CN104259758A - 一种利于镗孔精度的轴承座加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种利于镗孔精度的轴承座加工方法，包括顺序进行的以下步骤：铸造、加工基准面、孔加工、制作连接螺栓孔，所述加工基准面为加工坯料的端面；孔加工包括粗加工孔和精加工孔两个步骤，所述粗加工孔为通孔钻制，得到预钻通孔；所述精加工孔为由预钻通孔的两端分别采用镗刀对预钻通孔进行扩孔处理，最后的到为同心异径孔的中心圆孔；所述加工基准面为采用锯床依次对端面进行预切，对预切得到的端面中的任意一面利用磨床进行光洁磨削、以得到的光洁面为基准面对另一个端面利用牛头刨床进行刨削，对刨削得到的端面利用磨床进行光洁磨削。本加工工艺路线简单，产品质量好、质量易于控制，同时生产效率高。

Description

一种利于镗孔精度的轴承座加工方法
技术领域
本发明涉及机械加工制造工艺领域，特别是涉及一种利于镗孔精度的轴承座加工方法。
背景技术
现有技术中轴承座被广泛运用于转动设备中，作为轴承的支撑构件。轴承座上设置有同心圆孔，所述同心圆孔即为轴承的安装工位。现有技术中，在要求回转精度高、重载或者转速较高的转动设备中，经常需要在同一个轴承座中安装两个甚至更多的轴承以为转轴提供两个或者更多的支撑点，如传动轴较长的螺杆泵轴承箱、大型凉水塔的风机主轴轴承箱等。
现有技术中轴承座上的中心圆孔一般由两段异径且轴线共线的圆孔组成，两段圆孔的过渡段作为轴承的轴肩，以简化轴承座的结构和便于轴承安装，两段圆孔在直径较大时由于普通车刀的限制，多采用镗床镗孔的形式加工而成，然而用于镗孔的刀具在切削加工过程中易磨损，镗刀加工长度为100mm的孔磨损量可能达到0.1mm，严重影响得到的中心圆孔与轴承的过盈配合精度，不利于转动设备轴承等零件的使用寿命。
发明内容
针对上述现有技术中镗孔的刀具在切削加工过程中易磨损，镗刀加工长度为100mm的孔磨损量可能达到0.1mm，严重影响得到的中心圆孔与轴承的过盈配合精度，不利于转动设备轴承等零件的使用寿命的问题，本发明提供了一种利于镗孔精度的轴承座加工方法。
针对上述问题，本发明提供的一种利于镗孔精度的轴承座加工方法通过以下技术要点来达到发明目的：一种利于镗孔精度的轴承座加工方法，包括顺序进行的以下步骤：铸造、加工基准面、孔加工、制作连接螺栓孔，所述加工基准面为加工坯料的端面；
所述孔加工为加工位于所述端面轴向上的中心圆孔，孔加工包括粗加工孔和精加工孔两个步骤，所述粗加工孔为采用直径小于轴承座中心圆孔设计直径的钻头对坯料进行通孔钻制，得到预钻通孔；
所述精加工孔为由预钻通孔的两端分别采用镗刀对预钻通孔进行扩孔处理，最后的到为同心异径孔的中心圆孔；
所述加工基准面为采用锯床依次对端面进行预切，对预切得到的端面中的任意一面利用磨床进行光洁磨削、以得到的光洁面为基准面对另一个端面利用牛头刨床进行刨削，对刨削得到的端面利用磨床进行光洁磨削。
本工艺路线中，采用镗刀对预钻通孔进行扩孔时，镗刀由坯料的两端的轴向进刀量控制在略大于设计的用于轴承座装配的轴承的宽度即可，这样，镗刀由于沿着中心圆孔轴向的进刀量小，可有效减小在每次扩孔进程中镗刀的磨损量，如在加工300mm的螺杆泵轴承箱过程中，为型号为6216的轴承镗削安装工位，镗孔精度可控制在0.015mm的范围内；采用以上工艺得到的轴承安装工位之间的中心圆孔由于不用于与轴承配合，这样只需要保证其直径大于轴径即可，即以上工艺还有利于轴承箱的生产效率。
本工艺路线中设置的加工基准面工艺路线，采用锯床进行尺寸预切得到产品端面较为平整，对任意一面进行磨削是磨削量小，磨削完成后得到的光洁面即为另一个侧面的基准面，采用牛头刨床的形式能够较为高校的实现定厚度刨削，以保证产品的长度尺寸，同时，采用牛头刨床的形式还有利于保证两个端面的平行度；以上工艺完成后轴承座的端面表面粗糙度甚至能够达到Ra0.8，有利于轴承座连接面的密封质量。
更进一步的技术方案为：
为保证镗刀在进刀过程中的磨损量控制在较小范围内，以保证中心圆孔的镗孔质量，所述镗刀在中心圆孔轴线上的进刀量数值介于20mm-60mm范围内。
为便于机械加工，所述铸造与加工基准面、加工基准面与孔加工、孔加工与制作连接螺栓孔之间均设置有划线步骤。
本发明具有以下有益效果：
1、本工艺路线中，采用镗刀对预钻通孔进行扩孔时，镗刀由坯料的两端的轴向进刀量控制在略大于设计的用于轴承座装配的轴承的宽度即可，这样，镗刀由于沿着中心圆孔轴向的进刀量小，可有效减小在每次扩孔进程中镗刀的磨损量，如在加工300mm的螺杆泵轴承箱过程中，为型号为6216的轴承镗削安装工位，镗孔精度可控制在0.015mm的范围内；采用以上工艺得到的轴承安装工位之间的中心圆孔由于不用于与轴承配合，这样只需要保证其直径大于轴径即可，即以上工艺还有利于轴承箱的生产效率。
2、本工艺路线中设置的加工基准面工艺路线，采用锯床进行尺寸预切得到产品端面较为平整，对任意一面进行磨削是磨削量小，磨削完成后得到的光洁面即为另一个侧面的基准面，采用牛头刨床的形式能够较为高校的实现定厚度刨削，以保证产品的长度尺寸，同时，采用牛头刨床的形式还有利于保证两个端面的平行度；以上工艺完成后轴承座的端面表面粗糙度甚至能够达到Ra0.8，有利于轴承座连接面的密封质量。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明的结构不仅限于以下实施例。
实施例1：
一种利于镗孔精度的轴承座加工方法，包括顺序进行的以下步骤：铸造、加工基准面、孔加工、制作连接螺栓孔，所述加工基准面为加工坯料的端面；
所述孔加工为加工位于所述端面轴向上的中心圆孔，孔加工包括粗加工孔和精加工孔两个步骤，所述粗加工孔为采用直径小于轴承座中心圆孔设计直径的钻头对坯料进行通孔钻制，得到预钻通孔；
所述精加工孔为由预钻通孔的两端分别采用镗刀对预钻通孔进行扩孔处理，最后的到为同心异径孔的中心圆孔；
所述加工基准面为采用锯床依次对端面进行预切，对预切得到的端面中的任意一面利用磨床进行光洁磨削、以得到的光洁面为基准面对另一个端面利用牛头刨床进行刨削，对刨削得到的端面利用磨床进行光洁磨削。
本工艺路线中，采用镗刀对预钻通孔进行扩孔时，镗刀由坯料的两端的轴向进刀量控制在略大于设计的用于轴承座装配的轴承的宽度即可，这样，镗刀由于沿着中心圆孔轴向的进刀量小，可有效减小在每次扩孔进程中镗刀的磨损量，如在加工300mm的螺杆泵轴承箱过程中，为型号为6216的轴承镗削安装工位，镗孔精度可控制在0.015mm的范围内；采用以上工艺得到的轴承安装工位之间的中心圆孔由于不用于与轴承配合，这样只需要保证其直径大于轴径即可，即以上工艺还有利于轴承箱的生产效率。
本工艺路线中设置的加工基准面工艺路线，采用锯床进行尺寸预切得到产品端面较为平整，对任意一面进行磨削是磨削量小，磨削完成后得到的光洁面即为另一个侧面的基准面，采用牛头刨床的形式能够较为高校的实现定厚度刨削，以保证产品的长度尺寸，同时，采用牛头刨床的形式还有利于保证两个端面的平行度；以上工艺完成后轴承座的端面表面粗糙度甚至能够达到Ra0.8，有利于轴承座连接面的密封质量。
实施例2：
本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：为保证镗刀在进刀过程中的磨损量控制在较小范围内，以保证中心圆孔的镗孔质量，所述镗刀在中心圆孔轴线上的进刀量数值介于20mm-60mm范围内。
为便于机械加工，所述铸造与加工基准面、加工基准面与孔加工、孔加工与制作连接螺栓孔之间均设置有划线步骤。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (3)

