CN104330924A - 显示基板、显示面板、显示装置、形成隔垫物的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例提供了一种显示基板、显示面板、显示装置、形成隔垫物的方法，涉及显示技术领域，在显示面板受到外力作用的情况下，可解决隔垫物与凸起的定位物之间由于产生相对滑动而导致的显示面板盒厚不均引起的显示不良问题。该显示基板包括第一基板；设置在所述第一基板一侧的第一隔垫物；所述第一隔垫物远离所述第一基板一侧的上表面上设置有第一凹槽；所述第一凹槽用于使第一凸起定位物面向所述第一隔垫物的一端伸进所述第一凹槽内；其中，所述第一凸起定位物位于与所述显示基板对合的对合基板中的第二基板上。用于显示基板、包括该显示基板的显示面板的制备。

Description

显示基板、显示面板、显示装置、形成隔垫物的方法
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示基板、显示面板、显示装置、形成隔垫物的方法。
背景技术
液晶显示面板包括相互对合的阵列基板和彩膜基板、以及位于上述两种基板之间的液晶层；其中，在阵列基板和彩膜基板对合的过程中，通常采用以下方式来保持液晶显示面板盒厚的稳定均一：如图1A所示，在阵列基板的栅线上方设置有凸起的定位物(Pillow)40，彩膜基板上设置有与Pillow40位置对应的隔垫物(Photo Spacer，简称PS)30，通过将PS的下底面与Pillow的上底面相抵，从而保证液晶显示面板具有一定的盒厚。
然而，在液晶显示面板的搬送、移动过程中，在外力的作用下，如图1B所示，PS与Pillow会发生相对偏移滑动，即Pillow的上底面不再抵住PS的下底面，导致液晶使得填充于阵列基板与彩膜基板之间的液晶分子发生拉扯变形，最终导致液晶显示面板出现由于盒厚不均(Cell Gap不良)而引起的显示画面不良(Mura)等问题。
发明内容
鉴于此，为解决现有技术的问题，本发明的实施例提供一种显示基板、显示面板、显示装置、形成隔垫物的方法，在显示面板受到外力作用的情况下，可解决隔垫物与凸起的定位物之间由于产生相对滑动而导致的显示面板盒厚不均引起的显示不良问题。
为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：
一方面、本发明实施例提供了一种显示基板，包括第一基板；所述显示基板还包括设置在所述第一基板一侧的第一隔垫物；所述第一隔垫物远离所述第一基板一侧的上表面上设置有第一凹槽；所述第一凹槽用于使第一凸起定位物面向所述第一隔垫物的一端伸进所述第一凹槽内；其中，所述第一凸起定位物位于与所述显示基板对合的对合基板中的第二基板上。
优选的，所述显示基板还包括与所述第一隔垫物位于所述第一基板同侧的第二凸起定位物；所述第二凸起定位物用于与第二隔垫物相对位；其中，所述第二隔垫物位于所述第二基板上。
优选的，所述第一隔垫物为柱状隔垫物。
进一步优选的，沿垂直于所述第一基板板面的方向，所述第一隔垫物的上表面投影在所述第一基板上的面积小于等于所述第一隔垫物的下表面投影在所述第一基板上的面积。
另一方面、本发明实施例提供了一种显示面板，所述显示面板包括上述的所述的显示基板、与所述显示基板对合的对合基板；所述对合基板包括第二基板，以及设置在所述第二基板面向所述显示基板一侧的第一凸起定位物；其中，所述第一凸起定位物面向第一隔垫物的一端位于第一凹槽内。
优选的，沿垂直于所述显示面板板面的方向，所述第一凹槽的深度小于所述第一凸起定位物的高度。
优选，所述显示基板还包括与所述第一隔垫物位于第一基板同侧的第二凸起定位物；所述对合基板还包括与所述第一凸起定位物位于第二基板同侧的第二隔垫物；其中，所述第二隔垫物面向所述第二凸起定位物的上表面上设置有第二凹槽；所述第二凸起定位物面向所述第二隔垫物的一端位于所述第二凹槽内。
进一步优选的，沿垂直于所述显示面板板面的方向，所述第二凹槽的深度小于所述第二凸起定位物的高度。
