CN104327879B - 一种生产燃料油、芳烃油、沥青的组合工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明所述一种生产燃料油、芳烃油、沥青的组合工艺，将贮存在原料罐之中的催化油浆或混合原料，采用泵输送到缓冲罐，然后送至加热炉加热，再进入减粘反应器进行热裂化反应，反应完毕后反应产物进入减压蒸馏塔进行分离，所述减压蒸馏塔顶线、侧线、塔底顺次得到溶剂油和副产物瓦斯气、燃料油、芳烃油和沥青，能生产出高附加值、高市场化需求的溶剂油、芳烃油、燃料油和沥青，提高催化油浆的综合利用效率；同时能显著提高催化油浆轻质油收率，明显提高芳烃油芳烃含量、提高沥青产品芳香度，改善芳烃油及沥青品质，而且工艺流程简单，操作条件易于控制，容易实现规模化生产。

Description

一种生产燃料油、芳烃油、沥青的组合工艺
技术领域
本发明属于炼油及石油化工领域，涉及石油炼制、炼油及化工副产品综合利用及深入加工，具体地说，涉及一种生产燃料油、芳烃油、沥青的组合工艺。
背景技术
重油催化裂化加工过程中产生的油浆约占催化裂化装置处理量的5～10％。催化裂化油浆的密度大，氢碳原子比小，残炭值高，芳烃含量高，且短侧链稠环芳烃又约占芳香烃总量的70％以上。催化油浆中含有少量的催化剂微颗粒，其含量一般约为500～1000ug/g，微颗粒直径约为5μm左右。重油催化裂化装置在操作上通过增加回炼比、提高反应温度等措施可以消化一部分油浆，减少外甩油浆量，但是不可避免地造成干气、焦炭产率上升，产品分布不合理等问题，因此，重油催化裂化装置外甩油浆量仍然较多。这部分油浆能否合理利用，以比较低廉的处理成本将其转化为附加值较高的产物，直接关系到生产企业的经济效益。
目前催化裂化油浆大部分被用作燃料油的调合油，油浆的利用效益低下，且油浆中含有催化剂微颗粒，易造成设备喷嘴结焦，影响设备的正常使用。
国外比较重视油浆的利用和开发，如利用油浆芳烃生产塑料增塑剂、橡胶软化剂、炭纤维、针状焦、表面活性剂等。
国内研究者一直研究油浆的开发利用，近年来取得了一定的成效。主要用来调合各种牌号的燃料油、优化溶剂脱沥青、糠醛抽提分离出组分再利用、蒸馏生产沥青调合组分等。油浆有效组分分离的方法包括超临界蒸馏、溶剂抽提、间歇釜式蒸馏等。油浆脱除催化剂粉末的精制手段多样：高温过滤法、高温离心分离、自然沉降法、静电沉降分离法、水洗法、沉降剂法。
各种工艺方法选择较多，但油浆的实际利用效率不高，造成这一资源浪费。
发明内容
本发明克服了现有技术中的缺点，提供了一种生产燃料油、芳烃油、沥青的组合工艺，充分有效地利用了低价滞销的催化裂化副产品油浆资源，提高了催化油浆的综合利用效率，针对石油资源寻求了一种合理、高应用效率、易实现规模化生产的解决方案。
为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种生产燃料油、芳烃油、沥青的组合工艺，将贮存在原料罐之中的催化油浆或混合原料，采用泵输送到缓冲罐，然后送至加热炉加热，再进入减粘反应器进行热裂化反应，反应完毕后反应产物进入减压蒸馏塔进行分离，所述减压蒸馏塔顶线、侧线、塔底顺次得到溶剂油和副产物瓦斯气、燃料油、芳烃油和沥青。
进一步，所述的催化油浆或混合原料，芳烃含量大于50％，所述混合原料中催化油浆的重量百分比大于50％。
进一步，所述混合原料为重质原油、常压渣油、减压渣油或沥青的一种或多种。
进一步，所述减粘反应器的反应温度控制在390～440℃，反应压力控制在0.4～0.9MPa，反应时间控制在30～90min。
进一步，所述加热炉温度为390～440℃。
进一步，部分所述沥青冷却至280℃以下返回减压蒸馏塔作急冷油，将塔底油温度控制在300～350℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明所述一种生产燃料油、芳烃油、沥青的组合工艺，利用催化油浆或以催化油浆为主的混合原料，通过减粘(热裂化)—减压蒸馏组合工艺生产燃料油、芳烃油、沥青，组合工艺流程针对资源丰富积压的催化油浆，能生产出高附加值、高市场化需求的溶剂油、芳烃油、燃料油和沥青，提高催化油浆的综合利用效率；同时能显著提高催化油浆轻质油收率，明显提高芳烃油芳烃含量、提高沥青产品芳香度，改善芳烃油及沥青品质，而且工艺流程简单，操作条件易于控制，容易实现规模化生产。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制，在附图中：
