CN104275404B - 深冲零件胀形加工模具及其加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明揭示了一种深冲零件胀形加工模具，包括一凹模、设置在凹模上方的压料冲头以及置于凹模内的脱料圈与成型冲头，所述脱料圈套接在成型冲头之上且二者可以相对独立的进行上下运动，所述成型冲头的顶端设置有一凸起，所述凸起直径小于成型冲头下端直径，所述凸起直径与胀形前待加工零件直径相当。通过运用本装置可以有效地完成对侧壁向内凸起的深冲零件的胀形加工。不同于传统加工需要通过滚压法完成零件的侧壁内凸特征，使用本装置既可以完成便捷稳定的大规模工业生产，也避免了传统加工中滑块结构对零件外壁的损伤，进一步提高了产品的质量。

Description

深冲零件胀形加工模具及其加工方法
技术领域
本发明涉及一种深冲零件胀形加工模具，尤其适用于部分侧壁向内凸起的深冲零件的胀形加工，属于机械零件加工领域。
背景技术
近年来，深冲零件的需求越来越大。产品设计也不仅仅局限于直壁圆筒状，像侧壁上的沟槽、凸起等等特征，不断挑战着制造工艺的过程。该类零件一般使用传送式模具生产，零件在模具内相对自由，可以成型更加复杂的形状。但仍存在部分如图2所示的零件由于尺寸大、工序多、加工机床的使用局限性等诸多原因无法使用现有的传送机床进行生产。且这类零件侧壁向内凸起，特征比较复杂，在现有的加工方法中需要运用到滚压法来进行操作，而在连续模具内，零件无法旋转；如果使用滑块结构则又会使得零件外壁产生划痕。这就给企业大规模的工业生产造成了不小的难题。
发明内容
鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提出一种深冲零件胀形加工模具。
本发明的目的，将通过以下技术方案得以实现：
一种深冲零件胀形加工模具，包括一凹模、设置在凹模上方的压料冲头以及置于凹模内的脱料圈与成型冲头，所述脱料圈套接在成型冲头之上且二者可以相对独立的进行上下运动，所述成型冲头的顶端设置有一凸起，所述凸起直径小于成型冲头下端直径，所述凸起直径与胀形前待加工零件直径相当。
优选地，所述凹模型腔直径与待加工零件胀形后外径相当。
优选地，所述脱料圈外径与所述凹模的型腔内径相同。
优选地，所述成型冲头凸起与成型冲头下端连接处形成有一内凹R角。
优选地，所述R角的内凹弧度与待加工零件所需的侧壁内凸的弧度相吻合。
优选地，所述深冲零件胀形加工模具的加工方法，包括如下步骤：
（1）压料步骤，压料冲头推动待加工零件进入到凹模中间的型腔内，并将待加工零件压紧固定在凹模内；
（2）胀形步骤，压紧后，成型冲头向上运动，所述成型冲头进入到待加工零件的内部，完成对待加工零件的胀形冲压；
（3）脱料步骤，待加工零件的胀形完成后，成型冲头向下复位，同时压料冲头向上方抬起，随后，脱料圈向上运动，将完成胀形的零件顶出凹模；
（4）复位步骤，胀形完成后的零件被顶出凹模后，脱料圈向下复位，所述复位过程完成后，压料冲头随即推动下一个待加工零件进入凹模。
本发明突出效果为：通过运用本装置可以有效地完成对侧壁向内凸起的深冲零件的胀形加工。不同于传统加工需要通过滚压法来完成零件的侧壁内凸特征，使用本装置既可以完成便捷稳定的大规模工业生产，也避免了传统加工中滑块结构对零件外壁的损伤，进一步提高了产品的质量。
以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。
附图说明
图1是本装置的结构示意图。
图2是产品结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，本发明揭示了一种深冲零件胀形加工模具，用于深冲零件的胀形加工，包括凹模2、设置在凹模上方的压料冲头3以及置于凹模内部的脱料圈1与成型冲头4，所述脱料圈1套设于成型冲头4上。
所述凹模2的型腔直径与待加工零件5胀形后的外径相等。
所述压料冲头3设置在凹模2上方，压料冲头3下端抵接于待加工零件5的顶部，起到压紧部件的作用。
所述脱料圈1套接在所述成型冲头4上且二者可以相对独立的进行上下运动。所述脱料圈1外径与凹模2的型腔内径相同。所述成型冲头4的顶端向上突出形成有一凸起，所述凸起直径小于成型冲头4的下端直径，且与待加工零件胀形前的直径相当。所述成型冲头4顶端与成型冲头4下端过渡的连接处6呈内凹R角，且所述R角的弧度与图2所示零件内凸7的弧度相符，以此确保成型冲头4顺利深入到待加工零件5的内部。
以下简述本发明的工作过程：压料冲头3推动待加工零件5进入到凹模2中间的型腔内，并将待加工零件5压紧固定在凹模2内。压紧后，成型冲头4向上冲压，由于其头部的凸起和内凹R角的设计，使得成型冲头4很容易进入到待加工零件5内，并完成对待加工零件5的胀形。胀形加工完成后，压料冲头3和成型冲头4与零件脱离，脱料圈1上移，将加工完成的零件顶出凹模2，进行下一步加工。
由于脱料圈1很薄弱，当使用本装置进行连续加工时，在压料冲头3推动下一个待加工零件5进入凹模2前，需要对脱料圈1进行复位操作，避免脱料圈1的损伤和对零件成型的影响。
本发明的深冲零件胀形加工模具通过在初成型产品上进行由内向外的扩张胀形，可以更有效地实现深冲零件的侧壁向内凸起这一特征。不同于传统加工需要通过滚压法来完成零件的侧壁内凸特征，使用本装置既可以完成便捷稳定的大规模工业生产，也避免了传统加工中滑块结构对零件外壁的损伤，进一步提高了产品的质量。
本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种深冲零件胀形加工模具，其特征在于：包括一凹模、设置在凹模上方的压料冲头以及置于凹模内的脱料圈与成型冲头，所述脱料圈套接在成型冲头之上，且二者可以相对独立的进行上下运动，所述成型冲头的顶端设置有一凸起，所述凸起直径小于成型冲头下端直径，所述凸起直径与胀形前待加工零件直径相当；所述凹模型腔直径与待加工零件胀形后外径相当；所述脱料圈外径与所述凹模的型腔内径相同；所述成型冲头凸起与成型冲头下端连接处形成有一内凹R角；所述R角的内凹弧度与待加工零件所需的侧壁内凸的弧度相吻合。
2.根据权利要求1所述的深冲零件胀形加工模具的加工方法，其特征在于：包括如下步骤，
(1)压料步骤，压料冲头推动待加工零件进入到凹模中间的型腔内，并将待加工零件压紧固定在凹模内；
(2)胀形步骤，压紧后，成型冲头向上运动，所述成型冲头进入到待加工零件的内部，完成对待加工零件的胀形冲压；
(3)脱料步骤，待加工零件的胀形完成后，成型冲头向下复位，同时压料冲头向上方抬起，随后，脱料圈向上运动，将完成胀形的零件顶出凹模；
(4)复位步骤，胀形完成后的零件被顶出凹模后，脱料圈向下复位，所述复位过程完成后，压料冲头随即推动下一个待加工零件进入凹模。
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