CN104289526A - 单机架可逆轧机的冷轧湿平整控制方法及其冷轧控制系统 - Google Patents

Abstract

单机架可逆轧机的冷轧湿平整控制方法及其冷轧控制系统，所述的步骤包括：配置湿平整乳化液；选择喷射类型；轧机启动前先启动乳化液准备按钮，供液泵启动，第一供液阀或第二供液阀关闭，乳化液经卸荷阀流回箱体，乳化液在箱体系统内循环；轧机进行平整时启动乳化液喷射按钮，卸荷阀关闭，第一供液阀或第二供液阀开启，向喷嘴供液，乳化液喷射至钢板与轧辊之间，经过处理的钢板，依次进行后序机械加工；冷轧控制系统包括可逆轧机机架，可逆轧机机架入口处配置乳化液喷淋装置，乳化液喷淋装置包括上喷射梁和下喷射梁、供液泵、乳液箱、抽油泵、配液装置、带有触摸屏的中央控制器。本发明的有益效果是：一次性投资小、效果明显、节能环保。

Description

单机架可逆轧机的冷轧湿平整控制方法及其冷轧控制系统

技术领域

本发明涉及一种单机架可逆轧机的冷轧湿平整控制方法及其冷轧控制系统，属于冶金系统。

背景技术

现在常用的1250单机架六辊HC可逆轧机主传动控制系统通常采用直流传动，直流电机采用国产Z系列电机，主传动直流电机采用西门子全数字6RA70系列控制器，配国产晶闸管，组成扩容调速系统。卷取机传动控制系统采用T400工艺板控制张力。

机组基础自动化系统，由二套西门子公司S7-400PLC系统、4台计算机和2台打印机组成。其中：一套CPU模块用于完成机组的逻辑顺序控制和泵站控制，另一套PLC(含FM458)用于完成机组的液压AGC、卷取机张力及速度主令控制，一台计算机完成机组工艺参数显示，一台计算机用于存贮轧制程序表，一台计算机用于完成工艺数据和故障信息记录，一台计算机作为工程师站设置在主电室用于完成对机组自动化系统的管理和维护。

机组检测仪表系统配备：IMS X射线测厚仪1套，用于测量冷轧带钢厚度；Beta激光测速仪一套，用于测量冷轧带钢速度；ABB张力计一套，用于检测冷轧带钢张力；SONY磁尺高精度位移传感器一套，用于轧辊位移检测。本公司1250单机架六辊HC可逆轧机具有如下控制功能：工艺控制–AGC控制；液压APC控制；辊缝同步及倾斜控制；恒压力控制；预压靠控制(零点标定)；前馈AGC控制；反馈AGC控制；流量AGC控制；AGC增益自适应。

而平整轧制是生产优质薄板、确保冷轧带钢成品质量的最后一道关键工序，它对于提高产品质量、控制板形、根据用户需求使薄板具有合适的力学性能和表面状态起着重要的作用。经退火后的冷轧带钢几乎完全处于软质状态，其表面光洁度、平直度和组织性能等均难以满足用户要求，且不适于使用机械加工。

发明内容

本发明针对目前的冷轧控制系统废液排放量大、资源浪费严重、产品的表面粗糙度易受影响、并且成本高的问题，提出了一种一次性投资小、效果明显、节能环保、机组运行效率、员工工作效率提高的单机架可逆轧机的冷轧湿平整控制方法及其冷轧控制系统。

本发明所述的单机架可逆轧机的冷轧湿平整控制方法，包括以下步骤：

1)配置湿平整乳化液

①注入轧制油：湿平整乳化液的配置采用脱盐水和轧制油进行，中央控制器根据设定配置浓度和乳液箱箱体有效容积、第一流量计进行计算，其中轧制油流量＝设定浓度×乳液箱有效容积，得出所需轧制油的流量，然后将脱盐水经补水阀、第一流量计注入乳液箱箱体内，当脱盐水进入设定量后中央控制器向抽油泵发送指令使得抽油泵启动将所需的轧制油抽入乳液箱箱体内；