进一步优选的，所述第二隔垫物为柱状隔垫物。
进一步优选的，沿垂直于所述第二基板板面的方向，所述第二隔垫物的上表面投影在所述第二基板上的面积小于等于所述第二隔垫物的下表面投影在所述第二基板上的面积。
进一步优选的，所述显示基板为彩膜基板；所述对合基板为阵列基板；所述显示基板还包括位于所述第一基板上的黑矩阵；其中，所述第一隔垫物位于所述黑矩阵上方；所述对合基板还包括位于所述第二基板上平行排布的多根栅线；其中，所述第一凸起定位物位于所述栅线上方。
进一步优选的，所述第二凸起定位物位于所述黑矩阵上方；所述第二隔垫物位于所述栅线上方。
再一方面、本发明实施例还提供了一种在基板上形成隔垫物的方法，所述方法包括：在基板上形成隔垫物层；对所述隔垫物层进行构图工艺的处理，形成隔垫物；其中，所述隔垫物远离所述基板一侧的上表面上形成有凹槽。
优选的，所述隔垫物层采用正性/负性光刻胶材料构成；所述对所述隔垫物层进行构图工艺的处理，形成隔垫物；其中，所述隔垫物远离所述基板一侧的上表面上形成有凹槽，具体包括：采用半色调掩模板或灰色调掩模板，对形成有所述隔垫物层的基板进行曝光、显影后，形成隔垫物全保留部分、隔垫物半保留部分、以及隔垫物完全去除部分；所述隔垫物全保留部分与所述隔垫物半保留部分构成所述隔垫物；其中，所述隔垫物半保留部分对应于待形成的所述隔垫物中所述凹槽覆盖的第一区域；所述隔垫物全保留部分对应于待形成的所述隔垫物中除去所述第一区域的其他区域；所述隔垫物完全去除部分对应于所述隔垫物层中除待形成的所述隔垫物外的其他区域。
另一方面、本发明实施例提供了一种显示装置，所述显示装置包括上述的任一项所述的显示基板或者上述的任一项所述的显示面板。
基于此，通过本发明实施例提供的上述显示基板，在所述第一隔垫物面向对合基板的所述上表面上形成了一个具有一定深度的凹陷结构(即第一凹槽)，在所述显示基板与所述对合基板对合后，所述第一凸起定位物落在所述第一凹槽内，由于这一凹槽结构是具有一定的深度的，因此使得所述显示基板与所述对合基板对合后形成的显示面板，即使受到搬送、移动等较大外力的作用，所述第一凸起定位物也难以从所述第一隔垫物中的第一凹槽处滑出，从而保证所述第一隔垫物一直与所述第一凸起定位物相抵，使得对合后的显示面板不会发生现有技术中的由于隔垫物与凸起定位物相对滑动而导致的显示面板盒厚不均从而引起的显示不良问题，提高了对合后的显示面板的产品良率，减小了返工检修的概率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1A为现有技术提供的一种液晶显示面板的剖面结构示意图；
图1B为图1A所所示的液晶显示面板中彩膜基板上的隔垫物与阵列基板上的凸起定位物发生滑动后的结构示意图；
图2A为本发明实施例提供的一种显示基板的剖面结构示意图一；
图2B为与图2A所示的显示基板对合的对合基板的剖面结构示意图一；
图2C为图2A所示的显示基板与图2B所示的对合基板相对合后的剖面结构示意图；
图2D为与图2A所示的显示基板对合的对合基板的剖面结构示意图二；
图2E为图2A所示的显示基板与图2D所示的对合基板相对合后的剖面结构示意图；
图3A为图2C中虚线部分的放大结构示意图一；
图3B为图2C中虚线部分的放大结构示意图二；
图4A为本发明实施例提供的一种显示基板的剖面结构示意图二；
图4B为图4A所示的一种显示基板的俯视结构示意图；
图5为本发明实施例提供的一种显示基板的剖面结构示意图三；
图6为本发明实施例提供的一种液晶显示面板的剖面结构示意图；
图7为本发明实施例提供的一种在基板上形成隔垫物的方法中步骤S02的具体示意图。
附图说明：