图1是本发明所述一种生产燃料油、芳烃油、沥青的组合工艺的结构示意图。
图中，1——原料罐；2——泵；
3——缓冲罐；4——加热炉；
5——减粘反应器；6——减压蒸馏塔。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，本发明所述一种生产燃料油、芳烃油、沥青的组合工艺，利用催化油浆原料，通过减粘(热裂化)—减压蒸馏组合工艺生产燃料油、芳烃油、沥青，提高催化油浆加工的轻质油收率，提高芳烃油芳烃含量，改善芳烃油及沥青产品品质。
其具体工艺流程为：将贮存在原料罐1之中的催化油浆或混合原料，采用泵2输送到缓冲罐3，然后送至加热炉4加热至420℃，进入减粘反应器5进行热裂化反应，反应压力控制在0.6MPa，反应时间控制在60min℃，反应完毕后反应产物进入减压蒸馏塔6进行分离，减压蒸馏塔6压力控制在6kPa，减压蒸馏塔6顶线、侧线、塔底顺次得到溶剂油和副产物瓦斯气、燃料油、芳烃油和沥青，部分沥青冷却至300℃以下返回减压蒸馏塔6作急冷油，将塔底油温度控制在330℃,避免塔底油结焦，其中副产物瓦斯引入加热炉4用作燃料，其余产品冷却后分别送出装置储存。
本发明不直接分离油浆中催化剂粉末，在不影响沥青质量前提下将重油催化裂化催化剂粉末留在沥青产品中，得到高附加值的高沸点芳烃油等产品。
本发明生产的溶剂油、燃料油、沥青产品都可以直接进入市场销售，芳烃油产品可作为沥青改性剂、橡胶填充油调合原料等用途销售；沥青可满足某成品沥青规格或用作直拔沥青、氧化沥青的调合原料，各类产品市场前景良好。
原料、反应产物、产品的性质及组成分析如下：
表1：原料和反应产物性质
分析项目 原料 反应产物
密度(20℃)，g/m3 1.0507 1.0612
水分,m％ 0.08 0
运动粘度(100℃)，mm2/s 32.54 18.47
闪点(开口)，℃ 169.5 98
硫含量,m％ 0.38 0.36
残炭,m％ 15.19 10.54
饱和分(四组分),m％ 26.03 11.06
芳香分(四组分),m％ 55.81 81.69
胶质及沥青质(四组分),m％ 18.26 7.35
机械杂质,m％ 0.17 0.16
表2：原料和反应产物减压蒸馏数据对比
馏程范围℃ 原料，m％ 反应产物，％
气体 0 1.7
小于200 0.5 2.3
200-350 5.5 8.9
350-420 14.1 17.8
大于420 79.9 69.3
轻油总收率，％ 20.1 29.0
表3：燃料油(减一线油)性质
表4：芳烃油(减二线油)性质
分析项目 质量指标 分析结果
密度(20℃)，g/m3 0.98-1.07 1.036
凝固点，℃ <30 21
运动粘度(100℃)，mm2/s 8-20 16.28
闪点(开口)，℃ >210 264
折射率，20℃ 1.60-1.65 1.6217
水分，m％ <1.0 0
蒸发量(105℃,2h)，m％ <1.0 0.2
芳烃含量，m％ >80 87
机械杂质,m％ <0.1 0
颜色 黄色 黄色
表5：沥青性质
分析项目 质量指标 分析结果
针入度(25℃，100g，5s),1/10mm 60-80 65.47
软化点,℃ >46 48
延度(15℃),cm >100 >100
闪点(开口),℃ >260 280
密度(15℃),g/m3 实测 1.1085
溶解度(三氯乙烯),％ — 99.5
蜡含量,％ <2.2 1.78
最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种生产燃料油、芳烃油、沥青的组合工艺，其特征在于：将贮存在原料罐之中的催化油浆或混合原料，采用泵输送到缓冲罐，然后送至加热炉加热至420℃，进入减粘反应器进行热裂化反应，反应压力控制在0.6MPa，反应时间控制在60min，反应完毕后反应产物进入减压蒸馏塔进行分离，减压蒸馏塔压力控制在6kPa，减压蒸馏塔顶线、侧线、塔底顺次得到溶剂油和副产物瓦斯气、燃料油、芳烃油和沥青，部分沥青冷却至300℃以下返回减压蒸馏塔作急冷油，将塔底油温度控制在330℃，避免塔底油结焦，其中副产物瓦斯引入加热炉用作燃料，其余产品冷却后分别送出装置储存；
所述的催化油浆或混合原料，芳烃含量重量百分比大于50％，所述混合原料中催化油浆的重量百分比大于50％。
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