CN104235019B - 螺旋式压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种螺旋式压缩机，能够在谋求提高性能的同时，实现轴向连通路径的有效的密封和防止排出阻力增大。螺旋式压缩机具有外壳，该外壳具有在转子（105、106）的轴向开口地形成的轴向排出端口（104），轴向排出端口（104）的轮廓的一部分朝向该轴向排出端口（104）的中央部突出地延伸的突起部（126），形成在外壳上。轴向排出端口（104）的轮廓中的、突起部（126）的前端的轮廓线（123），以阴转子（106）侧的部分比阳转子（105）侧的部分更靠近将阳转子（105）的轴中心（147）和阴转子（106）的轴中心（148）连结的连结直线（149）的方式倾斜。

Description

螺旋式压缩机

技术领域

本发明涉及螺旋式压缩机，尤其涉及螺旋式压缩机的轴向排出端口的形状。

背景技术

螺旋式压缩机包括具有螺旋状的齿的阳转子及阴转子，它们以相互啮合的状态被收纳在外壳的缸膛中。在外壳上形成有用于将流体吸入缸膛的吸入端口和从缸膛排出被压缩了的流体的排出端口，排出端口具有在轴向开口地形成的轴向排出端口。

在这样的螺旋式压缩机中，在压缩空气的排出结束、阳转子和阴转子的排出侧端面上的啮合脱离的过程中，在啮合的阳转子的齿面和阴转子的齿面之间，产生将排出室侧和吸入室侧连通的泄漏间隙（以下也称为“轴向连通路径”）。为堵塞该轴向连通路径，以轴向排出端口的轮廓的一部分朝向该轴向排出端口的中央部突出的方式延伸的突起部形成在外壳上（参照专利文献1、2）。

专利文献1：日本特开昭56-165790号公报

专利文献2：日本特开2011-27028号公报

然而，上述专利文献1、2记载的螺旋式压缩机中的所述突起部的突出长度为堵塞轴向连通路径优选尽可能大，但产生如下问题：越增大突起部的突出长度，则被压缩了的流体从轴向排出端口排出时的排出阻力越增大。

但是，在上述专利文献1、2记载的螺旋式压缩机中，突起部的突出长度是考虑到轴向连通路径的密封和防止排出阻力增大这两者、凭经验设定的，突起部的前端由与将阳转子的轴中心和阴转子的轴中心连结的连结直线平行的简单的水平线形成。从提高螺旋式压缩机的性能的观点出发，这样的突起部的前端形状不一定是适当的形状。

发明内容

本发明是鉴于这样的情况而研发的，其课题是提供在一种螺旋式压缩机，在谋求提高性能的同时，能够实现轴向连通路径的有效的密封和防止排出阻力增大。

为解决上述课题，本发明的螺旋式压缩机，其特征在于，具有：具有螺旋状的齿且能够旋转的阳转子及阴转子；以及外壳，所述外壳具有能够以使所述阳转子及所述阴转子相互啮合的状态收纳所述阳转子及所述阴转子的缸膛、用于将流体吸入所述缸膛的吸入端口、及用于从所述缸膛排出被压缩了的流体的排出端口，所述排出端口具有在所述阳转子及所述阴转子的轴向开口地形成的轴向排出端口，所述轴向排出端口的轮廓的一部分朝向该轴向排出端口的中央部突出地延伸的突起部形成在所述外壳上，所述轴向排出端口的轮廓中的、所述突起部的前端的轮廓线，以所述阴转子侧的部分比所述阳转子侧的部分更靠近将所述阳转子的轴中心和所述阴转子的轴中心连结的连结直线的方式倾斜。

