CN104339623A - 薄膜制造装置、薄膜制造方法及薄膜 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种抑制生成的薄膜所产生的厚度变化的薄膜制造装置、薄膜制造方法及薄膜。薄膜制造装置(1)具备：挤出机(10)，使熔融树脂(Rm)流出；冷却液槽(21)，储存冷却液(C)，所述冷却液C冷却从挤出机(10)流出的熔融树脂(Rm)；引出装置(25)，将熔融树脂(Rm)被冷却而生成的冷却树脂(Rp)从冷却液(C)中引出；以及分隔构件(22)，将冷却液槽(21)中储存的冷却液(C)的上部分隔为熔融树脂(Rm)进入的区域和冷却树脂(Rp)出去的区域。并且，通过分隔构件(22)的作用，抑制随着冷却树脂(Rp)的引出而出现的冷却液(C)的液面晃动所对进入冷却液(C)中熔融树脂(Rm)带来的影响，从而抑制生成的薄膜(Fb)所产生的厚度变化。本薄膜制造方法将从冷却液(C)中引出冷却树脂(Rp)这一工序所发生的冷却液(C)液面晃动的高度抑制在1mm以下。

Description

薄膜制造装置、薄膜制造方法及薄膜

技术领域

本发明涉及一种薄膜制造装置、薄膜制造方法及薄膜，尤其涉及一种可以抑制生成的薄膜所产生的厚度变化的薄膜制造装置、薄膜制造方法及薄膜。

背景技术

包裹食材、料理或者连同料理一起包裹盘子等餐具的食品用保鲜膜被广泛使用。作为保鲜膜制造方式的一例，可列举如下所示方法：用环模将熔融状态的树脂挤出为圆筒状，制成预备圆筒状成形体，并通过储存有冷却用水的第1浴槽进行冷却，继而对冷却的预备圆筒状成形体进行拉伸，制成吹塑薄膜，再将吹塑薄膜裁切成适宜使用的宽度，制成保鲜膜(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

【专利文献1】日本专利特开平10-330625号公报(段落0024、图1等)

发明概要

发明拟解决的问题

按照专利文献1所记载的制造方式制造的保鲜膜，有时会存在厚度不均的情况。

本发明鉴于上述问题开发而成，其目的在于提供一种可以抑制生成的薄膜所产生的厚度变化的薄膜制造装置、薄膜制造方法及薄膜。

发明内容

为了实现上述目的，如图1所示，本发明第1实施方式提供一种薄膜制造装置，其特征在于，具备：挤出机10，使作为薄膜Fb原料的树脂熔融后的熔融树脂Rm流出；冷却液槽21，储存冷却液C，所述冷却液C冷却从挤出机10流出的熔融树脂Rm；引出装置25，将熔融树脂Rm被冷却液槽21内的冷却液C冷却而生成的冷却树脂Rp从冷却液C中引出；以及分隔构件22，将冷却液槽21中储存的冷却液C的上部分隔为熔融树脂Rm进入的区域和冷却树脂Rp出去的区域。

若采用此种构成，由于具备分隔构件，可以抑制随着冷却树脂的引出而出现的冷却液的液面晃动所对进入冷却液中的熔融树脂带来的影响，从而可以抑制生成的薄膜所产生的厚度变化。

此外，如图1、图2所示，本发明第2实施方式提供的薄膜制造装置如上述本发明第1实施方式提供的薄膜制造装置1，其特征在于，分隔构件22由筒状包围构件形成，所述包围构件包围在进入冷却液C中的熔融树脂Rm的周围，所述冷却液C储存于冷却液槽21中。

若采用此种构成，即便是由于引出冷却树脂以外的原因致使冷却液的液面发生晃动，也可以将液面晃动的影响抑制为最小限度。

此外，如图4所示，本发明第3实施方式提供的薄膜制造装置如上述本发明第1实施方式或第2实施方式提供的薄膜制造装置，其特征在于，具备冷却分隔构件22A的冷却机构22w、Q。

