CN104328435B - 一种锅炉复合型防腐方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种锅炉复合型防腐方法，属于火力发电厂锅炉化学防腐领域。包括前期准备工作，采用化学方法除锈，凝汽器铜管与管板胀口密封处理，凝汽器铜管和管板喷涂处理，整个涂层没有有裂缝、开裂现象。面层气泡、针孔不超过1个/cm2。涂层表面没有可见的污染。整个涂层没有裂缝、开裂现象。防腐层完好率≥98%，防腐、喷涂质量可保证使用5~6年，还适用于各种金属，混凝土等表面防腐。
Description
技术领域
本发明属于火力发电厂锅炉化学防腐领域。
背景技术
在凝汽器管板胀口处，铜和钢两种金属紧密接触，在水中会发生电偶腐蚀，使管板受到严重的腐蚀损坏，这不仅会减少设备的使用寿命，还会逐渐使胀口的严密性下降，出现冷却水向凝结水侧的渗漏。以一台300 MW机组凝汽器为例，其管口数量约四万多个，共计胀口缝隙三千多米。此外，凝汽器铜管管口容易发生冲刷腐蚀而发生泄漏。这种渗漏会污染凝结水水质，加速锅炉受热面的腐蚀结垢和汽轮机积盐，影响机组的安全经济运行。通常采用传统的查漏堵漏技术，但不能从根本上解决渗漏现象，为了从根本上防止由于凝汽器漏泄而造成结垢腐蚀及不安全事件，确保系统安全稳定经济运行，亟待开发出一种凝汽铜器铜管端面进行喷涂密封治理的技术方案。
发明内容
本发明提供一种锅炉复合型防腐方法，以解决凝汽器水侧铜管腐蚀及铜管胀口渗漏的问题。
本发明采取的技术方案是，包括下列步骤：
（一）前期准备工作
（1）汽侧查漏与换热管更换，对换热管进行查漏，对存在较大漏点、穿孔的换热管及时更换；机组停运后，打开凝汽器循环水侧端盖，将水室铜管中杂物清理干净；
（2）用清水把凝汽器铜管内和管板上沉积物冲洗干净；
（二）采用化学方法除锈，
(1)采用四合一磷化液有机酸和缓蚀剂配制成的化学清洗剂，对凝汽器管端表面和铜管进行除锈处理，清除表面污垢、油、铁锈、松软层杂质，表面达到清洁、无锈、无垢后，对每根铜管管口进行除垢、除锈处理，再用软铜丝刷反复刷扫管口内露出金属基体，深度150mm；
(2)用清水把凝汽器铜管头和管端冲洗干净；
(3)采用0.4～0.6MPa的压缩空气将凝汽器管端和铜管全部烘干；
(4)采用打磨机对凝汽器管端进行打磨至光洁度不小于4；
(5)采用压缩空气对凝汽器铜管和管端表面进行吹洗，再用有机溶剂丙酮清洗干净；
（三）凝汽器铜管与管板胀口密封处理
采用如下质量份数的原料混合均匀密封胶：聚氨酯橡胶82～89份，聚氨酯预聚体5～10份，4-羟基苯磺酸3～5份，环己酮0.8~1.2份，邻苯二甲酸酯0.2~0.4份，甲基丙烯酸0.10~0.20份，2，4-三甲基-1 0.3~0.5份，三氯化铁0.04~0.06份，季戊四醇0.1~0.3份，十二烷基苯磺酸钠0.3~0.5份，聚羟基丙烯酸0.4~0.6份；用毛刷对铜管与管端结合处进行逐根密封，涂抹密封胶时应保证胶层均匀，使每根铜管和管端形成一体，表面干燥8～12小时后，从上向下、从左至右对密封处打磨使其表面光滑平整；
（四）凝汽器铜管和管板喷涂处理
包括底面漆、中层漆和面漆，其中：
底面漆是由如下质量份的原料组成的：
氨基甲酸酯聚合物60~65份；
环氧聚氨酯6~8份；
乌洛托品1~1.5份；
聚甲基丙烯酸甲酯2.2～3份；
烷基酚聚氧乙烯醚0.5～1.5份；
多异氰酸酯3.5～5份；
乙烯乙二醇醚20~25份；
中层漆是由如下质量份的原料组成的：
氨基甲酸酯聚合物45~55份；
环氧聚氨酯3~5份；
聚甲基丙烯酸甲酯4～6份；
高碳脂肪醇聚氧乙烯醚1～3份；
多异氰酸酯5～7份；
