CN104308460B - 一种油船货油泵的壳体的加工方法及油船货油泵的壳体 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油船货油泵的壳体的加工方法及油船货油泵的壳体，属于机械零件及其加工技术领域。所述加工方法包括：提供待加工的前泵壳和后泵壳；加工前泵壳、后泵壳的剖分面，加工所述前泵壳上的第一校正带，将前泵壳和后泵壳锁合，加工第二校正基准面，加工第三校正基准面，分别加工位于壳体两端的第一半圆轴孔，拆下前泵壳，加工后泵壳一端的第二半圆轴孔，加工后泵壳另一端的第二半圆轴孔，并加工两个第二半圆轴孔的相对布置的侧壁，加工前泵壳上的第二半圆轴孔。所述加工方法，通过该多个校正基准能够使得轴孔以及轴孔座上的半圆轴孔进行准确的定位，保证了前泵壳和后泵壳在锁合后，其轴孔的位置能够对应。

Description

一种油船货油泵的壳体的加工方法及油船货油泵的壳体

技术领域

本发明涉及机械零件及其加工技术领域，特别涉及一种油船货油泵的壳体的加工方法及油船货油泵的壳体。

背景技术

货油泵是油船上的专用设备，在船舶停靠码头时，油船上的货油通过相应的管路以及货油泵将从油船的油舱输送至码头上的载油设备或油库内。

现有的货油泵包括壳体和穿过壳体的泵轴，该壳体包括前泵壳和后泵壳，且壳体中部及壳体的两端分别对应设置有多个的轴孔，且壳体中部的轴孔的直径大于壳体两端的轴孔直径，这些轴孔可分别与安装在货油泵的泵轴上的密封环、机械密封以及轴承配合。现有的加工货油泵的壳体的方法是，将壳体中部的轴孔安装于壳体的内壁上，再将前泵壳和后泵壳锁合，锁合后再对壳体两端的轴孔进行精加工。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

壳体中部的轴孔的直径大于壳体两端的轴孔直径，若采用现有的货油泵的壳体的加工方法，在前泵壳和后泵壳锁合后，不能将加工装置通过壳体两端的轴孔进一步精加工壳体中部的轴孔。

发明内容

为了解决现有技术中壳体中部的轴孔不能精加工的问题，本发明实施例提供了一种油船货油泵的壳体的加工方法及油船货油泵的壳体。所述技术方案如下：

一方面，本发明实施例提供了一种加工油船货油泵的壳体的方法，所述方法包括：

提供前泵壳和后泵壳，所述前泵壳和所述后泵壳上分别铸造有多对待加工的半圆轴孔，所述前泵壳上的所述多对待加工的半圆轴孔对称布置在所述前泵壳上，所述前泵壳上的多对待加工的半圆轴孔包括位于所述前泵壳的两端的至少一对第一半圆轴孔以及位于所述前泵壳的中部的至少两对第二半圆轴孔，所述第一半圆轴孔的半径小于所述第二半圆轴孔的半径，所述后泵壳上的多对待加工的半圆轴孔与所述前泵壳上的多对待加工的半圆轴孔采用相同的形式布置；

分别加工所述前泵壳和所述后泵壳的剖分面，并分别加工所述前泵壳和所述后泵壳的剖分面上的螺柱孔；

在所述前泵壳和所述后泵壳上分别加工多个第一校正基准，多个所述第一校正基准与所述剖分面平行；

将所述前泵壳和所述后泵壳锁合，锁合后的所述前泵壳和所述后泵壳上的多对待加工的半圆轴孔组合成多对轴孔；

在锁合后的所述壳体的两端的外侧壁上分别加工第二校正基准面，所述第二校正基准面分别位于所述前泵壳和所述后泵壳的两端，所述第二校正基准面分别与所述轴孔的轴线和所述剖分面垂直；

在锁合后的所述壳体的法兰面的侧面加工第三校正基准面，所述第三校正基准面分别与所述第二校正基准面和所述剖分面垂直，且所述第三校正基准面与所述多对轴孔的轴线平行；

分别加工位于所述壳体两端的第一半圆轴孔；

拆下所述前泵壳，加工所述后泵壳一端的第二半圆轴孔；

测量加工后的所述后泵壳一端的第一半圆轴孔的轴孔中心与所述第三校正基准面的距离S，测量加工后的靠近所述壳体的中心的所述第二半圆轴孔背向所述壳体的中心的侧壁与所述第二校正基准面的距离L1以及相邻两个所述第二半圆轴孔侧壁间的距离B1；