若采用此种构成，可以高效率且持续地冷却熔融树脂。

此外，参照如图1、图3所示，本发明第4实施方式提供的薄膜制造方法是利用上述本发明第1实施方式至第3实施方式中任一实施方式提供的薄膜制造装置1制造薄膜Fb的方法，其特征在于，具备：熔融树脂投入工序(St2)，将从挤出机10流出的熔融树脂Rm投入冷却液槽21中储存的冷却液C中；树脂冷却工序(St3)，对投入于冷却液C中的熔融树脂Rm进行冷却，制成冷却树脂Rp；以及引出工序(St4)，用引出装置25将冷却树脂Rp从冷却液C中引出。

若采用此种构成，在分隔构件的作用下，可以抑制随着冷却树脂的引出而出现的冷却液的液面晃动所对进入冷却液中的熔融树脂带来的影响，从而可以抑制生成的薄膜所产生的厚度变化。

为了实现上述目的，参照如图1、图3所示，本发明第5实施方式提供一种薄膜制造方法，其特征在于，具备：熔融树脂投入工序(St2)，将作为薄膜Fb原料的树脂熔融后的熔融树脂Rm投入冷却液C中；树脂冷却工序(St3)，对投入于冷却液C中的熔融树脂Rm进行冷却，制成冷却树脂Rp；引出工序(St4)，将冷却树脂Rp从冷却液C中引出；以及液面晃动抑制工序(St5)，在冷却液C的液面因引出工序而发生晃动时，将投入于冷却液C中的熔融树脂Rm周围的冷却液C的液面晃动高度抑制在1mm以下。

若采用此种构成，可以抑制随着冷却树脂的引出而出现的冷却液的液面晃动所对进入冷却液中的熔融树脂带来的影响，从而可以抑制生成的薄膜所产生的厚度变化。

此外，本发明第6实施方式提供的薄膜是将树脂成形为薄膜状的薄膜，其特征在于，所形成的厚度变化在平均厚度的±12％以下。典型的是，根据上述本发明第4实施方式或第5实施方式提供的薄膜制造方法制造薄膜。

若采用此种构成，可以制成厚度变化小的高品质薄膜。

发明效果

根据本发明，可以抑制随着冷却树脂的引出而出现的冷却液的液面晃动所对进入冷却液中的熔融树脂带来的影响，从而可以抑制生成的薄膜所产生的厚度变化。

附图说明

图1是本发明实施方式提供的薄膜制造装置的构成简图。

图2(A)是冷却装置的分隔环周围部分的垂直截面图，(B)是分隔环的立体图。

图3是表示利用本发明实施方式提供的薄膜制造装置制造薄膜的过程的流程图。

图4是表示分隔环变形例的垂直截面图。

图5是表示分隔构件变形例的图。(A)是表示第1变形例的垂直截面图，(B)是表示第2变形例的平面图。

图6是表示投入熔融树脂时冷却水的液面晃动与带状薄膜厚度变化的关系的相关实验结果的曲线图。

具体实施方式

以下，参照附图，就本发明的实施方式进行说明。另外，对各图中彼此相同或相当的构件赋予相同或相似的符号，省略重复说明。

首先，参照图1，说明本发明实施方式提供的薄膜制造装置1。图1是薄膜制造装置1的构成简图。薄膜制造装置1具备：挤出机10，挤出作为带状薄膜Fb原料的树脂熔融后的熔融树脂Rm；冷却装置20，对从挤出机10挤出的熔融树脂Rm进行冷却，生成作为冷却树脂的型坯Rp；拉伸装置30，拉伸型坯Rp，制成筒状薄膜Fp；缓和装置40，缓和施加于被拉伸的筒状薄膜Fp上的应力；裁切装置50，裁切筒状薄膜Fp，制成带状薄膜Fb；以及卷绕装置60，对被裁切的带状薄膜Fb进行卷绕，制成卷材Fr。薄膜制造装置1依次配设有挤出机10、冷却装置20、拉伸装置30、缓和装置40、裁切装置50以及卷绕装置60，根据场所适当改变形态的熔融树脂Rm、型坯Rp、筒状薄膜Fp、带状薄膜Fb的生成物经过上述装置依次流出。在以下的说明中，将生成物的流动方向称为“长度方向”，将与长度方向垂直的方向称为“宽度方向”。本实施方式中，宽度方向水平延伸。另外，带状薄膜Fb是作为最终产品的薄膜，将特定长度的带状薄膜Fb卷绕后销售。