乙烯乙二醇醚25~35份；
面漆是由如下质量份的原料组成的：
氨基甲酸酯聚合物30~35份；
环氧聚氨酯10~15份；
聚甲基丙烯酸甲酯10～12份；
烷基酚聚氧乙烯醚0.3～0.5份；
多异氰酸酯8～10份；
乙烯乙二醇醚35~45份；
（1）底层第一次喷涂：当凝汽器铜管和管端打磨完成后，采用喷涂机，用底面漆对铜管和管端进行第一次底层喷涂处理，喷涂厚度0.05～0.1mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥2~4小时；
（2）底层第二次喷涂：第一次喷涂干燥后，用底面漆对铜管和管端进行第二次底层喷涂处理，喷涂厚度0.03～0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥2~4小时；
（3）中层喷涂：底层第二次喷涂干燥后，用中层漆对铜管和管端进行中层喷涂处理，喷涂厚度0.03～0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥1.5~3.5小时；
（4）面层喷涂：中层喷涂干燥后，用面漆对铜管和管端进行面层喷涂处理，喷涂厚度0.03～0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂；保持0.5~1.5小时无尘通风，封闭凝汽器。
本发明的有益效果是：针对汽轮发电机凝汽器水侧铜管管板的喷涂处理，经过除锈后的铜管表面无明显垢层和氧化膜层，除锈表面光洁均匀；经过除锈的管板表面呈均匀的暗灰色，无可见的锈残留。除油后用一块干净的滤纸，擦拭除油后的管板和管内，如果滤纸表面无油污，表明油污已被清除干净。底层无明显流挂与流痕，整个喷涂上没有直径大于1 mm的突起物。涂层厚度均匀，无露底、遮盖不良现象。肉眼可见的气泡和针孔不超过1个/cm2。中间层没有被咬起的现象；在胀口一周涂层连续，气泡、针孔不超过1个/cm2。涂层表面没有可见的污染。整个涂层没有有裂缝、开裂现象。面层气泡、针孔不超过1个/cm2。涂层表面没有可见的污染。整个涂层没有裂缝、开裂现象。防腐层完好率≥98%，防腐、喷涂质量可保证使用5~6年，还适用于各种金属，混凝土等表面防腐。
具体实施方式
实施例1
包括下列步骤：
（一）前期准备工作
（1）汽侧查漏与换热管更换，对换热管进行查漏，对存在较大漏点、穿孔的换热管及时更换；机组停运后，打开凝汽器循环水侧端盖，将水室铜管中杂物清理干净；
（2）用清水把凝汽器铜管内和管板上沉积物冲洗干净；
（二）采用化学方法除锈，
(1)采用四合一磷化液有机酸和缓蚀剂配制成的化学清洗剂，对凝汽器管端表面和铜管进行除锈处理，清除表面污垢、油、铁锈、松软层杂质，表面达到清洁、无锈、无垢后，对每根铜管管口进行除垢、除锈处理，再用软铜丝刷反复刷扫管口内露出金属基体，深度150mm；
(2)用清水把凝汽器铜管头和管端冲洗干净；
(3)采用0.4MPa的压缩空气将凝汽器管端和铜管全部烘干；
(4)采用打磨机对凝汽器管端进行打磨至光洁度不小于4；
(5)采用压缩空气对凝汽器铜管和管端表面进行吹洗，再用有机溶剂丙酮清洗干净；
（三）凝汽器铜管与管板胀口密封处理
采用如下质量份数的原料混合均匀密封胶：聚氨酯橡胶82份，聚氨酯预聚体5份，4-羟基苯磺酸3，环己酮0.8份，邻苯二甲酸酯0.2份，甲基丙烯酸0.10份，2，4-三甲基-1 0.3份，三氯化铁0.04份，季戊四醇0.1份，十二烷基苯磺酸钠0.3份，聚羟基丙烯酸0.4份；用毛刷对铜管与管端结合处进行逐根密封，涂抹密封胶时应保证胶层均匀，使每根铜管和管端形成一体，表面干燥8小时后，从上向下、从左至右对密封处打磨使其表面光滑平整；