根据所述距离S、所述距离L1和所述距离B1加工所述后泵壳的另一端的所述第二半圆轴孔，并加工两个所述第二半圆轴孔的相对布置的侧壁；

按照与所述后泵壳相同的方式，分别加工所述前泵壳的两端的所述第二半圆轴孔及两个所述第二半圆轴孔相对布置的侧壁。

具体地，在所述后泵壳上加工所述第一校正基准的方法包括：

将位于所述后泵壳上与所述后泵壳的剖分面平行布置的进油口法兰固定在高精度回转盘上，校正所述后泵壳上与所述进油口法兰相互垂直的出油口法兰，铣所述出油口法兰的法兰面，保证所述出油口法兰的法兰面的平面度不大于0.08mm；

将所述出油口法兰固定在所述高精度回转盘上，校正所述进油口法兰，粗铣所述进油口法兰的法兰面，再将所述后泵壳的剖分面通过垫铁和压板固定在数控加工中心工作台上，铣所述进油口法兰的法兰面，保证所述进油口法兰的法兰面的平面度在0.03mm以内，且所述进油口法兰的法兰面与所述后泵壳的剖分面的平行度在0.02mm以内，所述进油口法兰的法兰面为所述后泵壳上的第一校正基准。

具体地，所述分别加工所述前泵壳和所述后泵壳的剖分面，并分别加工所述前泵壳和所述后泵壳的剖分面上的螺柱孔，包括：

粗铣所述进油口法兰的法兰面后，将所述高精度回转盘旋转180°，根据所述出油口法兰的法兰面铣所述后泵壳的剖分面，保证所述后泵壳的剖分面的平面度不大于0.05mm，钻所述后泵壳的剖分面上的所述螺柱孔并攻丝；

装夹所述前泵壳，铣所述前泵壳的剖分面，保证所述前泵壳的剖分面的平面度不大于0.05mm，钻所述前泵壳的剖分面上的所述螺柱孔，用平板拂配所述前泵壳的剖分面，并用拂配好的所述前泵壳的剖分面研磨所述后泵壳的剖分面，保证所述前泵壳和所述后泵壳的剖分面的平面度均不大于0.05mm。

具体地，在所述前泵壳上加工第一校正基准的方法包括：

将所述前泵壳的剖分面固定在数控加工中心工作台上，铣所述前泵壳的剖分面背部边缘的至少两条第一校正带，并保证所述第一校正带的直线度在0.03mm以内，且所述第一校正带与所述前泵壳的剖分面的平行度在0.02mm以内，所述至少两条第一校正带包括垂直于所述轴孔的轴线的校正带和平行于所述轴孔的轴线的校正带。

具体地，加工位于所述壳体两端的第一半圆轴孔的方法包括：

在所述前泵壳与所述后泵壳锁合定位后，采用载有高精度回转盘的机床，根据所述壳体一端的所述第二校正基准面加工与所述第二校正基准面同侧的所述第一半圆轴孔，并记录靠近所述壳体的中心的所述第一半圆轴孔的中心坐标为X1和Y1；

将所述高精度回转盘旋转180°，检查所述第三校正基准面的平面度在0.01mm以内，记录所述壳体另一端靠近所述壳体的中心的所述第一半圆轴孔的中心坐标为X2和Y2，并加工与所述壳体另一端的第二校正基准面同侧的所述第一半圆轴孔。

进一步地，拆下所述前泵壳，加工所述后泵壳一端的第二半圆轴孔的方法包括：

换加长镗刀和镗刀盘，在所述镗刀盘上安装平衡块，调整所述加长镗刀的位置和尺寸，移动载有所述高精度回转盘的机床的主轴至所述第一半圆轴孔的中心坐标X2和Y2处，调整所述加长镗刀的位置，镗所述后泵壳一端的所述第二半圆轴孔，并分别镗所述后泵壳一端的至少两个所述第二半圆轴孔的相对侧壁，保证相邻两个所述第二半圆轴孔的侧壁间的距离B1’满足工艺要求。

进一步地，加工所述后泵壳的另一端的所述第二半圆轴孔的方法包括：

将所述高精度回转盘旋转180°，检查所述第三校正基准面的平面度在0.01mm以内，移动所述主轴至坐标X1和Y1，镗所述后泵壳另一端的所述第二半圆轴孔，并分别镗所述后泵壳另一端的至少两个所述第二半圆轴孔的相对侧壁，保证相邻两个所述第二半圆轴孔的侧壁间的距离B1满足工艺要求。