在本实施方式中，被投入挤出机10中作为原料的树脂使用合成树脂。合成树脂原料为热塑性树脂等高分子物质中兼具粘性及弹性这两种性质的物体(粘弹性体)，在本实施方式中使用聚偏二氯乙烯类共聚物。偏二氯乙烯类共聚物可以使用比浓粘度大于0.035～0.075，优选0.038～0.070，更优选0.040～0.065范围的周知的偏二氯乙烯共聚物。作为这种偏二氯乙烯类共聚物，优选使用通过悬浮聚合获得者，例如优选偏二氯乙烯60～98重量％与可以和偏二氯乙烯共聚的至少一种乙烯类不饱和单体约40～约2重量％的共聚物。作为这种乙烯类不饱和单体，可列举氯乙烯、醋酸乙烯酯、丙酸乙烯酯、丙烯酸烷基酯、甲基丙烯酸烷基酯、丙烯酸、甲基丙烯酸、衣康酸以及这些酸的烷基酯、丙烯腈、甲基丙烯腈、丙烯酰胺、乙烯基烷基醚、乙烯基烷基酮、丙烯醛、烯丙酯、烯丙醚、苯乙烯等单乙烯类不饱和单体；丁二烯、氯丁二烯等二烯烃类不饱和单体以及这些乙烯类不饱和单体两种以上共聚而成的共聚物。

挤出机10具有料斗11、螺杆13和口模15。料斗11用于将合成树脂原料供给到螺杆13的一端。配置在挤出机10内的料斗11的下方比上方收窄，外观形状呈倒圆锥状，其以此方式构成：对被导入到上部的合成树脂原料一边收集一边使之下落，导出到螺杆13的一端。在本实施方式中，螺杆13的轴线水平设置，其以此方式构成：螺杆绕轴线旋转，从而将自料斗11供给到一端的合成树脂原料朝向另一端水平地压送。合成树脂原料在被螺杆13压送时熔融成为熔融树脂Rm，到达另一端。口模15配设在螺杆13的另一端。在本实施方式中，口模15的前端形状被加工，以使熔融树脂Rm以圆筒形状被挤出。

冷却装置20具有作为冷却液槽的冷却槽21、作为包围构件的分隔环22、第1夹送辊23以及作为引出装置的第2夹送辊25。冷却槽21以包含了口模15垂直下方的区域的方式来配置，以便于接收从口模15挤出的熔融树脂Rm。冷却槽21中储存有作为冷却液的冷却水C，可以将从口模15挤出的熔融树脂Rm浸渍于其中进行冷却。熔融树脂Rm被冷却后成为型坯Rp。熔融树脂Rm为高粘性液体，型坯Rp为固体。这里所说的“熔融树脂”虽然是液体，但是指被冷却得粘度高至无法测定的、成为固体前的、尚处于厚度可以永久变形状态的树脂。典型的是，温度在熔点以下、玻璃转化点以上，处于熔点附近的状态，厚度可随冷却水C的波动而变化的树脂。由于熔融树脂Rm从口模15以圆筒状被挤出，因此型坯Rp也为圆筒状。分隔环22是包围在进入冷却水C中的熔融树脂Rm的周围的构件。也就是说，分隔环22为分隔构件的一种形态。分隔环22以其上部比冷却水C的液面向上方突出的方式配设。

第1夹送辊23由一对使圆筒状型坯Rp扁平化的圆柱状辊构成。第1夹送辊23沿宽度方向延伸，淹没配设于口模15垂直下方的冷却槽21中。第2夹送辊25是将扁平的型坯Rp从冷却水C中引出的装置。第2夹送辊25在与第1夹送辊23相离开的冷却槽21外沿宽度方向延伸配设。即使从俯视图来看，第2夹送辊25也配设在冷却槽21的外侧。第2夹送辊25由一对圆柱状辊构成，用于在将型坯Rp送至拉伸装置30前使型坯Rp维持扁平。由第2夹送辊25从冷却水C中引出的型坯Rp，在平面上偏离口模15垂直下方的位置处通过冷却水C的液面。