1.一种利于镗孔精度的轴承座加工方法，包括顺序进行的以下步骤：铸造、加工基准面、孔加工、制作连接螺栓孔，其特征在于，所述加工基准面为加工坯料的端面；
所述孔加工为加工位于所述端面轴向上的中心圆孔，孔加工包括粗加工孔和精加工孔两个步骤，所述粗加工孔为采用直径小于轴承座中心圆孔设计直径的钻头对坯料进行通孔钻制，得到预钻通孔；
所述精加工孔为由预钻通孔的两端分别采用镗刀对预钻通孔进行扩孔处理，最后的到为同心异径孔的中心圆孔；
所述加工基准面为采用锯床依次对端面进行预切，对预切得到的端面中的任意一面利用磨床进行光洁磨削、以得到的光洁面为基准面对另一个端面利用牛头刨床进行刨削，对刨削得到的端面利用磨床进行光洁磨削。
2.根据权利要求1所述的一种利于镗孔精度的轴承座加工方法，其特征在于，所述镗刀在中心圆孔轴线上的进刀量数值介于20mm-60mm范围内。
3.根据权利要求1所述的一种利于镗孔精度的轴承座加工方法，其特征在于，所述铸造与加工基准面、加工基准面与孔加工、孔加工与制作连接螺栓孔之间均设置有划线步骤。
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