进一步地，分别加工前泵壳的两端的所述第二半圆轴孔及两个所述第二半圆轴孔相对布置的侧壁的方法包括：

装夹固定所述前泵壳，校正所述前泵壳的剖分面的平面度在0.03mm以内，根据所述距离S找到所述前泵壳一端的第一半圆轴孔的坐标X1和Y1；

换所述加长镗刀和所述镗刀盘，在所述镗刀盘上安装平衡块，移动所述主轴至所述坐标X1和Y1处，镗所述前泵壳一端的第二半圆轴孔，并分别镗所述前泵壳一端的至少两个所述第二半圆轴孔的相对侧壁，保证相邻两个所述第二半圆轴孔的侧壁间的距离B1满足工艺要求；

将所述高精度回转盘旋转180°，检查所述第三校正基准面的平面度在0.01mm以内，检测所述第一半圆轴孔的圆跳动应在0.02mm以内；

将所述主轴移动至所述坐标X2和Y2处，镗所述前泵壳的另一端的第二半圆轴孔，并分别镗所述前泵壳另一端的至少两个所述第二半圆轴孔的相对侧壁，保证相邻两个所述第二半圆轴孔的侧壁间的距离B1’满足工艺要求。

另一方面，本发明实施例提供了一种油船货油泵的壳体，所述壳体包括前泵壳和后泵壳，所述前泵壳和所述后泵壳上分别加工有多对半圆轴孔，所述前泵壳上的所述多对半圆轴孔对称布置在所述前泵壳上，所述多对半圆轴孔包括位于所述前泵壳和所述后泵壳的两端的至少一对第一半圆轴孔以及位于所述前泵壳和所述后泵壳的中部的至少两对第二半圆轴孔，所述第一半圆轴孔的半径小于所述第二半圆轴孔的半径，所述前泵壳和所述后泵壳上分别设置有第一校正带，所述第一校正带与所述前泵壳和所述后泵壳的剖分面平行，所述壳体的两端的外侧壁上分别设置有第二校正基准面，所述第二校正基准面分别与所述轴孔的轴线和所述剖分面垂直，所述壳体的法兰面的侧面设置有第三校正基准面，所述第三校正基准面分别与所述第二校正基准面和所述剖分面垂直，且所述第三校正基准面与所述多对轴孔的轴线平行。

具体地，所述第一半圆轴孔为三对，所述第二半圆轴孔为两对。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明实施例提供的加工油船货油泵的壳体的方法，先加工前泵壳和后泵壳的剖分面，通过前泵壳和后泵壳的剖分面再分别加工多个校正基准，通过该多个校正基准能够对前泵壳和后泵壳上的半圆轴孔进行准确的定位，保证了前泵壳和后泵壳在锁合后，其半圆轴孔能够对应，解决了壳体内部的轴孔难加工的问题。本发明实施例提供的油船货油泵的壳体，壳体中部的第二半圆轴孔均被分成了两半，一半安装在前泵壳内，另一半安装在后泵壳内，使得第二半圆轴孔能够进行加工，这样能够保证第二半圆具有高精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一提供的油船货油泵的壳体的主视结构示意图；

图2是本发明实施例一提供的后泵壳的俯视结构示意图；

图3是本发明实施例一提供的图2的局部结构示意图；

图4是本发明实施例一提供的油船货油泵的壳体的俯视结构示意图；

图5是本发明实施例一提供的加工油船货油泵的壳体的方法的流程图；

图6是本发明实施例二提供的油船货油泵的壳体的主视结构示意图；

图7是本发明实施例二提供的后泵壳的俯视结构示意图；

图8是本发明实施例二提供的图7的局部结构示意图；

图9是本发明实施例二提供的油船货油泵的壳体的俯视结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例一

本发明实施例提供了一种加工油船货油泵的壳体的方法，如图1至图5所示，该方法包括：

步骤100：提供前泵壳1和后泵壳2，前泵壳1和后泵壳2上分别铸造有多对待加工的半圆轴孔，前泵壳1上的多对待加工的半圆轴孔对称布置在前泵壳1上，前泵壳1上的多对待加工的半圆轴孔包括位于前泵壳1的两端的至少一对第一半圆轴孔3以及位于前泵壳1的中部的至少两对第二半圆轴孔4(该第二半圆轴孔4的直径为415mm)，第一半圆轴孔3的半径小于第二半圆轴孔4的半径，后泵壳2上的多对待加工的半圆轴孔与前泵壳1上的多对待加工的半圆轴孔采用相同的形式布置。