这里参照图2，详细说明分隔环22。图2(A)是冷却装置20的分隔环22周围部分的垂直截面图，图2(B)是分隔环22的立体图。分隔环22包围在进入冷却水C中熔融树脂Rm的周围，从而将冷却水C的液面(冷却水C的上部)分隔为熔融树脂Rm进入的区域即进区域Ti和型坯Rp出去的区域即出区域To。分隔环22具有圆筒状的环主体22r和设置在环主体22r外周的翅片22f。环主体22r的直径大于进入冷却水C中的熔融树脂Rm的直径。典型的是，环主体22r的直径形成为从口模15挤出的熔融树脂Rm的直径的1.3～2.0倍左右。环主体22r的深度22h形成为如下长度，即设置在口模15下方的分隔环22中位于冷却水C液面上方的上部22t的高度与位于冷却水C液面下方的下部22s的高度的合计值。分隔环22的上部22t的高度形成为如下高度，即从冷却水C的液面引出型坯Rp时出区域To所产生的波浪不会越过上部22t进入进区域Ti的高度。分隔环22的下部22s的高度形成为如下高度，即从冷却水C的液面引出型坯Rp时出区域To所产生的波浪不会传播到冷却水C内的熔融树脂Rm的高度，典型的是，至少在冷却水C内的熔融树脂Rm的高度以上。也就是说，分隔环22的下部22s典型的是至少形成为如下高度，即从熔融树脂Rm变为型坯Rp的分界线开始，覆盖分界线整个上方的高度。

翅片22f形成为长方形的板状，安装在环主体22r的外面上。翅片22f典型的是形成为与环主体22r相同的高度，以沿环主体22r截面圆形的半径方向突出的方式安装在环主体22r上。多个翅片22f在环主体22r的圆周方向空开间隔地安装。翅片22f典型的是用和环主体22r相同的材料形成。分隔环22优选用高热传导率材料形成。

再回到图1，继续说明薄膜制造装置1的构成。拉伸装置30是利用被封入的空气的内压，对从冷却装置20出来的型坯Rp进行拉伸，制成比型坯Rp薄的筒状薄膜Fp的装置。在本实施方式中，筒状薄膜Fp是型坯Rp被双轴拉伸，塑性变形而成的薄膜。拉伸装置30具有第3夹送辊35。第3夹送辊35配设在拉伸装置30的下游侧末端。第3夹送辊35由一对夹压圆筒状的筒状薄膜Fp使之扁平的圆柱状辊构成。

缓和装置40是缓和拉伸装置30施加给筒状薄膜Fp的应力的装置。缓和装置40以此方式构成：在拉伸装置30和裁切装置50之间，搬运扁平筒状薄膜Fp所需的尽可能小的张力施加于扁平筒状薄膜Fp。缓和装置40具有支撑扁平筒状薄膜Fp的导辊组41。缓和装置40以此方式构成：使导辊组41的多个辊在上面或下面与扁平筒状薄膜Fp适当地相接，同时将扁平筒状薄膜Fp向裁切装置50搬运。

裁切装置50是裁切扁平筒状薄膜Fp，制成多个带状薄膜Fb的装置。裁切装置50以此方式构成：利用在夹持扁平筒状薄膜Fp的第4夹送辊51与第5夹送辊56之间所设的张力辊52，对所夹持的扁平筒状薄膜Fp施加在长度方向上作用的张力，同时用裁切刀55对筒状薄膜Fp进行裁切。第4夹送辊51及第5夹送辊56分别由一对圆柱状辊构成，以便于夹持扁平筒状薄膜Fp。在与张力辊52邻接的上下游两侧，设有支撑辊53。在与扁平筒状薄膜Fp的流动方向正交的方向，多个裁切刀55按可以将带状薄膜Fb裁切成特定宽度的间隔排列。这里，本实施方式中特定宽度是指带状薄膜Fb成为最终产品时的宽度所对应的宽度。在多个裁切刀55的下方配设有裁切辊54。在裁切辊54的外表面，在与排列的裁切刀55对应的位置处形成有槽。裁切装置50以此方式构成：在扁平筒状薄膜Fp与裁切辊54的外表面相接的状态下，使裁切刀55进入到裁切辊54上所形成的槽中，从而可以将扁平筒状薄膜Fp裁切成卷材Fr的宽度。

卷绕装置60具有第1卷绕辊61和第2卷绕辊62，第1卷绕辊61对由裁切刀55裁切而成的上下带状薄膜Fb中的上方带状薄膜Fb进行卷绕，第2卷绕辊62对下方带状薄膜Fb进行卷绕。在第5夹送辊56和第1卷绕辊61之间配设有第1扩展辊65，用于将裁切成多列的带状薄膜Fb分到各列。在第5夹送辊56和第2卷绕辊62之间配设有第2扩展辊66，用于将裁切成多列的带状薄膜Fb分配到各列。