②乳化液的循环和搅拌：乳化液的循环和搅拌根据乳化液的配置使用过程进行分段控制，过程如下：

乳化液配置阶段：当乳化液配置时乳液箱箱体内液体量达到设定值、中央控制器向抽油泵发送指令，抽油泵启动将轧制油抽入乳液箱箱体内后中央控制器向搅拌器和粉碎泵发送指令，启动搅拌器和粉碎泵对乳化液进行搅拌，以获得良好的、稳定的乳化液颗粒，具体搅拌时间在系统控制触摸屏上进行设定；

生产时的搅拌阶段：生产时机械搅拌器一直保持工作状态，粉碎泵根据需要在触摸屏上设定其循环工作时间；

停机时的搅拌阶段：停机时启动休息程序，搅拌器和循环泵按照设定程序定期对乳化液进行搅拌和循环，防止其破乳和变质。

③乳化液系统温度控制：中央控制器根据温控器实时监测的数据实时开启或关闭加热器，使得乳化液的温度恒定在45～60℃；

2)选择喷射类型：在触摸屏上选择两套供油泵中的一个开始工作，根据钢板宽度选择喷射梁中部分喷射或全喷射，其中部分喷射是指宽度小于900mm钢板平整时中间喷射乳化液需要；全喷射是指生产宽度大于900mm钢板时轧辊表面全部喷射乳化液；

3)轧机启动前先启动乳化液准备按钮，此时供液泵启动，第一供液阀或第二供液阀关闭，乳化液经中央控制器控制卸荷阀直接流回箱体，乳化液在箱体系统内循环；

4)当轧机进行平整时启动乳化液喷射按钮，此时中央控制器控制卸荷阀关闭，第一供液阀或第二供液阀根据选择开启，向喷嘴供液，乳化液喷射至钢板与轧辊之间，经过处理的钢板，依次进行后序机械加工；其中，在整个平整过程中，中央控制器控制整个湿平整系统压力设定：湿平整系统采用变频恒压供液，以确保系统稳定工作，其压力设定和控制由压力传感器检测和设定，压力传感器采集的信号传输到中央控制器，中央控制器将采集的压力信号进行处理后将执行命令发送控制蒸汽压力的水泵来维持压力恒定，同时在主管路上设置蓄能器减少喷射时乳化液压力波动；在乳化液系统回路中的安全阀也可在压力传感器出现故障时确保整个系统安全不受损坏。

按照本发明所述的控制方法构建的冷轧控制系统，包括可逆轧机机架，其特征在于：所述的可逆轧机机架入口处配置乳化液喷淋装置，所述的乳化液喷淋装置包括上喷射梁和下喷射梁、供液泵、乳液箱、抽油泵、配液装置、带有触摸屏的中央控制器，所述上喷射梁和下喷射梁分别配有多个喷嘴，并且所述的上喷射梁和下喷射梁分别通过第一分管道、第二分管道与总管相连；所述的总管接入过滤器的出液口处，所述的过滤器的进液口与所述供液泵的出液口管道连接；所述供液泵的进液口通过第五分管道通入所述的乳液箱内；所述的乳液箱配有温控器、搅拌器、加热器、液位计和循环泵，并且所述的温控器的温控探头、搅拌器的搅拌桨以及加热器的加热探头伸入所述的乳液箱的内腔中，所述的循环泵的进出水口分别接入乳液箱内形成内循环流路；所述的乳液箱与所述的抽油泵管道连接；所述的乳液箱的进液口通过第七分管路与脱盐水管连通；位于过滤器上游的总管上配有压力表的压力传感器和储能器，位于压力表上游的所述的总管与所述的乳液箱之间通过第六分管路连通，并且所述的第六分管路装有卸荷阀，所述的卸荷阀的进气端与压缩空气泵连通，所述的卸荷阀的控制端通过第六管路分别与总管和乳液箱连通；第六分管路与总管连接处的延伸段作为用于通入蒸汽的进气口；所述的第七分管路上配有用于控制流量的第一流量计和补水阀；所述的抽油泵与所述的乳液泵之间的管路上配有用于控制流量的第二流量计，其中所述的第一流量计和所述的第二流量计分别配有用于计算流量的流量控制器，所述的流量控制器分别与中央控制器的数据处理模块连接；所述的第一分管路与总管之间设有第一供液阀、第二分管路与总管之间设有第二供液阀；所述的中央控制器分为信号采集模块、数据处理模块、阀门控制模块和执行模块，所述的温控器、压力传感器、液位计、第一流量计、以及所述的第二流量计分别与所述的信号采集模块的输入端相应端口连接、所述的信号采集模块的信号输出端与所述的数据处理模块的输入端连接、所述的数据处理模块的输出端分别与所述的阀门控制模块、所述的执行模块的输入端双向连接；所述的搅拌器、抽油泵、供液泵、循环泵、压缩空气泵以及上喷射梁、下喷射梁分别与所述的执行模块的输出端相应的控制端口连接；所述的卸荷阀、补水阀、第一供液阀以及第二供液阀均与所述的阀门控制模块的信号输出端相应的端口连接，实现管路上各阀门的自动开启和闭合。

