套即可。

由于包封套造价昂贵且易损，采用双包封套硫化工艺不可避免会造成生产成本过高，因此目前该工艺方法应用很少。

目前应用比较普遍的是单包封套硫化方法。其采用以硫化内胎并配以硫化钢圈、压板、衬带代替内包封套，该方法中仅使用一条包封套，以降低生产成本。

单包封套硫化方法其过程包括：首先把贴好胎面胶的胎体送到包封套拆装机上组装外包封套，然后把装好外包封套的胎体装上硫化内胎及衬带，再用硫化钢圈拆装机装上硫化钢圈和压板，最后送入硫化罐内。硫化前，首先对硫化内胎进行低压充气，再将外包封套抽真空，然后给硫化罐充压、加温，当罐内温度、压力达到设定硫化参数时，提高硫化内胎的压力并向外包封套内充压，外包封套充压可以使包封套因负压作用而凹陷的部位回复，以确保包封套的使用寿命，硫化内胎内的压力高于罐内压力，可确保胎体具有最佳形状并使胎面胶和胎体之间具有定向压力，以增加粘合效果。当达到硫化时间把罐内及内胎、外包封套气压排尽，轮胎出罐后拆除所装配硫化部件即可完成全部过程。

在单包封套硫化方法中，在硫化罐内需配有耐高温高压的管道及快速接头，罐外必须配备相应的电路及气路控制系统。由于整个系统非常复杂，且工作温度、压力变化频繁以及反复操作，易于使各个关联配件及联接处老化，并产生配件损坏、漏气等问题，不但直接影响翻胎产品的质量，也使生产成本增加。

发明内容

针对现有轮胎翻新硫化工艺中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种可简化硫化工艺的新型预硫化胎面胶及其应用方法。

本发明的技术方案如下：

一种新型预硫化胎面胶，包括胎面胶本身，其特征在于：所述胎面胶其基部胶两侧设置有向外侧延伸的翼状胶翅，所述翼状胶翅具有向外侧渐薄的截面结构。

如上所述的新型预硫化胎面胶的应用方法，其特征在于：包括以下步骤：1)胎体预处理，将待翻新轮胎胎体进行贴合前预处理；2)胎面胶贴合，将如上所述的胎面胶贴合至经过预处理的胎体相应位置处；3)硫化，将贴合有胎面胶的胎体送入硫化罐内进行硫化。

所述步骤1)中，对待翻新轮胎胎体的预处理包括打磨处理，根据不同胎体于其上打磨出与翼形胎面胶相吻合的弧度和宽度的贴合区域，以便于胎面胶贴合。

所述预处理还包括对打磨后的贴合区域进行修补处理。

所述步骤2)中，包括以下步骤：a、施胶，在胎体的贴合区域内均匀涂覆粘合剂；b、贴合胎面胶，将胎面胶贴合面打磨后施胶并贴合在步骤a中所述的均匀涂覆有粘合剂的胎体上；c、施压，在贴合后的胎面胶上均匀施加压力，以保证胎面胶和胎体紧密贴合。

所述胎面胶和胎体之间还贴合有中垫胶。

所述步骤3)中，所述贴合有胎面胶的胎体悬挂于硫化罐内进行硫化。

所述硫化过程中，硫化罐内根据胎面胶及中垫胶的材料配方设定有相应的硫化时间、温度及压力。

本发明的技术效果在于：

本发明通过在传统的预硫化翻新胎面胶的两侧设置向外延伸的翼状胶翅，可以在胎面胶与胎体粘合后，通过硫化罐内的压力利用翼状胶翅弯曲与胎体侧边外沿相贴合，一方面可以起到传统硫化工艺中外包封套的作用，另一方面，该胶翅在与胎体贴合过程中延展了胎面胶与胎体的贴合面积，增大了胎面胶和胎体的粘合力，使得胎面胶与胎体更易于紧密贴合，简化了传统硫化工艺中需要装配内、外包封套、内胎、钢圈并分别对内胎、包封套充放气等复杂操作，同时也简化了为了进行该操作而配备相应的电路和气路控制系统，大大简化了轮胎翻新的操作，降低了翻新轮胎设备投资和生产的成本，有利于轮胎翻新技术的推广和应用。

本发明所提供的带翼翅的预硫化胎面胶的应用方法，包括硫化前胎体预处理、胎面胶贴合及进罐硫化3个步骤。与传统的单包封套或双包封套硫化生产工艺相比，完全省略了拆装包封套及诸如硫化内胎、衬带、钢圈等相关的硫化部件，而且避免了向硫化罐内进行硫化内胎及包封套抽真空、充放气操作，大大简化了硫化全部过程；另外本发明硫化方法由于避免了配置复杂的电路及气路控制系统，避免了传统的硫化工艺中由于电路和气路控制系统频繁出故障而带来的生产隐患，提高了产品的品质，增加了所生产产品的可靠性；而且由于简化了生产工艺，在硫化过程中，罐内热量可以直接通过胎体内腔和胎面胶贴合部位进行硫化，既缩短了硫化的时间，同时无需频繁的进行充气、放气操作，降低了生产的能耗，具有显著的节约耗能的效果。