下面继续参照图3，说明薄膜制造装置1的作用。利用薄膜制造装置1制造带状薄膜Fb(卷材Fr)的过程是本发明实施方式提供薄膜制造方法的一种形态。图3是表示带状薄膜Fb的制造过程的流程图。在以下的作用说明中，涉及到薄膜制造装置1的构成时，应适当参照图1及图2。薄膜制造装置1中，从原料罐(未图示)供给的合成树脂原料被导入到料斗11中。导入到料斗11中的合成树脂原料被从料斗11的下端导出到螺杆13的一端，随着螺杆13绕轴线旋转，合成树脂原料一边熔融，一边被压送给口模15。到达口模15的熔融树脂Rm从口模15以圆筒形状被挤出(挤出工序：St1)。

从口模15挤出的圆筒状熔融树脂Rm被投入到储存于冷却槽21中的冷却水C中(熔融树脂投入工序：St2)。经由通过口模15内部的管子(未图示)，堆积剂P被供给到投入于冷却水C中的熔融树脂Rm的内部。堆积剂P是用于防止粘附的液状物，被供给到圆筒状树脂的内部，以便于其后对变扁平的型坯Rp的接触的内面与内面之间进行剥离。被投入于冷却水C中的熔融树脂Rm被冷却水C及堆积剂P冷却，成为型坯Rp(树脂冷却工序：St3)。经冷却水C及堆积剂P冷却的型坯Rp被第1夹送辊23夹压，变得扁平。扁平型坯Rp的内部残留有能够附着于表面的堆积剂P。通过第1夹送辊23后的扁平型坯Rp在处于冷却水C内的期间持续被冷却，然后，被第2夹送辊25从冷却水C中引出(引出工序：St4)。

从冷却水C中引出扁平型坯Rp时，被引出的型坯Rp周围的冷却水C的液面会发生晃动。推测这种现象是由于随着扁平型坯Rp的上升，暂时从液面上升的液滴其后又落下所致。本发明者们发现，冷却水C的液面晃动如果波及到被投入于冷却水C中的熔融树脂Rm，则最终生成的带状薄膜Fb会产生厚度变化。此外，本发明者们还发现，会波及到被投入于冷却水C中的熔融树脂Rm时，冷却水C的液面晃动越大，则带状薄膜Fb的厚度变化越大。由于本实施方式提供的薄膜制造装置1中设有分隔环22，所以在因从冷却水C中引出扁平型坯Rp而产生的液面晃动波及到被投入于冷却水C中的熔融树脂Rm之前，就被分隔环22阻截，与被投入于冷却水C中的熔融树脂Rm相接的液面晃动高度被抑制在1mm以下(液面晃动抑制工序：St5)。在本实施方式中，与被投入于冷却水C中的熔融树脂Rm相接的液面晃动高度为0.5mm以下(实质上为零)。液面晃动抑制工序(St5)涉及到从将熔融树脂Rm投入冷却水C中到从冷却水C中引出扁平型坯Rp的工序，因此，其与熔融树脂投入工序(St2)、树脂冷却工序(St3)及引出工序(St4)同时进行。另外，熔融树脂Rm为高温状态，易使分隔环22内进区域Ti的冷却水C的温度上升，但分隔环22由高热传导率材料形成，并且翅片22f使得其与分隔环22外侧的出区域To冷却水C的接触面积变大，因此可以将进区域Ti的冷却水C的热量释放到出区域To的冷却水C中，可以抑制进区域Ti的冷却水C过度升温。此外，分隔环22包围在被投入于冷却水C中的熔融树脂Rm附近的周围，因此即便是由于引出型坯Rp以外的原因致使出区域To发生液面晃动，也仍可以防止液面晃动波及到熔融树脂Rm。