所述上喷射梁和下喷射梁分别配有6只莱克勒喷嘴。

所述的喷嘴在所述上喷射梁和下喷射梁上分段布置，中间4只为一段、两边两只为一段，所述的上喷射梁的中间4只喷嘴和下喷射梁的中间4只喷嘴通过第三分管路与第一分管路连通；所述的上喷射梁两边的2只喷嘴和下喷射梁的两边的2只喷嘴通过第四分管路与第二分管路连通。

所述的供液泵为两套，并且两套供液泵管路并联之后出液口接入乳液箱中，并且所述的供液泵与所述的乳液箱之间设置安全阀和手动调压阀。

所述的乳液箱上开有透气孔。

所述的总管的型号为DN30，所述的第一分管路和第二分管路的型号为DN20，所述的第三分管路和所述的第四分管路的型号为DN16，所述的第五分管路型号为DN40，所述的第六分管路的型号为DN20。

本发明的技术构思为：在1250单机架六辊HC可逆轧机机架入口增加一套乳化液喷射梁，分上下两个喷射梁分别喷淋乳化液，在带钢表面形成一层润滑油膜，起防粘润滑作用，而水起冷却和清洗带钢作用，达到清洗带钢、减少轧制力的效果。在功能模式上进行技术开发，实现冷轧板消除退火后的屈服平台，改善钢板的板形质量，并依据产品的用途，达到必要的力学性能、光亮度、粗糙度，满足冷轧光面板平整轧制的要求。

本发明的有益效果是：1、一次性投资小，不影响整个系统的稳定运行；2、效果明显，产品升级能够直接带来巨大的经济效益；3、节能环保，乳化液系统能够重复使用，降低乳化液消耗量和废液处理量；4、机组运行效率、员工工作效率提高。

附图说明

图1是本发明的结构图。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本发明

参照附图：

实施例1本发明所述的单机架可逆轧机的冷轧湿平整控制方法，包括以下步骤：

1.轧制油注入：湿平整液的配置采用脱盐水和轧制油进行，脱盐水经补水阀48、第一流量计47进入乳液箱4箱体内，当脱盐水进入一定量后抽油泵5启动将轧制油抽入乳液箱4箱体内，轧制油的流量根据设定配置浓度和乳液箱4箱体有效容积、脱盐水流量计进行计算和控制。2.乳化液的循环和搅拌：乳化液的循环和搅拌根据乳化液的配置使用过程进行分段控制，具体过程如下：

1)乳化液配置时：当乳化液配置时乳液箱4箱体内液体量达到设定值、抽油泵5启动将轧制油抽入箱体内后启动搅拌器42和粉碎泵对乳化液进行搅拌，以获得良好的、稳定的乳化液颗粒，具体搅拌时间可以在系统控制触摸屏上进行设定；

2)生产时的搅拌：生产时机械搅拌器一直保持工作状态，粉碎泵根据需要设定其循环工作时间；

3)停机时的搅拌：停机时启动休息程序，搅拌器42和循环泵45按照设定程序定期对乳化液进行搅拌和循环，防止其破乳和变质。

3.乳化液系统温度控制：为保证乳化液稳定和发挥其最佳效率，需要保证其温度恒定在45～60℃，系统中设计三套电加热管保证乳液箱4箱体内乳化液温度相对恒定，具体功率根据需要配置。