步骤200：加工前泵壳1和后泵壳2的剖分面101和201，并加工前泵壳1和后泵壳2的剖分面101和201上的螺柱孔。

步骤300：在前泵壳1和后泵壳2上分别加工多个第一校正基准，多个第一校正基准与剖分面(这里的剖分面可以为前泵壳1的剖分面101或后泵壳2的剖分面201)平行。

步骤400：将前泵壳1和后泵壳2锁合，锁合后的前泵壳1和后泵壳2上的多对待加工的半圆轴孔组合成多对轴孔。其中，前泵壳1和后泵壳2通过在螺柱孔中安装螺柱实现锁合。

步骤500：在锁合后的壳体的两端的外壁上分别加工第二校正基准面8，第二校正基准面8分别位于前泵壳1和后泵壳2的两端，第二校正基准面8分别与轴孔的轴线和剖分面(这里的剖分面可以为前泵壳1的剖分面101或后泵壳2的剖分面201)垂直。

步骤600：在锁合后的壳体的法兰面的侧面加工第三校正基准面9，第三校正基准面9与第二校正基准面8和剖分面101、201垂直，且第三校正基准面9与多对轴孔的轴线平行。

步骤700：分别加工位于壳体两端的第一半圆轴孔3。

步骤800：拆下前泵壳1，加工后泵壳2一端的第二半圆轴孔4。

步骤900：测量加工后的后泵壳2一端的第一半圆轴孔3的轴孔中心与第三校正基准面9的距离S，测量加工后的靠近壳体中心的第二半圆轴孔4背向壳体中心的侧壁与第二校正基准面8的距离L1以及相邻两个第二半圆轴孔4侧壁间的距离B1。

根据距离S、距离L1和距离B1加工后泵壳2的另一端的第二半圆轴孔4，并加工两个第二半圆轴孔4的相对布置的侧壁。

按照与后泵壳2相同的方式，分别加工前泵壳1的两端的第二半圆轴孔4及两个第二半圆轴孔4相对布置的侧壁。

具体地，在后泵壳2上加工第一校正基准的方法包括：

将位于后泵壳2上与后泵壳2的剖分面201平行布置的进油口法兰5固定在高精度回转盘上，校正后泵壳2上与进油口法兰5相互垂直的出油口法兰6，铣出油口法兰6的法兰面，保证出油口法兰6的法兰面的平面度不大于0.08mm。

将出油口法兰6固定在高精度回转盘上，校正进油口法兰5，粗铣进油口法兰5的法兰面，进油口法兰5的法兰面为后泵壳2的第一校正基准72。

具体地，分别加工前泵壳1和后泵壳2的剖分面101、201，并分别加工前泵壳1和后泵壳2的剖分面101、201上的螺柱孔，包括：

粗铣进油口法兰5的法兰面后，将高精度回转盘旋转180°，根据出油口法兰6的法兰面铣后泵壳2的剖分面201，保证后泵壳2的剖分面201的平面度不大于0.05mm，钻后泵壳2的剖分面201上的螺柱孔并攻丝，该螺柱孔用于安装螺柱，并在前泵壳1和后泵壳2的剖分面101、201上配铰锥销孔，利用螺尾锥销进行定位。

进一步地，将后泵壳2的剖分面201通过垫铁和压板固定在数控加工中心工作台上，铣进油口法兰5的法兰面，保证进油口法兰5的法兰面的平面度在0.03mm以内，且进油口法兰5的法兰面与后泵壳2的剖分面201的平行度在0.02mm以内。精加工进油口法兰5，是为了通过进油口法兰5固定在高精度回转盘上的后泵壳2更平稳，提高了后续加工的精准度。

装夹前泵壳1，铣前泵壳1的剖分面101，保证前泵壳1的剖分面101的平面度不大于0.05mm，钻前泵壳1的剖分面101上的螺柱孔，用平板拂配前泵壳1的剖分面101，并用拂配好的前泵壳1的剖分面101研磨后泵壳2的剖分面201，保证前泵壳1和后泵壳2的剖分面101、201的平面度均不大于0.05mm。