通过第2夹送辊25后的扁平型坯Rp在拉伸装置30中内部有空气进入，利用空气的内压而被拉伸(拉伸工序：St6)。另外，在薄膜制造装置1等速运转前的初期阶段，在将空气加入内部的状态下用第2夹送辊25及第3夹送辊35夹入型坯Rp或筒状薄膜Fp，从而在拉伸装置30中将空气封入型坯Rp的内部。型坯Rp或筒状薄膜Fp中一旦加入空气后，即便型坯Rp及筒状薄膜Fp流动，内部空气仍滞留在第2夹送辊25与第3夹送辊35之间。在第2夹送辊25的下游侧，内部进有空气的型坯Rp被双轴拉伸，成为筒状薄膜Fp。之后，筒状薄膜Fp被第3夹送辊35形成扁平状。

从第3夹送辊35通过后的扁平筒状薄膜Fp在张力被缓和的状态下，受到导辊组41支持。关于张力被缓和的状态，典型的是施加有搬运扁平筒状薄膜Fp所需的最低限度张力的状态。通过使第4夹送辊51的旋转速度低于第3夹送辊35的旋转速度，扁平筒状薄膜Fp在拉伸工序(St6)中作用的应力被缓和(缓和工序：St7)。导辊组41所支持的扁平筒状薄膜Fp受到第4夹送辊51牵引。

从第4夹送辊51通过后的扁平筒状薄膜Fp受到第5夹送辊56牵引，借此，经过张力辊52及支撑辊53，到达裁切刀55。到达裁切刀55的扁平筒状薄膜Fp被裁切刀55按制成最终产品的薄膜宽度裁切成多列，成为带状薄膜Fb(裁切工序：St8)。制造多少列带状薄膜Fb取决于最终产品的薄膜宽度。在最外部的两个裁切刀55的外侧，所产生的筒状薄膜Fp的裁切碎屑(扁平筒状薄膜Fp的耳料)回收后可以再利用。

扁平筒状薄膜Fp被裁切刀55裁切而生成的带状薄膜Fb，自第5夹送辊56被分开，上侧带状薄膜Fb经由第1扩展辊65，卷绕到在第1卷绕辊61所安装的卷绕筒上，下侧带状薄膜Fb经由第2扩展辊66，卷绕到在第2卷绕辊所安装的卷绕筒上(卷绕工序：St9)。在本实施方式中，在将带状薄膜Fb卷绕到第1卷绕辊61或第2卷绕辊62上时，采用该技术领域惯用的卷绕方法进行卷绕，即以从开始卷绕到卷绕结束逐渐减小张力的锥度张力进行卷绕。卷绕在第1卷绕辊61及第2卷绕辊62上的带状薄膜Fb分别成为卷材Fr；在其后的工序(未图示)中卷材Fr被按照特定的长度(例如20m、50m等)卷绕、切断，收纳在盖部可开闭的长方体形纸箱中销售。

如以上所说明，根据本实施方式提供的薄膜制造装置1，由于其具备包围在进入冷却水C中熔融树脂Rm周围的分隔环22，因此可以抑制与投入于冷却水C中的熔融树脂Rm相接的液面发生晃动，从而可以抑制带状薄膜Fb产生厚度变化。使用薄膜制造装置1等，抑制投入于冷却水C中熔融树脂Rm周围的液面晃动而制造的带状薄膜Fb，其相对于平均厚度的最大厚度差及最小厚度差分别在12％以下，换言之，可以使厚度变化在平均厚度的±12％以下。另外，正厚度变化按((最大厚度)-(平均厚度))/(平均厚度)计算，负厚度变化按((最小厚度)-(平均厚度))/(平均厚度)计算。这里，平均厚度是使用0.001mm刻度的千分表，沿长度方向间隔1cm测定带状薄膜Fb的厚度的平均值。此外，假设冷却水C的液面发生晃动，考虑到这时波浪的周期，计算平均厚度时的测定点数定为16点。

在以上的说明中，分隔环22的环主体22r为圆筒状，但也可以是轴直角截面为圆形以外的椭圆形或四边形等多边形的筒状。此外，分隔环22具有翅片22f，但在可以不将进区域Ti的热量释放到出区域To的情况下，以及利用翅片22f以外的构成将热量从进区域Ti释放到出区域To等的情况下，可以没有翅片22f(可以省略翅片22f)。