注：考虑到生产量的大小可以先配置一套箱体，当湿平整量大后可以采用两套箱体共用一套供给泵及阀门、调压系统，确保配液时不会影响生产的连续进行。

湿平整系统使用原理

湿平整系统采用变频恒压供水，选用两台供液泵3，用一备一，具体工艺过程如下：

1.首先在触摸屏上选择供油泵3(第一供油泵32或者第二供油泵33)，根据钢板宽度选择喷射梁中部分喷射或全喷射，其中部分喷射主要是指满足宽度小于900mm钢板平整时中间喷射乳化液需要；全喷射是指生产宽度大于900mm钢板时轧辊表面全部喷射乳化液；

2.轧机启动前先启动乳化液准备按钮，此时供液泵3启动，第一供液阀111或者第二供液阀211关闭，乳化液经卸荷阀64直接流回乳液箱4箱体，乳化液在乳液箱4箱体系统内循环；

3.当轧机进行平整时启动乳化液喷射按钮，此时卸荷阀64关闭，第一供液阀111或者第二供液阀211根据选择开启，向喷嘴供液，乳化液喷射至钢板与轧辊之间；

4.湿平整系统压力设定：

湿平整系统采用变频恒压供液，以确保系统稳定工作，其压力设定和控制由压力传感器检测和设定，压力传感器提供信号控制变频水泵来确保压力恒定，同时在主管路上设定一个储能器64，以减少喷射时乳化液压力波动。在乳化液系统回路中设计有安全阀，当压力传感器出现故障时其确保整个系统安全不受损坏。

湿平整系统中油斑的防治

生产高级表面时油斑是影响表面质量关键因素之一，为此我们必须防止一切产生大颗粒油斑的可能，具体措施如下：

1.乳化液内大颗粒油粒产生的预防

为防止湿平整液体中大颗粒油斑的产生我们主要措施是加强搅拌，设备上我们配备有搅拌器和粉碎泵，在具体操作时我们采用先加水后加油，采用机械搅拌同时选用粉碎泵将大颗粒油粒分切成均匀乳化液，防止油粒污染钢板表面，并防止其变质。

2.管道清洗功能

为防止大颗粒油滴在管道内壁沉积后随机的进入乳化液影响平整质量，我们在乳化液主供管上串入蒸汽管，当湿平整系统长时间不使用或温度低时交班时间长导致管壁可能有油滴沉积，生产前或生产完成时采用蒸汽对管道进行冲洗，将管道内壁的油滴全部冲走，避免钢板生产时在表面留下残留油斑。

实施例2本发明所述的用于单机架可逆轧机的冷轧控制系统，包括可逆轧机机架，所述的可逆轧机机架入口处配置乳化液喷淋装置，所述的乳化液喷淋装置包括上喷射梁1和下喷射梁2、供液泵3、乳液箱4、抽油泵5及配液装置，所述上喷射梁1和下喷射梁2分别配有多个喷嘴，并且所述的上喷射梁1和下喷射梁2分别通过第一分管道11、第二分管道21与总管6相连；所述的总管6接入过滤器7的出液口处，所述的过滤器7的进液口与所述供液泵3的出液口管道连接；所述供液泵3的进液口通过第五分管道31通入所述的乳液箱4内；所述的乳液箱4配有温控器41、搅拌器42、加热器43、液位计44和循环泵45，并且所述的温控器41的温控探头、搅拌器42的搅拌桨以及加热器43的加热探头伸入所述的乳液箱4的内腔中，所述的循环泵45的进出水口分别接入乳液箱4内形成内循环流路；所述的乳液箱4与所述的抽油泵5管道连接；所述的乳液箱4的进液口通过第七分管路46与脱盐水管8连通；位于过滤器7上游的总管6上配有压力表61和储能器62，位于压力表61上游的所述的总管6与所述的乳液箱4之间通过第六分管路63连通，并且所述的第六分管路63装有卸荷阀64，所述的卸荷阀64的进气端与压缩空气泵9连通，所述的卸荷阀64的控制端通过第六管路63分别与总管6和乳液箱4连通；第六分管路63与总管6连接处的延伸段作为用于通入蒸汽的进气口631；所述的第七分管路46上配有用于控制流量的第一流量计47和补水阀48；所述的抽油泵5与所述的乳液泵4之间的管路上配有用于控制流量的第二流量计51，其中所述的第一流量计和所述的第二流量计分别配有用于计算流量的流量控制器，所述的流量控制器分别与中央控制器的数据处理模块连接；所述的第一分管路11与总管6之间设有第一供液阀111、第二分管路21与总管6之间设有第二供液阀211；所述的中央控制器分为信号采集模块、数据处理模块、阀门控制模块和执行模块，所述的温控器、压力传感器、液位计、第一流量计、以及所述的第二流量计分别与所述的信号采集模块的输入端相应端口连接、所述的信号采集模块的信号输出端与所述的数据处理模块的输入端连接、所述的数据处理模块的输出端分别与所述的阀门控制模块、所述的执行模块的输入端双向连接；所述的搅拌器、抽油泵、供液泵、循环泵、压缩空气泵以及上喷射梁、下喷射梁分别与所述的执行模块的输出端相应的控制端口连接；所述的卸荷阀、补水阀、第一供液阀以及第二供液阀均与所述的阀门控制模块的信号输出端相应的端口连接，实现管路上各阀门的自动开启和闭合。