（四）凝汽器铜管和管板喷涂处理
包括底面漆、中层漆和面漆，其中：
底面漆是由如下质量份的原料组成的：
氨基甲酸酯聚合物60份；
环氧聚氨酯6份；
乌洛托品1份；
聚甲基丙烯酸甲酯2.2份；
烷基酚聚氧乙烯醚0.5份；
多异氰酸酯3.5份；
乙烯乙二醇醚20份；
中层漆是由如下质量份的原料组成的：
氨基甲酸酯聚合物45份；
环氧聚氨酯3份；
聚甲基丙烯酸甲酯4份；
高碳脂肪醇聚氧乙烯醚1份；
多异氰酸酯5份；
乙烯乙二醇醚25份；
面漆是由如下质量份的原料组成的：
氨基甲酸酯聚合物30份；
环氧聚氨酯10份；
聚甲基丙烯酸甲酯10份；
烷基酚聚氧乙烯醚0.3份；
多异氰酸酯8份；
乙烯乙二醇醚35份；
（1）底层第一次喷涂：当凝汽器铜管和管端打磨完成后，采用喷涂机，用底面漆对铜管和管端进行第一次底层喷涂处理，喷涂厚度0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥2小时；
（2）底层第二次喷涂：第一次喷涂干燥后，用底面漆对铜管和管端进行第二次底层喷涂处理，喷涂厚度0.03mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥2小时；
（3）中层喷涂：底层第二次喷涂干燥后，用中层漆对铜管和管端进行中层喷涂处理，喷涂厚度0.03mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥1.5小时；
（4）面层喷涂：中层喷涂干燥后，用面漆对铜管和管端进行面层喷涂处理，喷涂厚度0.03mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂；保持0.5小时无尘通风，封闭凝汽器。
实施例2
包括下列步骤：
（一）前期准备工作
（1）汽侧查漏与换热管更换，对换热管进行查漏，对存在较大漏点、穿孔的换热管及时更换；机组停运后，打开凝汽器循环水侧端盖，将水室铜管中杂物清理干净；
（2）用清水把凝汽器铜管内和管板上沉积物冲洗干净；
（二）采用化学方法除锈，
(1)采用四合一磷化液有机酸和缓蚀剂配制成的化学清洗剂，对凝汽器管端表面和铜管进行除锈处理，清除表面污垢、油、铁锈、松软层杂质，表面达到清洁、无锈、无垢后，对每根铜管管口进行除垢、除锈处理，再用软铜丝刷反复刷扫管口内露出金属基体，深度150mm；
(2)用清水把凝汽器铜管头和管端冲洗干净；
(3)采用0.5MPa的压缩空气将凝汽器管端和铜管全部烘干；
(4)采用打磨机对凝汽器管端进行打磨至光洁度不小于4；
(5)采用压缩空气对凝汽器铜管和管端表面进行吹洗，再用有机溶剂丙酮清洗干净；
（三）凝汽器铜管与管板胀口密封处理
采用如下质量份数的原料混合均匀密封胶：聚氨酯橡胶85.5份，聚氨酯预聚体7.5份，4-羟基苯磺酸4份，环己酮1.0份，邻苯二甲酸酯0.3份，甲基丙烯酸0.15份，2，4-三甲基-1 0.4份，三氯化铁0.05份，季戊四醇0.2份，十二烷基苯磺酸钠0.4份，聚羟基丙烯酸0.5份；用毛刷对铜管与管端结合处进行逐根密封，涂抹密封胶时应保证胶层均匀，使每根铜管和管端形成一体，表面干燥10小时后，从上向下、从左至右对密封处打磨使其表面光滑平整；
（四）凝汽器铜管和管板喷涂处理
包括底面漆、中层漆和面漆，其中：
底面漆是由如下质量份的原料组成的：
氨基甲酸酯聚合物62.5份；
环氧聚氨酯7份；
乌洛托品1.25份；
聚甲基丙烯酸甲酯2.6份；
烷基酚聚氧乙烯醚1.0份；
多异氰酸酯4.25份；
乙烯乙二醇醚22.5份；
中层漆是由如下质量份的原料组成的：
氨基甲酸酯聚合物50份；