具体地，在前泵壳1上加工第一校正基准的方法包括：

将前泵壳1的剖分面101通过垫铁和压板固定在数控加工中心工作台上，铣前泵壳1的剖分面101背部边缘的至少两条第一校正带71，并保证第一校正带71的直线度在0.03mm以内，且第一校正带71与前泵壳1的剖分面101的平行度在0.02mm以内，至少两条第一校正带71包括垂直于轴孔的轴线的校正带和平行于轴孔的轴线的校正带。

具体地，垂直于轴孔的轴线的第一校正带71可以布置4条，分别位于第二校正基准面8的两端，设置多个第一校正带71可以方便操作者选择比较近的第一校正带71进行加工。

具体地，加工位于壳体两端的第一半圆轴孔3的方法包括：

在前泵壳1和后泵壳2锁合定位后，根据壳体一端的第二校正基准面8加工与第二校正基准面8同侧的第一半圆轴孔3，并记录靠近壳体中心的第一半圆轴孔3的中心坐标为X1和Y1；靠近壳体中心的两处半圆轴孔可以采用加长刀杆一次加工成型。

将高精度回转盘旋转180°，检查第三校正基准面9的平面度在0.01mm以内，记录另一端靠近壳体中心的第一半圆轴孔3的中心坐标为X2和Y2，并加工与另一端的第二校正基准面8同侧的第一半圆轴孔3。

具体地，前泵壳1和后泵壳2的两端的第一半圆轴孔3可以为3对，3对第一半圆轴孔3的半径分别为D1、D2和D3，加工前泵壳1或后泵壳2一端的3对第一半圆轴孔3的方法为：

先加工直径为D3的第一半圆轴孔3到位，将两侧靠近壳体中心的直径为D3的半圆轴孔一次加工到位，测量记录一侧直径为D3的第一半圆轴孔3的中心坐标为X1、Y1；根据直径为D1、D2的第一半圆轴孔3的侧壁与第二校正基准面8的距离，以及轴孔中心坐标X1、Y1镗一端直径为D1、D2的第一半圆轴孔3到位，将高精度回转盘旋转180°，测量记录另外一侧直径为D3的第一半圆轴孔3的中心坐标为X2、Y2，根据直径为D1、D2轴孔侧壁到第二校正基准面8的距离，镗另一端直径为D1、D2的第一半圆轴孔3到位，且前泵壳1和后泵壳2加工3对第一半圆轴孔3的方法相同。

进一步地，拆下前泵壳1，加工后泵壳2一端的第二半圆轴孔4的方法包括：

本实施例以后泵壳2的一端具有两个第二半圆轴孔4为例，简单介绍其加工方法：

第一个第二半圆轴孔侧壁到第二个第二半圆轴孔侧壁之间的距离为B1，第二校正基准面8到第二个第二半圆轴孔4靠近第二校正基准面8一侧的侧壁的距离为L1，且L1大于B1，加工两个第二半圆轴孔4的相对侧壁，是为了保证B1满足要求，这使得两个第二半圆轴孔4能够与安装在两个第二半圆轴孔4间的密封装置配合更好。

换加长镗刀和镗刀盘，将后泵壳2安装在机床上，并在镗刀盘上安装平衡块，调整加长镗刀的位置和尺寸(根据第二半圆轴孔4的直径调整加长镗刀的尺寸)，移动载有高精度回转盘的机床的主轴至第一半圆轴孔3的中心坐标X2和Y2处，调整加长镗刀的位置，镗后泵壳2一端的第一个第二半圆轴孔4，并分别镗后泵壳2一端的至少两个第二半圆轴孔4的相对侧壁，保证相邻两个第二半圆轴孔4的侧壁间的距离B1’满足工艺要求。

进一步地，加工后泵壳2的另一端的第二半圆轴孔4的方法包括：

将高精度回转盘旋转180°，检查第三校正基准面9的平面度在0.01mm以内，移动主轴至坐标X1和Y1，镗后泵壳2另一端的第二半圆轴孔4，并分别镗后泵壳2另一端的至少两个第二半圆轴孔4的相对侧壁，保证相邻两个第二半圆轴孔4的侧壁间的距离B1满足工艺要求(排除误差及高精度回转盘对测量的影响，该距离L1、B1与距离L1’、B1’相等)。