所述上喷射梁1和下喷射梁2分别配有6只莱克勒喷嘴。

所述的喷嘴在所述上喷射梁和下喷射梁上分段布置，中间4只为一段、两边两只为一段，所述的上喷射梁的中间4只喷嘴和下喷射梁的中间4只喷嘴通过第三分管路12与第一分管路11连通；所述的上喷射梁两边的2只喷嘴和下喷射梁的两边的2只喷嘴通过第四分管路22与第二分管路21连通。

所述的供液泵3为两套，分别为第一供液泵32和第二供液泵33，并且两套供液泵管路并联之后出液口接入乳液箱4中，并且所述的供液泵3与所述的乳液箱4之间设置安全阀34和手动调压阀35。

所述的乳液箱4上开有透气49。

所述的总管6的型号为DN30，所述的第一分管路和第二分管路的型号为DN20，所述的第三分管路和所述的第四分管路的型号为DN16，所述的第五分管路型号为DN40，所述的第六分管路的型号为DN20。

本实施例的乳化液喷淋系统投入小，不影响1250单机架六辊HC可逆轧机原有的乳化液系统，且乳化液能够回收重复使用。

平整轧制是生产优质薄板、确保冷轧带钢成品质量的最后一道关键工序，它对于提高产品质量、控制板形、根据用户需求使薄板具有合适的力学性能和表面状态起着重要的作用。经退火后的冷轧带钢几乎完全处于软质状态，其表面光洁度、平直度和组织性能等均难以满足用户要求，且不适于使用机械加工。

平整轧制的主要目的是：

(1)消除退火后钢板的屈服平台，并依据产品的用途，给出必要的产品力学性能；

(2)调整并给出产品需要的光亮度和粗糙度；

(3)改善钢板的板形质量。

与常规轧制不同，平整实质上是一种小变形(0.5％～5％)轧制，是冷轧工艺上具有极重要意义的一种生产工序。延伸率是平整中最基本的工艺参数，平整道次压下量很小，只有微米级，用测厚仪几乎测不出轧机入出口侧的带钢偏差，故就用测量带钢延伸率的方法来作为测量其厚度变化的等效值。延伸率调节是工艺质量控制的重要内容

本实施例新开发的功能模式主要为了实现平整轧制延伸率的控制，延伸率是平整轧制中最重要的工艺参数，反映平整前后带钢长度变化程度，以下式表示：

$\mathrm{\μ}=\frac{l_h-l_H}{l_H}\×100\%$

其中，μ：延伸率；l_h:机架出口速度；l_H:机架入口速度；

延伸率控制将实际延伸率与计算的目标延伸率相比较，此比较的偏差经适当放大，反馈到轧制力控制环去调整轧制力，如果仍然存在偏差，则调节卷取机的张力，使此偏差减少到零。实际延伸率通过检测带材入口和出口速度得到，机架出口速度l_h、机架入口速度l_H分别通过安装在机架入、出口的Beta激光测速仪来测量的。在过程控制系统中，延伸率值是根据钢种组织结构特征和最终用途按要求给定的。