环氧聚氨酯4份；
聚甲基丙烯酸甲酯5份；
高碳脂肪醇聚氧乙烯醚2份；
多异氰酸酯6份；
乙烯乙二醇醚30份；
面漆是由如下质量份的原料组成的：
氨基甲酸酯聚合物32.5份；
环氧聚氨酯12.5份；
聚甲基丙烯酸甲酯11份；
烷基酚聚氧乙烯醚0.4份；
多异氰酸酯9份；
乙烯乙二醇醚40份；
（1）底层第一次喷涂：当凝汽器铜管和管端打磨完成后，采用喷涂机，用底面漆对铜管和管端进行第一次底层喷涂处理，喷涂厚度0.08mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥3小时；
（2）底层第二次喷涂：第一次喷涂干燥后，用底面漆对铜管和管端进行第二次底层喷涂处理，喷涂厚度0.04mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥3小时；
（3）中层喷涂：底层第二次喷涂干燥后，用中层漆对铜管和管端进行中层喷涂处理，喷涂厚度0.04mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥2.5小时；
（4）面层喷涂：中层喷涂干燥后，用面漆对铜管和管端进行面层喷涂处理，喷涂厚度0.04mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂；保持1.0小时无尘通风，封闭凝汽器。
实施例3
包括下列步骤：
（一）前期准备工作
（1）汽侧查漏与换热管更换，对换热管进行查漏，对存在较大漏点、穿孔的换热管及时更换；机组停运后，打开凝汽器循环水侧端盖，将水室铜管中杂物清理干净；
（2）用清水把凝汽器铜管内和管板上沉积物冲洗干净；
（二）采用化学方法除锈，
(1)采用四合一磷化液有机酸和缓蚀剂配制成的化学清洗剂，对凝汽器管端表面和铜管进行除锈处理，清除表面污垢、油、铁锈、松软层杂质，表面达到清洁、无锈、无垢后，对每根铜管管口进行除垢、除锈处理，再用软铜丝刷反复刷扫管口内露出金属基体，深度150mm；
(2)用清水把凝汽器铜管头和管端冲洗干净；
(3)采用0.5MPa的压缩空气将凝汽器管端和铜管全部烘干；
(4)采用打磨机对凝汽器管端进行打磨至光洁度不小于4；
(5)采用压缩空气对凝汽器铜管和管端表面进行吹洗，再用有机溶剂丙酮清洗干净；
（三）凝汽器铜管与管板胀口密封处理
采用如下质量份数的原料混合均匀密封胶：聚氨酯橡胶89份，聚氨酯预聚体10份，4-羟基苯磺酸5份，环己酮1.2份，邻苯二甲酸酯0.4份，甲基丙烯酸0.20份，2，4-三甲基-10.5份，三氯化铁0.06份，季戊四醇0.3份，十二烷基苯磺酸钠0.5份，聚羟基丙烯酸0.6份；用毛刷对铜管与管端结合处进行逐根密封，涂抹密封胶时应保证胶层均匀，使每根铜管和管端形成一体，表面干燥12小时后，从上向下、从左至右对密封处打磨使其表面光滑平整；
（四）凝汽器铜管和管板喷涂处理
包括底面漆、中层漆和面漆，其中：
底面漆是由如下质量份的原料组成的：
氨基甲酸酯聚合物65份；
环氧聚氨酯8份；
乌洛托品1.5份；
聚甲基丙烯酸甲酯3份；
烷基酚聚氧乙烯醚1.5份；
多异氰酸酯5份；
乙烯乙二醇醚25份；
中层漆是由如下质量份的原料组成的：
氨基甲酸酯聚合物55份；
环氧聚氨酯5份；
聚甲基丙烯酸甲酯6份；
高碳脂肪醇聚氧乙烯醚3份；
多异氰酸酯7份；
乙烯乙二醇醚35份；
面漆是由如下质量份的原料组成的：
氨基甲酸酯聚合物35份；
环氧聚氨酯15份；
聚甲基丙烯酸甲酯12份；
烷基酚聚氧乙烯醚0.5份；
多异氰酸酯10份；
乙烯乙二醇醚45份；