具体地，将前泵壳1和后泵壳2锁合的方法包括：通过用螺柱和螺母将前泵壳1和后泵壳2锁合，并在前泵壳1和后泵壳2上分别配铰锥销孔，通过在锥销孔中安装螺尾锥销实现前泵壳1和后泵壳2的定位。锁合后，通过前泵壳1上的第一校正带7进行校正，并在机床上装夹。

进一步地，分别加工前泵壳1的两端的第二半圆轴孔4及两个第二半圆轴孔4相对布置的侧壁的方法包括：

装夹固定前泵壳1，校正前泵壳1的剖分面101的平面度在0.03mm以内，根据距离S找到一端的第一半圆轴孔3的坐标X1和Y1；

其中，采用等高铁、压板、支撑板及螺柱螺母套件装夹固定前泵壳。

换加长镗刀和所述镗刀盘，在镗刀盘上安装平衡块，调整加长镗刀的位置和尺寸，移动主轴至坐标X1和Y1处，镗一端的第二半圆轴孔4，并分别镗前泵壳1一端的至少两个第二半圆轴孔4的相对侧壁，保证相邻两个第二半圆轴孔4的侧壁间的距离B1满足工艺要求；

将高精度回转盘旋转180°，检查第三校正基准面9的平面度在0.01mm以内，检测第一半圆轴孔3的圆跳动在应在0.02mm以内；

将主轴移动至坐标X2和Y2处，镗前泵壳1的另一端的第二半圆轴孔4，并分别镗前泵壳1一端的至少两个第二半圆轴孔4的相对侧壁，保证相邻两个第二半圆轴孔4的侧壁间的距离B1’满足工艺要求。

本发明实施例提供的加工油船货油泵的壳体的方法，先加工前泵壳和后泵壳的剖分面，通过前泵壳和后泵壳的法兰面再分别加工多个校正基准，通过该多个校正基准能够使得加工前泵壳和后泵壳在上的半圆轴孔进行准确的定位，保证了前泵壳和后泵壳在锁合后，其半圆轴孔能够对应，解决了壳体内部的轴孔难加工的问题。

实施例二

本发明实施例提供了一种油船货油泵的壳体，如图6-图9所示，该壳体包括前泵壳1a和后泵壳2a，前泵壳1a和后泵壳2a上分别加工有多对半圆轴孔，前泵壳1a上的多对半圆轴孔对称布置在前泵壳1a上，多对半圆轴孔包括位于前泵壳1a和后泵壳2a的两端的至少一对第一半圆轴孔3a以及位于前泵壳1a和后泵壳2a的中部的至少两对第二半圆轴孔4a，第一半圆轴孔3a的半径小于第二半圆轴孔4a的半径，前泵壳1a和后泵壳2a上分别设置有第一校正带71a，第一校正带71a与前泵壳1的剖分面平行，壳体的两端的外侧壁上分别设置有第二校正基准面8a，壳体的法兰面的侧面设置有第三校正基准面9a。

其中，该后泵壳2a上设置有进油口法兰5a和出油口法兰6a，且进油口法兰5a和出油口法兰6a的法兰面相互垂直，进油口法兰5a的法兰面与后泵壳2a的剖分面相互平行，后泵壳2a上的第一校正带71a可以设置于出油口法兰6a的法兰面上。前泵壳1a上的第一校正带71a设置于前泵壳1a的剖分面背部边缘的且，该第一校正带71a至少两条，至少两条第一校正带71a包括垂直于轴孔的轴线的校正带和平行于轴孔的轴线的校正带。垂直于轴孔的轴线的第一校正带71a可以布置4条，分别位于第二校正基准面8a的两端，设置多个第一校正带71a可以方便操作者选择比较近的第一校正带71a进行加工。

其中，第一半圆轴孔3可以为三对，第二半圆轴孔4a可以为两对。

具体地，如图7所示，在铸造有第二半圆轴孔4a的壳体上可以设置有减重空腔10a和减重孔(图中未示)。该减重空腔10a和减重孔可以减轻壳体的重量。

具体地，多对半圆轴孔可以通过铸造的方式加工在前泵壳1a和后泵壳2a上。

本发明实施例提供的油船货油泵的壳体，壳体中部的第一半圆轴孔均被分成了两半，一半安装在前泵壳内，另一半安装在后泵壳内，使得第一半圆轴孔能够进行加工，这样能够保证第一半圆具有高精度。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种加工油船货油泵的壳体的方法，其特征在于，所述方法包括：