01-液晶显示面板；10-显示基板；100-第一基板；11-第一隔垫物；110-第一隔垫物的上表面；111-第一凹槽；112-第一隔垫物的下表面；12-第二凸起定位物；20-对合基板；200-第二基板；21-第一凸起定位物；210-第一凸起定位物的上表面；211-第一凸起定位物的下表面；22-第二隔垫物；220-第二隔垫物的上表面；221-第二凹槽；30-隔垫物；31-隔垫物全保留部分；32-隔垫物半保留部分；33-隔垫物完全去除部分；40-凸起的定位物。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供了一种显示基板10，如图2A所示，所述显示基板10包括基板100、设置在所述第一基板100一侧的第一隔垫物11；所述第一隔垫物11远离所述基板100一侧的上表面110上设置有第一凹槽111；所述第一凹槽111用于使第一凸起定位物21面向所述第一隔垫物11的一端伸进所述第一凹槽111内；其中，如图2B或图2D所示，所述第一凸起定位物21位于与所述显示基板10对合的对合基板20中的第二基板200上。
需要说明的是，第一、所述第一凹槽111用于使第一凸起定位物21面向所述第一隔垫物11的一端伸进所述第一凹槽111内，是指，由于所述第一凹槽111在所述上表面110上形成了一个凹陷处，示例的，如图2C所示，在所述第一凹槽111开口大于所述第一凸起定位物21的最大横截面的情况下，例如当所述第一凸起定位物21为一个上下宽度均相等的圆柱状结构时，所述第一凹槽111开口的宽度即大于所述第一凸起定位物21的上表面210的宽度，因此，在所述显示基板10(图2C中未标示出)与所述对合基板20(图2C中未标示出)对合后，所述第一凸起定位物21即落在这一凹陷的结构内，其上表面210即抵在所述第一凹槽111内，从而限定了所述第一隔垫物11与所述第一凸起定位物21之间的相对滑动。
这里，对所述第一凹槽111的横截面的图形(例如可以为矩形、圆形、椭圆形、多边形等)、横截面的宽度以及所述第一凹槽111的深度不作具体限定，只要能够使得所述第一凸起定位物21面向所述第一凹槽111的一端伸进所述第一凹槽111内，从而限定所述第一隔垫物11与所述第一凸起定位物21之间的相对滑动即可。
此外，例如可以是参考图2C所示的所述第一凸起定位物21的一部分伸进所述第一凹槽111内，也可以是所述第一凸起定位物21的全部伸进所述第一凹槽111内，在此不作限定。
或者，示例的，如图2E所示，在所述第一凹槽111开口大于所述第一凸起定位物21的上表面210的面积，但是小于其底面面积，即所述第一凸起定位物21为一个梯形柱状结构时，由于所述第一凹槽111用于使第一凸起定位物21面向所述第一隔垫物11的一端伸进所述第一凹槽111内，因此，在所述显示基板10(图2C中未标示出)与所述对合基板20(图2C中未标示出)对合后，所述第一凸起定位物21面向所述第一凹槽111的一端就会卡在所述第一凹槽111开口处，从而同样实现了限定了所述第一隔垫物11与所述第一凸起定位物21之间的相对滑动。
第二、对所述显示基板10与所述对合基板20不作限定，其中一者为显示面板中的彩膜基板，另一者为与彩膜基板对合的阵列基板即可。
这里，以所述显示基板10为彩膜基板、相应的，所述对合基板20为阵列基板为例，在此情况下，所述显示基板10例如还可以包括设置在所述第一基板100上的黑矩阵，彩色滤光层等结构；所述对合基板20例如还可以包括具有薄膜晶体管(Thin Film Transistor，简称TFT)的层级结构、像素电极、钝化层、公共电极等结构；反之亦然。
基于此，通过本发明实施例提供的上述显示基板10，在所述第一隔垫物11面向对合基板20的所述上表面110上形成了一个具有一定深度的凹陷结构(即第一凹槽111)，在所述显示基板10与所述对合基板20对合后，所述第一凸起定位物21落在所述第一凹槽111内，由于这一凹槽结构是具有一定的深度的，因此使得所述显示基板10与所述对合基板20对合后形成的显示面板，本实施例以液晶显示面板为例进行说明，即使受到搬送、移动等较大外力的作用，所述第一凸起定位物21也难以从所述第一隔垫物11中的第一凹槽111处滑出，从而保证所述第一隔垫物11一直与所述第一凸起定位物21相抵，使得对合后的液晶显示面板不会发生现有技术中的由于隔垫物与凸起定位物相对滑动而导致的液晶显示面板盒厚不均从而引起的显示不良问题，提高了对合后的液晶显示面板的产品良率，减小了返工检修的概率。