根据本发明，能够提供一种螺旋式压缩机，在谋求提高性能的同时，能够实现轴向连通路径的有效的密封和防止排出阻力增大。

附图说明

图1是表示本发明第一实施方式的螺旋式压缩机的概要结构的剖视图。

图2是沿图1的A-A线的与轴垂直的剖视图。

图3是表示采用了图1所示的螺旋式压缩机的压缩机单元的一例的概要结构图。

图4是比较例的螺旋式压缩机的沿图1的B-B线的与轴垂直的剖视图。

图5是图4所示的轴向排出端口的主要部分放大图。

图6是转子的旋转方向的位置（旋转角度）与图4的状态不同的图。

图7是本发明第一实施方式的螺旋式压缩机的沿图1的B-B线的与轴垂直的剖视图。

图8是转子的旋转方向的位置（旋转角度）与图7的状态不同的图。

图9是转子的旋转方向的位置（旋转角度）与图7的状态进一步不同的图。

图10是本发明第二实施方式的螺旋式压缩机的沿图1的B-B线的与轴垂直的剖视图。

图11是本发明第三实施方式的螺旋式压缩机的沿图1的B-B线的与轴垂直的剖视图。

图12是表示阳转子的旋转角度和轴向连通路径的泄漏面积之间的关系的图。

图13是相对于以阳转子后退面的排出侧端缘的齿形形状形成突起部的前端形状时的阳转子的旋转角度，分别对由从轴向连通路径的泄漏引起的损失比例、和由从转子的槽向排出室排出压缩空气时的排出阻力引起的损失比例进行比较而表示的图。

图14是表示相对于以阳转子后退面的排出侧端缘的齿形形状形成突起部的前端形状时的阳转子的旋转角度，综合了泄漏损失和排出阻力损失而得到的综合损失比例的图。

附图标记说明

100 螺旋式压缩机

101 主外壳（外壳）

102 副外壳（外壳）

103 吸入端口

104、104a、104b 轴向排出端口

105 阳转子

106 阴转子

111、112 缸膛

120 轴向连通路径

123、124、125 轮廓线

126、126a、126b 突起部

130 压缩机单元

147 阳转子的轴中心

148 阴转子的轴中心

149 连结直线

αm 旋转角度

具体实施方式

适当地参照附图详细说明实施本发明的方式（称为“实施方式”）。

第一实施方式□

首先，参照图1～9说明本发明的第一实施方式。本发明能够适用于所有的螺旋式压缩机（screw compressor），但在以下的说明中，对水润滑螺旋式压缩机的例子进行说明。

图1是表示本发明第一实施方式的螺旋式压缩机的概要结构的剖视图。图2是沿图1的A-A线的与轴垂直的剖视图。图3是表示采用了图1所示的螺旋式压缩机的压缩机单元的一例的概要结构图。

如图1及图2所示，螺旋式压缩机100包括具有螺旋状的齿且能够旋转的一对螺旋转子即阳转子（male rotor）105及阴转子（femalerotor）106（以下也称为“转子105、106”），阳转子105和阴转子106以相互啮合的状态被收纳在设置于主外壳101的缸膛（bore）111、112内。转子105、106的两端通过设置在由主外壳101及副外壳102构成的外壳上的轴承108能够旋转地被支承。此外，在图1中，主外壳101和副外壳102是分体的，但也可以一体地形成。

在各轴承108的靠缸膛111、112这一侧，分别设置有轴封装置109，防止润滑轴承108的油向缸膛111、112侧泄漏。在外壳上设置有：用于将空气（流体）吸入缸膛111、112的吸入端口103；用于从缸膛111、112排出被压缩了的空气的排出端口。排出端口具有在转子105、106的轴向开口地形成的轴向排出端口104。此外，轴向排出端口104的下游侧（图1的右侧）成为压缩完成后的空气存在的排出室。

在形成在转子105、106的邻接的齿之间的槽内，填充有从吸入端口103吸入的空气，所述转子105、106相互啮合地被收纳在主外壳101的缸膛111、112内，通过使转子105、106沿图2中箭头方向旋转，槽内的容积减小，从而进行空气的压缩。