提供前泵壳和后泵壳，所述前泵壳和所述后泵壳上分别铸造有多对待加工的半圆轴孔，所述前泵壳上的所述多对待加工的半圆轴孔对称布置在所述前泵壳上，所述前泵壳上的多对待加工的半圆轴孔包括位于所述前泵壳的两端的至少一对第一半圆轴孔以及位于所述前泵壳的中部的至少两对第二半圆轴孔，所述第一半圆轴孔的半径小于所述第二半圆轴孔的半径，所述后泵壳上的多对待加工的半圆轴孔与所述前泵壳上的多对待加工的半圆轴孔采用相同的形式布置；

分别加工所述前泵壳和所述后泵壳的剖分面，并分别加工所述前泵壳和所述后泵壳的剖分面上的螺柱孔；

在所述前泵壳和所述后泵壳上分别加工第一校正基准，所述第一校正基准与所述剖分面平行；

将所述前泵壳和所述后泵壳锁合，锁合后的所述前泵壳和所述后泵壳上的多对待加工的半圆轴孔组合成多对轴孔；

在锁合后的所述壳体的两端的外侧壁上分别加工第二校正基准面，所述第二校正基准面分别位于所述前泵壳和所述后泵壳的两端，所述第二校正基准面分别与所述轴孔的轴线和所述剖分面垂直；

在锁合后的所述壳体的法兰面的侧面加工第三校正基准面，所述第三校正基准面分别与所述第二校正基准面和所述剖分面垂直，且所述第三校正基准面与所述多对轴孔的轴线平行；

分别加工位于所述壳体两端的第一半圆轴孔；

拆下所述前泵壳，加工所述后泵壳一端的第二半圆轴孔；

测量加工后的所述后泵壳一端的第一半圆轴孔的轴孔中心与所述第三校正基准面的距离S，测量加工后的靠近所述壳体的中心的所述第二半圆轴孔背向所述壳体的中心的侧壁与所述第二校正基准面的距离L1以及相邻两个所述第二半圆轴孔侧壁间的距离B1；

根据所述距离S、所述距离L1和所述距离B1加工所述后泵壳的另一端的所述第二半圆轴孔，并加工两个所述第二半圆轴孔的相对布置的侧壁；

按照与所述后泵壳相同的方式，分别加工所述前泵壳的两端的所述第二半圆轴孔及两个所述第二半圆轴孔相对布置的侧壁。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述后泵壳上加工所述第一校正基准的方法包括：

将位于所述后泵壳上与所述后泵壳的剖分面平行布置的进油口法兰固定在高精度回转盘上，校正所述后泵壳上与所述进油口法兰相互垂直的出油口法兰，铣所述出油口法兰的法兰面，保证所述出油口法兰的法兰面的平面度不大于0.08mm；

将所述出油口法兰固定在所述高精度回转盘上，校正所述进油口法兰，粗铣所述进油口法兰的法兰面，再将所述后泵壳的剖分面通过垫铁和压板固定在数控加工中心工作台上，铣所述进油口法兰的法兰面，保证所述进油口法兰的法兰面的平面度在0.03mm以内，且所述进油口法兰的法兰面与所述后泵壳的剖分面的平行度在0.02mm以内，所述进油口法兰的法兰面为所述后泵壳上的所述第一校正基准。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述分别加工所述前泵壳和所述后泵壳的剖分面，并分别加工所述前泵壳和所述后泵壳的剖分面上的螺柱孔，包括：

粗铣所述进油口法兰的法兰面后，将所述高精度回转盘旋转180°，根据所述出油口法兰的法兰面铣所述后泵壳的剖分面，保证所述后泵壳的剖分面的平面度不大于0.05mm，钻所述后泵壳的剖分面上的所述螺柱孔并攻丝；

装夹所述前泵壳，铣所述前泵壳的剖分面，保证所述前泵壳的剖分面的平面度不大于0.05mm，钻所述前泵壳的剖分面上的所述螺柱孔，用平板拂配所述前泵壳的剖分面，并用拂配好的所述前泵壳的剖分面研磨所述后泵壳的剖分面，保证所述前泵壳和所述后泵壳的剖分面的平面度均不大于0.05mm。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述前泵壳上加工第一校正基准的方法包括：