在以上的说明中，分隔环22具有翅片22f，因此可以促进热量从进区域Ti释放到出区域To，但也可以通过以下机构释放进区域Ti的热量。

图4是变形例提供的分隔环22A的垂直截面图。分隔环22A以此方式构成：在内部形成有冷却流体Q流动的流体流路22w，通过冷却流体Q将进区域Ti的热量移至外部。流体流路22w形成于分隔环22A内的整周，在圆周方向上的1处设有阻止冷却流体Q流动的隔离墙22d。分隔环22A夹着隔离墙22d，其一侧附近连接有将冷却流体Q供给到流体流路22w的流体供管22v，另一侧附近连接有将流体流路22w内的冷却流体Q取出到外部的流体回管22x。本变形例中，流体流路22w及冷却流体Q相当于冷却机构。从流体供管22v流入流体流路22w的冷却流体Q到达流体回管22x前，沿流体流路22w大致整周地流动之际，分隔环22A从进区域Ti的冷却水C夺取热量，冷却进区域Ti内的冷却水C。沿流体流路22w流动的冷却流体Q自身，温度上升，通过流体回管22x，被导出到外部。另外，图4所示的例子中没有相当于翅片22f(参照图2)的构成，但也可以具有相当于翅片22f(参照图2)的构成。

在以上的说明中，分隔构件为分隔环22，也可以为如下所示的构成。

在图5(A)所示的第1变形例中，分隔构件由分隔筒28构成，其包围在从冷却水C中引出的型坯Rp的周围。图5(A)为分隔筒28周围的垂直截面图。包围在扁平型坯Rp周围的分隔筒28形成为筒状，水平截面为长方形。此外，扁平型坯Rp相对于冷却水C的液面是被倾斜引出的，因此从一个侧面看，分隔筒28的形状为平行四边形，而不是矩形。也就是说，分隔筒28形成轴直角截面为四边形的筒状的四个面中，一对相对的面形成为矩形，另一对相对的面形成为平行四边形而不是矩形。分隔筒28按如下方式配置：在上方，上端位于从冷却水C的液面引出型坯Rp时出区域To所产生的波浪不会越过上端进入进区域Ti的高度处；在下方，下端延伸至阻拦出区域To的波浪，不让其传播到冷却水C内熔融树脂Rm的位置处。在分隔筒28中，和进区域Ti相比，可以将出区域To减小到极小，因此，从冷却水C的液面引出型坯Rp时，可以将所产生的波浪的扩散抑制到最小限度。另外，使用分隔筒28时，进区域Ti变大，被投入于冷却水C中的熔融树脂Rm的热量会扩散，不再封闭在狭小区域内，因此，可以不设置相当于分隔环22(参照图2)所具有的翅片22f(参照图2)的构成。

在图5(B)所示的第2变形例中，分隔构件由分隔板29构成，将冷却槽21的上部分割为两个部分。图5(B)为分隔板29周围的平面图。分隔板29形成为长方形的板状。分隔板29如果能够将储存于冷却槽21中的冷却水C的上部分隔为投入熔融树脂Rm的区域(进区域Ti)和引出型坯Rp的区域(出区域To)，则从俯视图来看，除直线状外，还可以形成为折线状或曲线状。分隔板29按如下方式配置：在上方，上端位于从冷却水C的液面引出型坯Rp时出区域To所产生的波浪不会越过上端进入进区域Ti的高度处；在下方，下端延伸至阻拦出区域To的波浪，不让其传播到冷却水C内熔融树脂Rm的位置处。如果使用分隔板29，可以简便地分隔为进区域Ti和出区域To。另外，使用分隔板29时，可以将进区域Ti形成得相对较大，因此可以不设置相当于分隔环22(参照图2)所具有的翅片22f(参照图2)的构成，但也可以设置相当于翅片22f(参照图2)的构成以促进热量从进区域Ti向出区域To的移动。

最后，表示熔融树脂Rm被投入冷却水C时冷却水C的液面晃动与带状薄膜Fb厚度变化之间关系的相关实验结果。该实验是，从出口直径为105mm的口模15挤出熔融树脂Rm并将其投入于冷却水C中，针对冷却水C的液面改变条件使其成为发生晃动的状态或不发生晃动的状态，对所生成的带状薄膜Fb的厚度进行测定，观察厚度变化。所生成的带状薄膜Fb为聚偏二氯乙烯(PVDC)类薄膜，是使用吹塑法设定为厚度10μm的薄膜。实验结果如图6所示。图6所示的各曲线表示的是用0.001mm刻度的千分表，沿带状薄膜Fb的长度方向间隔1cm测定所生成的带状薄膜Fb的厚度的结果。