在主外壳101上，设置有在空气的压缩进展了的阳转子105、阴转子106的各槽的位置开口的水喷射孔107，并从该水喷射孔107喷射水。通过水的喷射，可以得到如下效果：对从进行空气压缩的压缩室这一侧向进行空气吸入的吸入室侧的、通过了转子105、106之间的间隙的空气的泄漏进行密封的效果；对通过转子105、106和主外壳101之间的间隙而在转子105、106的邻接的槽之间产生的泄漏进行密封的效果；转子105、106和主外壳101的冷却效果；以及转子105、106之间的润滑效果。

如图3所示，与水一起被排出的压缩空气被排出到设置在螺旋式压缩机100下方的水分离器135内，并在水分离器135内回旋，由此，水和空气被分离。被分离的水作为循环水136存储在水分离器135的下部。存储的水此后流过供水配管137，被水冷却器142冷却之后，再流过供水配管138，通过了水过滤器139之后，被供给到螺旋式压缩机100内，并与压缩空气一起被排出，由此进行循环。此外，图3中的附图标记143表示冷却风扇。

在被水分离器135分离的空气超过调压单向阀141中的设定压力时，流过排出配管140被排出。在排出空气从压缩机单元130被排出之前，通过干燥器131的空气冷却器132时被冷却，作为排出物除去了水分的干燥空气被供给到工厂的生产线等。此外，图3中的空白箭头表示空气的流动。

在螺旋式压缩机100中，容量控制采用通过变频驱动来控制电机133的旋转速度的方法。另外，廉价的机种采用进气卸载（日文为：サクションアンローダ）方式。在图3中，在螺旋式压缩机100的吸入端口103上，设置有在活塞134a的前端设有阀134b的进气卸载装置134。从排出配管140分支的容量控制用空气配管144被分支成两个分支，一个分支将通过减压阀145被减压了的空气施加在活塞134a的背面侧，使活塞134a向前方（图3的右侧）滑动，由此，吸入端口103打开，从外部吸入空气。另一个分支经由压力调节阀146，在超过设定压力时，将空气压施加在活塞134a的前面侧，使活塞134a向后方（图3的左侧）滑动，吸入端口103逐渐关闭，不再从外部吸入空气。

以下，参照图4～图6，对作为比较例的以往的轴向排出端口进行说明。图4是比较例的螺旋式压缩机的沿图1的B-B线的与轴垂直的剖视图。图5是图4所示的轴向排出端口的主要部分放大图。图6是转子的旋转方向的位置（旋转角度）与图4的状态不同的图。

在图4中，用实线表示对设置在副外壳102的端面上的轴向排出端口204进行确定的槽形状，与其重叠地用双点划线表示转子105、106的排出侧端面的形状及缸膛111、112。

如图5所示，轴向排出端口204的轮廓中的阳转子105侧的轮廓线近似于阳转子105的槽形状，并由阳转子齿底近似曲线113和阳转子后退面齿形近似曲线115形成，阴转子106侧的轮廓线近似于阴转子106的槽形状，并由阴转子齿底近似曲线114和阴转子前进面齿形近似曲线116形成。另外，在轴向排出端口204的中央部形成有如下的突起部（也称为“唇部”）226，其一个侧端的轮廓线由阴转子齿顶近似曲线117形成，另一个侧端的轮廓线由阳转子齿顶近似曲线118形成，前端的轮廓线由水平线119形成。

在本说明书中，阳转子后退面是指与阳转子105的旋转方向（图2中的箭头方向）相反的方向侧的齿面，阴转子后退面是指能够与阳转子后退面相对的阴转子106的齿面。阳转子前进面是指阳转子105的旋转方向侧的齿面，阴转子前进面是指能够与阳转子前进面相对的阴转子106的齿面。