将所述前泵壳的剖分面固定在数控加工中心工作台上，铣所述前泵壳的剖分面背部边缘的至少两条第一校正带，并保证所述第一校正带的直线度在0.03mm以内，且所述第一校正带与所述前泵壳的剖分面的平行度在0.02mm以内，所述至少两条第一校正带包括垂直于所述轴孔的轴线的校正带和平行于所述轴孔的轴线的校正带。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加工位于所述壳体两端的第一半圆轴孔的方法包括：

在所述前泵壳与所述后泵壳锁合定位后，采用载有高精度回转盘的机床，根据所述壳体一端的所述第二校正基准面加工与所述第二校正基准面同侧的所述第一半圆轴孔，并记录靠近所述壳体的中心的所述第一半圆轴孔的中心坐标为X1和Y1；

将所述高精度回转盘旋转180°，检查所述第三校正基准面的平面度在0.01mm以内，记录所述壳体另一端靠近所述壳体的中心的所述第一半圆轴孔的中心坐标为X2和Y2，并加工与所述壳体另一端的第二校正基准面同侧的所述第一半圆轴孔。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，拆下所述前泵壳，加工所述后泵壳一端的第二半圆轴孔的方法包括：

换加长镗刀和镗刀盘，在所述镗刀盘上安装平衡块，调整所述加长镗刀的位置和尺寸，移动载有所述高精度回转盘的机床的主轴至所述第一半圆轴孔的中心坐标X2和Y2处，调整所述加长镗刀的位置，镗所述后泵壳一端的所述第二半圆轴孔，并分别镗所述后泵壳一端的至少两个所述第二半圆轴孔的相对侧壁，保证相邻两个所述第二半圆轴孔的侧壁间的距离B1’满足工艺要求。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，加工所述后泵壳的另一端的所述第二半圆轴孔的方法包括：

将所述高精度回转盘旋转180°，检查所述第三校正基准面的平面度在0.01mm以内，移动所述主轴至坐标X1和Y1，镗所述后泵壳另一端的所述第二半圆轴孔，并分别镗所述后泵壳另一端的至少两个所述第二半圆轴孔的相对侧壁，保证相邻两个所述第二半圆轴孔的侧壁间的距离B1满足工艺要求。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，分别加工前泵壳的两端的所述第二半圆轴孔及两个所述第二半圆轴孔相对布置的侧壁的方法包括：

装夹固定所述前泵壳，校正所述前泵壳的剖分面的平面度在0.03mm以内，根据所述距离S找到所述前泵壳一端的第一半圆轴孔的坐标X1和Y1；

换所述加长镗刀和所述镗刀盘，在所述镗刀盘上安装平衡块，移动所述主轴至所述坐标X1和Y1处，镗所述前泵壳一端的第二半圆轴孔，并分别镗所述前泵壳一端的至少两个所述第二半圆轴孔的相对侧壁，保证相邻两个所述第二半圆轴孔的侧壁间的距离B1满足工艺要求；

将所述高精度回转盘旋转180°，检查所述第三校正基准面的平面度在0.01mm以内，检测所述第一半圆轴孔的圆跳动应在0.02mm以内；

将所述主轴移动至所述坐标X2和Y2处，镗所述前泵壳的另一端的第二半圆轴孔，并分别镗所述前泵壳另一端的至少两个所述第二半圆轴孔的相对侧壁，保证相邻两个所述第二半圆轴孔的侧壁间的距离B1’满足工艺要求。

9.一种油船货油泵的壳体，所述壳体包括前泵壳和后泵壳，其特征在于，所述前泵壳和所述后泵壳上分别加工有多对半圆轴孔，所述前泵壳上的所述多对半圆轴孔对称布置在所述前泵壳上，所述多对半圆轴孔包括位于所述前泵壳和所述后泵壳的两端的至少一对第一半圆轴孔以及位于所述前泵壳和所述后泵壳的中部的至少两对第二半圆轴孔，所述第一半圆轴孔的半径小于所述第二半圆轴孔的半径，所述前泵壳和所述后泵壳上分别设置有第一校正带，所述第一校正带与所述前泵壳和所述后泵壳的剖分面平行，所述壳体的两端的外侧壁上分别设置有第二校正基准面，所述第二校正基准面分别与所述轴孔的轴线和所述剖分面垂直，所述壳体的法兰面的侧面设置有第三校正基准面，所述第三校正基准面分别与所述第二校正基准面和所述剖分面垂直，且所述第三校正基准面与所述多对轴孔的轴线平行。

10.根据权利要求9所述的壳体，其特征在于，所述第一半圆轴孔为三对，所述第二半圆轴孔为两对。