进一步的，如图3A所示，在垂直于所述显示基板的剖视面上，所述第一凹槽111开口处的宽度(图中及下文中均标记为W111)大于所述第一凸起定位物21的最大宽度。例如，当所述第一凸起定位物21为一个上下宽度均相等的柱状结构时，所述第一凹槽111开口处的宽度即大于面向所述第一隔垫物11的上表面210的宽度(图中及下文中均标记为W210)。
这样，相比与上述图2E所示的结构，当所述第一凹槽111开口处的宽度W111大于所述第一凸起定位物21的最大宽度，例如是大于所述第一凸起定位物21面向所述第一隔垫物11的上表面210的宽度W210时，可以使得所述显示面板10与所述对合基板20在对合后，所述第一凸起定位物21伸进所述第一凹槽111内后能够更稳固地抵在所述第一凹槽111内。
进一步的，宽度W111可以仅略微地大于宽度W210，这样，考虑到当对合后的液晶显示面板即使受到较大的外力作用，所述第一凸起定位物21也很难从所述第一隔垫物11中的所述第一凹槽111内滑落出，从而进一步提高所述显示面板10与所述对合基板20对合后的稳定性。
进一步的，如图3B所示，沿垂直于液晶显示面板板面的方向(如图中箭头所示)，所述第一凹槽111的深度(图中及下文中均标记为D111)小于所述第一凸起定位物21的高度(图中及下文中均标记为H21)。
此处，图中仅示意出所述第一隔垫物11与所述第一凸起定位物21。这里，深度D111小于高度H21，即所述第一隔垫物11面向所述第一凸起定位物21的上表面110与所述第一凸起定位物21远离与所述第一凹槽111相抵的上表面210的下表面211之间具有一定的高度差；这样一来，当所述显示面板10与所述对合基板20对合后的液晶显示面板受到如图中箭头方向或反方向的垂直外力时，可以提供一定的缓冲垂直外力的余量，从而进一步提高所述显示面板10与所述对合基板20对合后的稳定性。
在上述基础上，可参考图2A以及图2C～图3B，优选的，所述第一隔垫物11为柱状隔垫物。
进一步的，如图4A和图4B所示，沿垂直于所述第一基板100板面的方向，所述第一隔垫物11的上表面110投影在所述第一基板100上的面积小于等于所述第一隔垫物11远离所述上表面110的下表面112投影在所述第一基板100上的面积。
此处，为了简化起见，图4B仅示意性地以所述第一凹槽111、所述上表面110、以及所述下表面112分别投影在所述第一基板100上的图形均为圆形为例进行说明，并非对上述三个结构投影在所述第一基板100上的图形的限定。
这样一来，考虑到如果当所述显示面板10与所述对合基板20对合后的液晶显示面板受到参考图3B中箭头方向或反方向的垂直外力，并且外力较大使所述第一隔垫物11向沿垂直并指向所述第一基板100板面的方向发生压缩时，由于所述第一隔垫物11的上表面110投影在所述第一基板100上的面积小于等于所述第一隔垫物11远离所述上表面110的下表面112投影在所述第一基板100上的面积，面积较大的所述下表面112可以更好地将受力分散到所述第一基板100中，减少对合后的液晶显示面板受到的外力。
进一步的，参考图4B所示，沿垂直于所述第一基板100板面的方向，所述第一隔垫物11的上表面110投影在所述第一基板100上的图形、所述第一隔垫物11远离所述上表面110的下表面112投影在所述第一基板100上的图形为矩形、圆形、椭圆形中的任一种。
这里，考虑到制造工艺的简化性，优选为所述上表面110、所述下表面112分别投影在所述第一基板100上的图形为同一种形状。
在上述基础上，如图5所示，所述显示基板10(图5中未标示出)还可以采用交互的方式与所述对合基板20(图5中未标示出)进行对合，即所述显示基板10还包括与所述第一隔垫物11位于所述第一基板100同侧的第二凸起定位物12；所述第二凸起定位物12用于与第二隔垫物22相对位；其中，所述第二隔垫物22位于所述第二基板200上。
这样一来，可以使所述第一隔垫物11与所述第一凸起定位物21、所述第二凸起定位物12与所述第二隔垫物22之间相互接触定位的力较为均匀地分散在所述显示基板10与所述对合基板20上，使得对合后形成的液晶显示面板更为稳固地承受外力。