（1）底层第一次喷涂：当凝汽器铜管和管端打磨完成后，采用喷涂机，用底面漆对铜管和管端进行第一次底层喷涂处理，喷涂厚度0.1mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥4小时；
（2）底层第二次喷涂：第一次喷涂干燥后，用底面漆对铜管和管端进行第二次底层喷涂处理，喷涂厚度0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥4小时；
（3）中层喷涂：底层第二次喷涂干燥后，用中层漆对铜管和管端进行中层喷涂处理，喷涂厚度0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥3.5小时；
（4）面层喷涂：中层喷涂干燥后，用面漆对铜管和管端进行面层喷涂处理，喷涂厚度0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂；保持1.5小时无尘通风，封闭凝汽器。
应用例1
某电厂200 MW机组，1991年投产运行，汽轮机型号为N210-12.7/535/535-1型，凝汽器型号为N-100,凝汽器铜管主要管材为HSn70-1-A，甲乙两侧空抽区管材为B30材质，共有铜管12380根，管材尺寸为￠25 mm，管板为碳钢。甲、乙凝汽器第二流层入口处铜管冲刷腐蚀较严重，面积较大，整个管板铜管入口处，深度大约10 mm左右都是冲刷腐蚀现象，这种现象很容易造成以下两种的发生，一是铜管头部由于发生冲刷腐蚀，铜管明显变薄，由于铜管热胀冷缩，这样必然加剧了管板的胀口处的渗漏，二是如果冲刷腐蚀达到一定成度时将会大面积漏泄，这种漏泄无法封堵，严重时将要停机处理，而且停机换管时间较长，需要一个多月的时间，并且换管费用昂贵，将会给生产带来很大的损失。为了防止由于凝汽器漏泄而造成结垢腐蚀及不安全事件，确保系统安全稳定经济运行，对凝汽铜器铜管端面进行喷涂密封治理。
按实施例1方式进行处理后，实施效果如下：外观涂料应致密，光滑平整，无针孔。喷涂厚度在0.2 mm左右。铜管与端板胀口处密封良好，密封度达到100%铜管头内部喷涂深度50 mm。防腐质量，喷涂质量保持5年。
应用例2
某电厂100 MW机组，型号N100-90/535型，1991年投产运行，凝汽器型号为N100-90/535型。主要管材为HSn70-1-A，根数为13632，甲乙两侧空抽区管材为B30材质，共有1252根，管材尺寸为￠25×1×9410。 近几年机组运行时发现凝汽器漏泄较重，造成热力系统的结垢腐蚀，严重影响机组的安全稳定运行。为了防止由于凝汽器漏泄而造成结垢腐蚀及不安全事件，确保系统安全稳定经济运行，对凝汽铜器铜管端面进行喷涂密封治理。
按实施例2方式进行处理后，实施效果如下：外观涂料应致密，光滑平整，无针孔。喷涂厚度在0.4 mm左右。铜管与端板胀口处密封良好，密封度达到100%铜管头内部喷涂深度50 mm。防腐质量，喷涂质量保持6年。
应用例3
某电厂25 MW机组使用的凝汽器铜管主要管材为HSn70-1-A，每台机组有铜管3432根，管材尺寸为φ20×1mm，管板为碳钢。 洮南热电厂机组的凝汽器铜管曾经进行过几次化学清洗，由于运行年限较长，凝汽器漏泄情况时有发生，从而对机组水汽品质产生了较大的影响，造成热力系统结垢腐蚀，威胁机组的安全经济运行。
按实施例3方式进行处理后，实施效果如下：外观涂料应致密，光滑平整，无针孔。喷涂厚度在0.3 mm左右。铜管与端板胀口处密封良好，密封度达到100%。铜管头内部喷涂深度150 mm。除锈表面达到清洁无锈、无垢、无油。防腐层完好率≥98%，使用6年。
Claims (1)