本实施例的平整轧制功能已经在1250单机架六辊HC可逆轧机投入运行，从实际运用角度看效果相当不错，通过一段时间进行工艺摸索和参数调整，实现了冷轧光面板平整轧制功能。而产生的效益是显而易见的，平整后的冷轧板无论是表面质量还是板形都有一个跨越性的提高，产品在市场上具有极高的竞争力。同时降低了轧辊消耗、乳化液消耗和电能消耗，减少了废液排放，减轻了环保压力。下面是运行一个月跟踪记录分析：

成材率由98.75％提高到98.9％，提高了0.15％，按当月产量1.8万吨折算效益为：

18000*0.0015*5000＝135000元

平整液消耗由0.26kg/t降低到0，降低了0.26kg/t，按当月产量1.8万吨折算效益为：

0.26*8.5*18000＝39780元

产品质量提高市场价格提高100元/t，按当月产量1.8万吨折算效益为：

100*18000＝1800000元

当月绩效总计为1974780元，按此绩效推算一年预计可以产生直接效益23697360元。

投入运行的新型冷轧控制系统运行稳定，完全实现了冷轧光面板平整轧制要求，带来了巨大的经济效益，减少了废液排放，达到了该新技术预期的效果。

本说明书实施例所述的内容仅仅是对发明构思的实现形式的列举，本发明的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式，本发明的保护范围也包括本领域技术人员根据本发明构思所能够想到的等同技术手段。

Claims (7)

1.单机架可逆轧机的冷轧湿平整控制方法，包括以下步骤：

1)配置湿平整乳化液

①注入轧制油：湿平整乳化液的配置采用脱盐水和轧制油进行，中央控制器根据设定配置浓度和乳液箱箱体有效容积、第一流量计进行计算，其中轧制油流量＝设定浓度×乳液箱有效容积，得出所需轧制油的流量，然后将脱盐水经补水阀、第一流量计注入乳液箱箱体内，当脱盐水进入设定量后中央控制器向抽油泵发送指令使得抽油泵启动将所需的轧制油抽入乳液箱箱体内；

②乳化液的循环和搅拌：乳化液的循环和搅拌根据乳化液的配置使用过程进行分段控制，过程如下：

乳化液配置阶段：当乳化液配置时乳液箱箱体内液体量达到设定值、中央控制器向抽油泵发送指令，抽油泵启动将轧制油抽入乳液箱箱体内后中央控制器向搅拌器和粉碎泵发送指令，启动搅拌器和粉碎泵对乳化液进行搅拌，以获得良好的、稳定的乳化液颗粒，具体搅拌时间在系统控制触摸屏上进行设定；

生产时的搅拌阶段：生产时机械搅拌器一直保持工作状态，粉碎泵根据需要在触摸屏上设定其循环工作时间；

停机时的搅拌阶段：停机时启动休息程序，搅拌器和循环泵按照设定程序定期对乳化液进行搅拌和循环，防止其破乳和变质。

③乳化液系统温度控制：中央控制器根据温控器实时监测的数据实时开启或关闭加热器，使得乳化液的温度恒定在45～60℃；

2)选择喷射类型：在触摸屏上选择两套供油泵中的一个开始工作，根据钢板宽度选择喷射梁中部分喷射或全喷射，其中部分喷射是指宽度小于900mm钢板平整时中间喷射乳化液需要；全喷射是指生产宽度大于900mm钢板时轧辊表面全部喷射乳化液；

3)轧机启动前先启动乳化液准备按钮，此时供液泵启动，第一供液阀或第二供液阀关闭，乳化液经中央控制器控制卸荷阀直接流回箱体，乳化液在箱体系统内循环；

4)当轧机进行平整时启动乳化液喷射按钮，此时中央控制器控制卸荷阀关闭，第一供液阀或第二供液阀根据选择开启，向喷嘴供液，乳化液喷射至钢板与轧辊之间，经过处理的钢板，依次进行后序机械加工；其中，在整个平整过程中，中央控制器控制整个湿平整系统压力设定：湿平整系统采用变频恒压供液，以确保系统稳定工作，其压力设定和控制由压力传感器检测和设定，压力传感器采集的信号传输到中央控制器，中央控制器将采集的压力信号进行处理后将执行命令发送控制蒸汽压力的水泵来维持压力恒定，同时在主管路上设置蓄能器减少喷射时乳化液压力波动；在乳化液系统回路中的安全阀也可在压力传感器出现故障时确保整个系统安全不受损坏。