本发明实施例还提供了一种显示面板01，具体可以为液晶显示面板，参考图2C所示，所述液晶显示面板包括显示基板10、与所述显示基板10对合的对合基板20；所述对合基板20包括第二基板200，以及设置在所述第二基板200面向所述显示基板10一侧的第一凸起定位物21；其中，所述第一凸起定位物21面向第一隔垫物11的一端位于所述第一凹槽111内。
基于此，由于所述第一凸起定位物21面向所述第一隔垫物11的一端位于所述第一凹槽111内，使得所述显示基板10与所述对合基板20对合后形成的液晶显示面板，即使受到搬送、移动等较大外力的作用，所述第一凸起定位物21也难以从所述第一隔垫物11中的第一凹槽111处滑出，从而保证所述第一隔垫物11一直与所述第一凸起定位物21相抵，使得对合后的液晶显示面板不会发生现有技术中的由于隔垫物与凸起定位物相对滑动而导致的液晶显示面板盒厚不均从而引起的显示不良问题，提高了对合后的液晶显示面板的产品良率，减小了返工检修的概率。
在上述基础上，如图6所示，所述显示基板10还包括与所述第一隔垫物11位于第一基板100同侧的第二凸起定位物12；所述对合基板20还包括与所述第一凸起定位物21位于第二基板200同侧的第二隔垫物22；其中，所述第二隔垫物22面向所述第二凸起定位物12的上表面220上设置有第二凹槽221；所述第二凸起定位物12面向所述第二隔垫物22的一端位于第二凹槽221内。
这样一来，分别位于所述显示基板10与所述对合基板20上的所述第一隔垫物11与第一凸起定位物21、所述第二隔垫物22与所述第二凸起定位物12形成交互的卡和对位结构，可以使所述第一隔垫物11与所述第一凸起定位物21、所述第二凸起定位物12与所述第二隔垫物22之间相互接触定位的力较为均匀地分散在所述显示基板10与所述对合基板20上，使得对合后形成的液晶显示面板受到外力作用时更难产生现有技术中由于隔垫物与凸起定位物相对滑动而导致的液晶盒厚不均引发的显示不良现象。
进一步的，可参考图3A所示，在垂直于所述液晶显示面板的剖视面上，沿平行于所述第二基板200板面的方向，所述第二凹槽221开口处的宽度大于所述第二凸起定位物12的最大宽度。
进一步的，所述第二凹槽221开口处的宽度可以仅略微地大于所述第二凸起定位物12面向所述第二隔垫物22的上表面的宽度，这样，考虑到当对合后的液晶显示面板即使受到较大的外力作用，所述第二凸起定位物12也很难从所述第二隔垫物22中的所述第二凹槽221内滑落出，从而进一步提高所述显示面板10与所述对合基板20对合后的稳定性。
进一步的，可参考图3B所示，沿垂直于所述液晶显示面板板面的方向，所述第二凹槽221的深度小于所述第二凸起定位物12的高度。
这样一来，当所述显示面板10与所述对合基板20对合后的液晶显示面板受到参考图3B中箭头方向或反方向的垂直外力时，可以提供一定的缓冲垂直外力的余量，从而进一步提高所述显示面板10与所述对合基板20对合后的稳定性。
在上述基础上，可参考图2A以及图2C～图3B，优选的，所述第二隔垫物22为柱状隔垫物。
进一步的，可参考图4A和图4B所示，沿垂直于所述第二基板200板面的方向，所述第二隔垫物22的上表面投影在所述第二基板200上的面积小于等于所述第二隔垫物22远离所述上表面的下表面投影在所述第二基板200上的面积。
这样一来，考虑到如果当所述显示面板10与所述对合基板20对合后的液晶显示面板受到参考图3B中箭头方向或反方向的垂直外力，并且外力较大使所述第二隔垫物22向沿垂直并指向所述第二基板200板面的方向发生压缩时，由于所述第二隔垫物22的上表面投影在所述第二基板200上的面积小于等于所述第二隔垫物22远离所述上表面的下表面投影在所述第二基板200上的面积，面积较大的所述下表面可以更好地将受力分散到所述第二基板200中，减少对合后的液晶显示面板受到的外力。