附图说明

图1为本发明预硫化胎面胶的结构示意图；

图2为本发明预硫化胎面胶与胎体贴合的结构示意图；

图3为传统单包封套硫化工艺中胎面胶与胎体贴合后进硫化罐前的结构示意图。

1-胎面胶基部胶，2-胶翅，3-中垫胶，4-轮胎胎体，5-轮胎趾口，6-硫化包封套，7-硫化内胎，9-硫化衬带，10-钢圈，11-压板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明做进一步说明。

图1所示为本发明翼型胎面胶的结构示意图。胎面胶基部胶1为现有的平面型胎面胶的基部，胎面胶基部胶1上方部位表面设置有胎面花纹，该胎面花纹与现有轮胎的胎面花纹相同，为公知的技术，故附图中未示出。在胎面胶基部胶1的两侧部分别设置有翼状胶翅2，胶翅2沿胎面胶基部胶1向两边延伸，图中所示胶翅2为平行延展，也可以将胶翅2做成圆弧状或其它空间片状结构。

图2所示为本发明翼型胎面胶与轮胎贴合时的结构示意图。胎面胶基部胶1沿轮胎胎体4外圆周面均匀整齐贴合，在胎面胶基部胶1和轮胎胎体4之间设置有较薄的中垫胶3，翼状胶翅2通过硫化罐内的压力弯曲与轮胎胎体4的侧边贴合。翼状胶翅2可以延展胎面胶基部胶1与轮胎胎体4的贴合面，增加胎面胶和胎体之间的粘合力，使得胎面胶基部胶1与轮胎胎体4更易于紧密贴合，简化了传统硫化工艺中需要装配内、外包封套、内胎、钢圈并对包封套抽取真空以及对内胎和包封套充放气等复杂操作，同时也简化了为了进行该操作而配备相应的电路和气路控制系统，大大简化了轮胎翻新的操作，降低了翻新轮胎设备投资和生产的成本，有利于轮胎翻新技术的推广和应用。

本发明预硫化胎面胶的应用方法包括以下步骤，首先，对轮胎胎体4进行打磨，打磨后对其中的缺陷处可以进行修补；其次，在打磨处施胶，并贴合中垫胶3，胎面胶基部胶1背面打磨施胶后贴合在中垫胶3上，然后在胎面胶表面上均匀施加一定压力，以促使胎面胶和胎体4均匀整齐贴合；最后，将贴合完毕的胎体挂在硫化罐内，罐内根据胎面胶和中垫胶的材料配方设定相应的硫化温度及压力，待硫化到设定时间后开罐取出胎体即可。

该硫化方法与传统的单包封套硫化方法相比，不但无需安装包封套6、硫化内胎7、硫化衬带9、钢圈10、压板11等硫化部件，如图3所示，而且也避免了硫化操作中需要通过电路和气路控制系统向硫化包封套6抽真空和充放气、硫化内胎7充放气的操作，避免了由于电路或气路过于复杂而引起设备易于发生故障的生产隐患，而且本发明由于没有硫化包封套6以及硫化内胎7等硫化部件，使得胎体和胎面胶在硫化罐内受热硫化时，罐内热量可以直接通过胎体内腔和胎面胶贴合部位进行硫化，既缩短了硫化时间，同时也能够有效节约能耗。

以上所述仅为本发明优选实施方式。应当指出，对于本领域的技术人员来说，依据本发明的精神和实质，还可以做出很多的变形和改进，但这些变形和改进均将落入本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种新型预硫化胎面胶，包括胎面胶本身，其特征在于：所述胎面胶其基部胶两侧设置有向外侧延伸的翼状胶翅，所述翼状胶翅具有向外侧渐薄的截面结构。

2.如权利要求1所述的新型预硫化胎面胶的应用方法，其特征在于：包括以下步骤：1)胎体预处理，将待翻新轮胎胎体进行贴合前预处理；2)胎面胶贴合，将如权利要求1所述的胎面胶贴合至经过预处理的胎体相应位置处；3)硫化，将贴合有胎面胶的胎体送入硫化罐内进行硫化。

3.如权利要求2所述的应用方法，其特征在于：所述步骤1)中，对待翻新轮胎胎体的预处理包括打磨处理，根据不同胎体于其上打磨出与翼形胎面胶相吻合的弧度和宽度的贴合区域，以便于胎面胶贴合。

4.如权利要求3所述的应用方法，其特征在于：所述预处理还包括对打磨后的贴合区域进行修补处理。

5.如权利要求2所述的应用方法，其特征在于：所述步骤2)中，包括以下步骤：a、施胶，在胎体的贴合区域内均匀涂覆粘合剂；b、贴合胎面胶，将胎面胶贴合面打磨后施胶并贴合在步骤a中所述的均匀涂覆有粘合剂的胎体上；c、施压，在贴合后的胎面胶上均匀施加压力，以保证胎面胶和胎体紧密贴合。

6.如权利要求5所述的应用方法，其特征在于：所述胎面胶和胎体之间还贴合有中垫胶。

7.如权利要求2所述的应用方法，其特征在于：所述步骤3)中，所述贴合有胎面胶的胎体悬挂于硫化罐内进行硫化。

8.如权利要求7所述的应用方法，其特征在于：所述硫化过程中，硫化罐内根据胎面胶及中垫胶的材料配方设定有相应的硫化时间、温度及压力。

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