2.按照权利要求1所述的控制方法构建的冷轧控制系统，包括可逆轧机机架，其特征在于：所述的可逆轧机机架入口处配置乳化液喷淋装置，所述的乳化液喷淋装置包括上喷射梁和下喷射梁、供液泵、乳液箱、抽油泵、配液装置、带有触摸屏的中央控制器，所述上喷射梁和下喷射梁分别配有多个喷嘴，并且所述的上喷射梁和下喷射梁分别通过第一分管道、第二分管道与总管相连；所述的总管接入过滤器的出液口处，所述的过滤器的进液口与所述供液泵的出液口管道连接；所述供液泵的进液口通过第五分管道通入所述的乳液箱内；所述的乳液箱配有温控器、搅拌器、加热器、液位计和循环泵，并且所述的温控器的温控探头、搅拌器的搅拌桨以及加热器的加热探头伸入所述的乳液箱的内腔中，所述的循环泵的进出水口分别接入乳液箱内形成内循环流路；所述的乳液箱与所述的抽油泵管道连接；所述的乳液箱的进液口通过第七分管路与脱盐水管连通；位于过滤器上游的总管上配有压力表的压力传感器和储能器，位于压力表上游的所述的总管与所述的乳液箱之间通过第六分管路连通，并且所述的第六分管路装有卸荷阀，所述的卸荷阀的进气端与压缩空气泵连通，所述的卸荷阀的控制端通过第六管路分别与总管和乳液箱连通；第六分管路与总管连接处的延伸段作为用于通入蒸汽的进气口；所述的第七分管路上配有用于控制流量的第一流量计和补水阀；所述的抽油泵与所述的乳液泵之间的管路上配有用于控制流量的第二流量计，其中所述的第一流量计和所述的第二流量计分别配有用于计算流量的流量控制器，所述的流量控制器分别与中央控制器的数据处理模块连接；所述的第一分管路与总管之间设有第一供液阀、第二分管路与总管之间设有第二供液阀；所述的中央控制器分为信号采集模块、数据处理模块、阀门控制模块和执行模块，所述的温控器、压力传感器、液位计、第一流量计、以及所述的第二流量计的信号输出端分别与所述的信号采集模块的输入端相应端口连接、所述的信号采集模块的信号输出端与所述的数据处理模块的输入端连接、所述的数据处理模块的输出端分别与所述的阀门控制模块、所述的执行模块的输入端双向连接；所述的搅拌器、抽油泵、供液泵、循环泵、压缩空气泵以及上喷射梁、下喷射梁分别与所述的执行模块的输出端相应的控制端口连接；所述的卸荷阀、补水阀、第一供液阀以及第二供液阀均与所述的阀门控制模块的信号输出端相应的端口连接，实现管路上各阀门的自动开启和闭合。

3.如权利要求2所述的冷轧控制系统，其特征在于：所述上喷射梁和下喷射梁分别配有6只莱克勒喷嘴。

4.如权利要求3所述的冷轧控制系统，其特征在于：所述的喷嘴在所述上喷射梁和下喷射梁上分段布置，中间4只为一段、两边两只为一段，所述的上喷射梁的中间4只喷嘴和下喷射梁的中间4只喷嘴通过第三分管路与第一分管路连通；所述的上喷射梁两边的2只喷嘴和下喷射梁的两边的2只喷嘴通过第四分管路与第二分管路连通。

5.如权利要求2所述的冷轧控制系统，其特征在于：所述的供液泵为两套，并且两套供液泵管路并联之后出液口接入乳液箱中，并且所述的供液泵与所述的乳液箱之间设置安全阀和手动调压阀。

6.如权利要求5所述的冷轧控制系统，其特征在于：所述的乳液箱上开有透气孔。

7.如权利要求2项中所述的冷轧控制系统，其特征在于：所述的总管的型号为DN30，所述的第一分管路和第二分管路的型号为DN20，所述的第三分管路和所述的第四分管路的型号为DN16，所述的第五分管路型号为DN40，所述的第六分管路的型号为DN20。