进一步的，可参考图4B所示，沿垂直于所述第二基板200板面的方向，所述第二隔垫物22的上表面投影在所述第二基板200上的图形、所述第二隔垫物22远离所述上表面的下表面投影在所述第二基板200上的图形为矩形、圆形、椭圆形中的任一种。
这里，考虑到制造工艺的简化性，优选为所述上表面、所述下表面分别投影在所述第二基板200上的图形为同一种形状。
在上述基础上，考虑到彩膜基板上的结构相对较少，而隔垫物的体积相对于凸起定位物又较大，为了平衡彩膜基板与阵列基板的厚度差异，优选的，所述显示基板10为彩膜基板；所述对合基板20为阵列基板；所述显示基板10还包括位于所述第一基板100上的黑矩阵；其中，所述第一隔垫物11位于所述黑矩阵上方，从而可以减少占用液晶显示面板的有效显示区域，保证液晶显示面板具有尽可能大的开口率；所述对合基板20还包括位于所述第二基板200上平行排布的多根栅线；其中，所述第一凸起定位物21位于所述栅线上方。从而易于所述第一凸起定位物21的定位，使其均匀分布于所述对合基板20中。
进一步的，所述第二凸起定位物12也位于所述黑矩阵上方；所述第二隔垫物22也位于所述栅线上方。
本发明实施例还提供了一种显示装置，包括上述任一项所述的显示基板或者上述任一项所述的显示面板。
本发明实施例还提供了一种在基板上形成隔垫物的方法，所述方法包括：
S01、在基板上形成隔垫物层。
S02、对所述隔垫物层进行构图工艺的处理，形成隔垫物；其中，所述隔垫物远离所述基板一侧的上表面上形成有凹槽。
需要说明的是，第一、所述基板例如可以是上述的第一基板，则形成的所述隔垫物为所述第一基板上的第一隔垫物；所述基板也可以为上述的第二基板，则形成的所述隔垫物为所述第二基板上的第二隔垫物，在此不作限定。
第二、在上述步骤S02中，所述构图工艺可以是任意对膜层(由一层或多层薄膜构成)进行处理以形成具有特定图案的工艺，典型的构图工艺是应用一次掩模板，通过光刻胶曝光、显影、刻蚀、去除光刻胶的工艺。
在上述基础上，考虑到构成所述隔垫物的材料为非感光型材料时，构图工艺的过程中还需要涉及到刻蚀等去除不需要图案的区域，增加工艺过程，因此，优选的，所述隔垫物层采用正性/负性光刻胶材料构成。
这里，所谓的正性光刻胶材料，是指该种光刻胶材料在曝光前不溶解于显影液，经过紫外线曝光后的区域，正性光刻胶转变为能够溶解于显影液中的物质，从而得到具有预定图案的光刻胶；负性光刻胶材料的感光特征正好相反，即，在曝光前能够溶解于显影液，经过紫外线曝光后的区域，负性光刻胶转变为不能够溶解于显影液中的物质，即剩余的区域能够溶解于显影液，从而得到具有预定图案的光刻胶。
基于此，上述步骤S02可具体由以下步骤完成：
如图7所示，采用半色调掩模板或灰色调掩模板，对形成有所述隔垫物层的基板进行曝光、显影后，形成隔垫物全保留部分31、隔垫物半保留部分32、以及隔垫物完全去除部分33；所述隔垫物全保留部分31与所述隔垫物半保留部分32构成所述隔垫物30。
其中，所述隔垫物全保留部分31的厚度大于所述隔垫物半保留部分的厚度32；所述隔垫物半保留部分32对应于待形成的所述隔垫物30中所述凹槽111/221覆盖的第一区域；所述隔垫物全保留部分31对应于待形成的所述隔垫物30中除去所述第一区域的其他区域；所述隔垫物完全去除部分33对应于所述隔垫物层中除待形成的所述隔垫物30外的其他区域。
需要说明的是，为了使本领域相关技术人员更好地理解本发明实施例提供的上述方法，图7中以上述步骤S02形成的所述隔垫物30为本发明实施例中所述的第一隔垫物11或所述第二隔垫物22为例进行说明，相对应的，所述凹槽即为所述的第一隔垫物11或所述第二隔垫物22中的所述第一凹槽111或所述第二凹槽221，但本发明实施例不限于此。
需要说明的是，本发明所有附图是上述显示基板、对合基板、以及包括所述显示基板和/或所述对合基板的显示面板的简略的示意图，只为清楚描述本方案体现了与发明点相关的结构，对于其他的与发明点无关的结构是现有结构，在附图中并未体现或只体现部分。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (15)