1.一种锅炉复合型防腐方法，其特征在于，包括下列步骤：
（一）前期准备工作
（1）汽侧查漏与换热管更换，对换热管进行查漏，对存在较大漏点、穿孔的换热管及时更换；机组停运后，打开凝汽器循环水侧端盖，将水室铜管中杂物清理干净；
（2）用清水把凝汽器铜管内和管板上沉积物冲洗干净；
（二）采用化学方法除锈，
(1)采用四合一磷化液有机酸和缓蚀剂配制成的化学清洗剂，对凝汽器管端表面和铜管进行除锈处理，清除表面污垢、铁锈、松软层杂质，表面达到清洁、无锈、无垢后，对每根铜管管口进行除垢、除锈处理，再用软铜丝刷反复刷扫管口内露出金属基体，深度150mm；
(2)用清水把凝汽器铜管头和管端冲洗干净；
(3)采用0.4～0.6MPa的压缩空气将凝汽器管端和铜管全部烘干；
(4)采用打磨机对凝汽器管端进行打磨至光洁度不小于4；
(5)采用压缩空气对凝汽器铜管和管端表面进行吹洗，再用有机溶剂丙酮清洗干净；
（三）凝汽器铜管与管板胀口密封处理
采用如下质量份数的原料混合均匀密封胶：聚氨酯橡胶82～89份，聚氨酯预聚体5～10份，4-羟基苯磺酸3～5份，环己酮0.8~1.2份，邻苯二甲酸酯0.2~0.4份，甲基丙烯酸0.10~0.20份，2，4-三甲基-1 0.3~0.5份，三氯化铁0.04~0.06份，季戊四醇0.1~0.3份，十二烷基苯磺酸钠0.3~0.5份，聚羟基丙烯酸0.4~0.6份；用毛刷对铜管与管端结合处进行逐根密封，涂抹密封胶时应保证胶层均匀，使每根铜管和管端形成一体，表面干燥8～12小时后，从上向下、从左至右对密封处打磨使其表面光滑平整；
（四）凝汽器铜管和管板喷涂处理
包括底面漆、中层漆和面漆，其中：
底面漆是由如下质量份的原料组成的：
氨基甲酸酯聚合物60~65份；
环氧聚氨酯6~8份；
乌洛托品1~1.5份；
聚甲基丙烯酸甲酯2.2～3份；
烷基酚聚氧乙烯醚0.5～1.5份；
多异氰酸酯3.5～5份；
乙烯乙二醇醚20~25份；
中层漆是由如下质量份的原料组成的：
氨基甲酸酯聚合物45~55份；
环氧聚氨酯3~5份；
聚甲基丙烯酸甲酯4～6份；
高碳脂肪醇聚氧乙烯醚1～3份；
多异氰酸酯5～7份；
乙烯乙二醇醚25~35份；
面漆是由如下质量份的原料组成的：
氨基甲酸酯聚合物30~35份；
环氧聚氨酯10~15份；
聚甲基丙烯酸甲酯10～12份；
烷基酚聚氧乙烯醚0.3～0.5份；
多异氰酸酯8～10份；
乙烯乙二醇醚35~45份；
（1）底层第一次喷涂：当凝汽器铜管和管端打磨完成后，采用喷涂机，用底面漆对铜管和管端进行第一次底层喷涂处理，喷涂厚度0.05～0.1mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥2~4小时；
（2）底层第二次喷涂：第一次喷涂干燥后，用底面漆对铜管和管端进行第二次底层喷涂处理，喷涂厚度0.03～0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥2~4小时；
（3）中层喷涂：底层第二次喷涂干燥后，用中层漆对铜管和管端进行中层喷涂处理，喷涂厚度0.03～0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥1.5~3.5小时；
（4）面层喷涂：中层喷涂干燥后，用面漆对铜管和管端进行面层喷涂处理，喷涂厚度0.03～0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂；保持0.5~1.5小时无尘通风，封闭凝汽器。
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