图6(A)所示的是冷却水C的液面不发生晃动(无波动高度)时的测定结果。该条件下，最大厚度为9.8μm，最小厚度为9.2μm，平均厚度为9.5μm，最大厚度与最小厚度之差为0.6μm，厚度变化为±3.2％。

图6(B)所示的是冷却水C的液面发生1mm晃动(波动高度1mm)时的测定结果。该条件下，最大厚度为12.2μm，最小厚度为9.9μm，平均厚度为10.9μm，最大厚度与最小厚度之差为2.3μm，厚度变化为+11.9％～-9.2％。

图6(C)所示的是冷却水C的液面发生3mm晃动(波动高度3mm)时的测定结果。该条件下，最大厚度为12.0μm，最小厚度为8.2μm，平均厚度为9.4μm，最大厚度与最小厚度之差为3.8μm，厚度变化为+27.7％～-12.8％。

图6(D)所示的是冷却水C的液面发生5mm晃动(波动高度5mm)时的测定结果。该条件下，最大厚度为13.0μm，最小厚度为8.0μm，平均厚度为10.2μm，最大厚度与最小厚度之差为5.0μm，厚度变化为+27.5％～-21.6％。

图6(E)所示的是冷却水C的液面发生10mm晃动(波动高度10mm)时的测定结果。该条件下，最大厚度为14.8μm，最小厚度为8.3μm，平均厚度为10.6μm，最大厚度与最小厚度之差为6.5μm，厚度变化为+39.6％～-21.7％。

根据以上结果可以确认，被投入冷却水C中的熔融树脂Rm周围液面晃动的大小(波动高度)与所生成的带状薄膜Fb的厚度变化有关，液面晃动的大小(波动高度)越小，则所生成的带状薄膜Fb的厚度变化(最大厚度与最小厚度之差)越小。

符号说明

1 薄膜制造装置

10 挤出机

21 冷却槽

22、22A 分隔环

22w 流体流路

25 第2夹送辊

28 分隔筒

29 分隔板

C 冷却水

Q 冷却流体

Fb 带状薄膜

Rm 熔融树脂

Rp 型坯

Claims (6)

1.一种薄膜制造装置，其特征在于，具备：

挤出机，使作为薄膜原料的树脂熔融后的熔融树脂流出；

冷却液槽，储存冷却液，该冷却液冷却从上述挤出机流出的上述熔融树脂；

引出装置，将上述熔融树脂被上述冷却液槽内的上述冷却液冷却而生成的冷却树脂从上述冷却液中引出；以及

分隔构件，将上述冷却液槽中储存的上述冷却液的上部分隔为上述熔融树脂进入的区域和上述冷却树脂出去的区域。

2.如权利要求1所述的薄膜制造装置，其特征在于，上述分隔构件由筒状包围构件形成，所述包围构件包围在进入上述冷却液中的上述熔融树脂的周围，所述冷却液储存于上述冷却液槽中。

3.如权利要求1或2所述的薄膜制造装置，其特征在于，具备冷却上述分隔构件的冷却机构。

4.一种薄膜制造方法，是利用权利要求1至3项中任一项所述的薄膜制造装置制造薄膜的方法，其特征在于，具备：

熔融树脂投入工序，将从上述挤出机流出的上述熔融树脂投入上述冷却液槽中储存的上述冷却液中；

树脂冷却工序，对投入于上述冷却液中的上述熔融树脂进行冷却，制成上述冷却树脂；以及

引出工序，用上述引出装置将上述冷却树脂从上述冷却液中引出。

5.一种薄膜制造方法，其特征在于，具备：

熔融树脂投入工序，将作为薄膜原料的树脂熔融后的熔融树脂投入冷却液中；

树脂冷却工序，对投入于上述冷却液中的上述熔融树脂进行冷却，制成冷却树脂；

引出工序，将上述冷却树脂从上述冷却液中引出；以及

液面晃动抑制工序，在上述冷却液的液面因上述引出工序而发生晃动时，将投入上述冷却液中的上述熔融树脂周围的上述冷却液的液面晃动高度抑制在1mm以下。

6.一种薄膜，是将树脂成形为薄膜状的薄膜，其特征在于，所形成的厚度变化在平均厚度的±12％以下。