1.一种显示基板，包括第一基板；其特征在于，所述显示基板还包括设置在所述第一基板一侧的第一隔垫物；所述第一隔垫物远离所述第一基板一侧的上表面上设置有第一凹槽；
所述第一凹槽用于使第一凸起定位物面向所述第一隔垫物的一端伸进所述第一凹槽内；
其中，所述第一凸起定位物位于与所述显示基板对合的对合基板中的第二基板上。
2.根据权利要求1所述的显示基板，其特征在于，所述显示基板还包括与所述第一隔垫物位于所述第一基板同侧的第二凸起定位物；
所述第二凸起定位物用于与第二隔垫物相对位；
其中，所述第二隔垫物位于所述第二基板上。
3.根据权利要求1或2所述的显示基板，其特征在于，所述第一隔垫物为柱状隔垫物。
4.根据权利要求3所述的显示基板，其特征在于，沿垂直于所述第一基板板面的方向，
所述第一隔垫物的上表面投影在所述第一基板上的面积小于等于所述第一隔垫物的下表面投影在所述第一基板上的面积。
5.一种显示面板，其特征在于，所述显示面板包括如权利要求1至4任一项所述的显示基板、与所述显示基板对合的对合基板；所述对合基板包括第二基板，以及设置在所述第二基板面向所述显示基板一侧的第一凸起定位物；
其中，所述第一凸起定位物面向第一隔垫物的一端位于第一凹槽内。
6.根据权利要求5所述的显示面板，其特征在于，沿垂直于所述显示面板板面的方向，
所述第一凹槽的深度小于所述第一凸起定位物的高度。
7.根据权利要求5所述的显示面板，其特征在于，所述显示基板还包括与所述第一隔垫物位于第一基板同侧的第二凸起定位物；
所述对合基板还包括与所述第一凸起定位物位于第二基板同侧的第二隔垫物；
其中，所述第二隔垫物面向所述第二凸起定位物的上表面上设置有第二凹槽；
所述第二凸起定位物面向所述第二隔垫物的一端位于所述第二凹槽内。
8.根据权利要求7所述的显示面板，其特征在于，沿垂直于所述显示面板板面的方向，
所述第二凹槽的深度小于所述第二凸起定位物的高度。
9.根据权利要求7或8所述的显示面板，其特征在于，所述第二隔垫物为柱状隔垫物。
10.根据权利要求9所述的显示面板，其特征在于，沿垂直于所述第二基板板面的方向，
所述第二隔垫物的上表面投影在所述第二基板上的面积小于等于所述第二隔垫物的下表面投影在所述第二基板上的面积。
11.根据权利要求5所述的显示面板，其特征在于，所述显示基板为彩膜基板；所述对合基板为阵列基板；
所述显示基板还包括位于所述第一基板上的黑矩阵；其中，所述第一隔垫物位于所述黑矩阵上方；
所述对合基板还包括位于所述第二基板上平行排布的多根栅线；其中，所述第一凸起定位物位于所述栅线上方。
12.根据权利要求11所述的显示面板，其特征在于，所述第二凸起定位物位于所述黑矩阵上方；所述第二隔垫物位于所述栅线上方。
13.一种在基板上形成隔垫物的方法，其特征在于，所述方法包括：
在基板上形成隔垫物层；
对所述隔垫物层进行构图工艺的处理，形成隔垫物；其中，所述隔垫物远离所述基板一侧的上表面上形成有凹槽。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述隔垫物层采用正性/负性光刻胶材料构成；
所述对所述隔垫物层进行构图工艺的处理，形成隔垫物；其中，所述隔垫物远离所述基板一侧的上表面上形成有凹槽，具体包括：
采用半色调掩模板或灰色调掩模板，对形成有所述隔垫物层的基板进行曝光、显影后，形成隔垫物全保留部分、隔垫物半保留部分、以及隔垫物完全去除部分；所述隔垫物全保留部分与所述隔垫物半保留部分构成所述隔垫物；
其中，所述隔垫物半保留部分对应于待形成的所述隔垫物中所述凹槽覆盖的第一区域；
所述隔垫物全保留部分对应于待形成的所述隔垫物中除去所述第一区域的其他区域；
所述隔垫物完全去除部分对应于所述隔垫物层中除待形成的所述隔垫物外的其他区域。
15.一种显示装置，其特征在于，所述显示装置包括如权利要求1至4任一项所述的显示基板或者如权利要求5至12任一项所述的显示面板。
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