在比较例的轴向排出端口204的轮廓中，由水平线119形成突起部226的前端的轮廓线的理由如下所述（参照专利文献2）。

突起部226是在压缩空气的排出结束并在转子105、106的排出侧端面上啮合脱离的过程中，用于对啮合的阳转子105的齿面和阴转子106的齿面之间产生的将排出室侧和吸入室侧连通的泄漏间隙即轴向连通路径120进行密封而设置的。但是，该轴向连通路径120从图5的下方向上方依次使间隙面积增加的同时进行移动（在图5中，作为例子，重叠地画出了几个）。此外，轴向连通路径120的起点121沿着接近阴转子106的齿顶的位置形成，终点122沿着接近阳转子105的齿顶的位置形成，因此成为图5所示那样的形状。但是，轴向连通路径120在图5的下方位置，由于轴向连通路径（泄漏间隙）120的面积还小，因此，只要从随着转子105、106的旋转进展而连通路径面积稍变大了的位置起，使其具有密封效果即可。另外，若完全地从轴向连通路径120的形成开始起进行密封地形成突起部226，则排出时从转子105、106的槽排出压缩空气的排出阻力增大。考虑到了如上所述的轴向连通路径120的密封与防止排出阻力增大这样的相反的2个要求的中间形状被用于以往的突起部226。因此，突起部226的前端的轮廓线由将阳转子侧的点127和阴转子侧的点128连结的水平线119形成。另外，如图4所示，将阳转子105的轴中心147和阴转子106的轴中心148连结的连结直线149与水平线119之间的距离H表示水平线119的位置，但可以凭经验设定成任意的值。

此外，在轴向排出端口204的轮廓中，与转子105、106的各齿形近似的曲线的连接部的轮廓线由与双方的曲线连接的圆弧R1、R2、R3、R4形成。另外，图4及图5中的附图标记110表示以成为轴向排出端口204的轮廓的一部分的方式形成在副外壳102的端面上的防止液体压缩用的槽。

如图6所示，可知在上述比较例的以往的轴向排出端口204处的排出行程中，相对于排出时压缩空气从转子105、106的槽的排出，突起部226堵塞流路，成为阻力。在此，相对于轴向排出端口204的面积，突起部226占据大的面积。

以下，参照图7～图9说明本发明第一实施方式的轴向排出端口。图7是本发明第一实施方式的螺旋式压缩机的沿图1的B-B线的与轴垂直的剖视图。图8是转子的旋转方向的位置（旋转角度）与图7的状态不同的图。图9是转子的旋转方向的位置（旋转角度）与图7的状态进一步不同的图。此外，对于与图4～图6所示的比较例相同的结构，标注相同的附图标记并省略重复的说明。

在图7中，用实线表示对设置在副外壳102的端面上的轴向排出端口104进行确定的槽形状，与其重叠地用双点划线表示转子105、106的排出侧端面的形状及缸膛111、112。轴向排出端口104作为副外壳102的端面的槽形状和缸膛111、112重叠的部分而形成。

如图7所示，在第一实施方式中，轴向排出端口104的轮廓的一部分朝向该轴向排出端口104的中央部突出地延伸的突起部126的前端形状与前述比较例不同。即，轴向排出端口104的轮廓中的突起部126的前端的轮廓线123，以阴转子106侧的部分比阳转子105侧更靠近将阳转子105的轴中心147和阴转子106的轴中心148连结的连结直线149的方式倾斜。

另外，在第一实施方式中，尤其是，突起部126的前端的轮廓线123呈阳转子105的阳转子后退面或阴转子106的阴转子后退面的、排出侧端缘的齿形形状。也就是说，轮廓线123成为将轴向连通路径120（参照图5）的起点121和终点122连结的阳转子后退面或阴转子后退面的齿形形状。但是，轮廓线123不限于阳转子后退面或阴转子后退面的齿形形状本身，也可以采用与其近似的曲线。

如图8所示，可知：在转子105、106旋转且轴向连通路径120位于比突起部126的前端的轮廓线123更靠图8中的上方的位置时，轴向连通路径（泄漏间隙）120被突起部126密封。

图9表示转子105、106的槽在轴向排出端口104开口的状态。图7～图9所示的第一实施方式的突起部126与图4～图6所示的比较例的突起部226相比，除去了以图5所示的点127（轴向连通路径120的起点）、点129（轴向连通路径120的终点）和点128为顶点的前端侧的大致三角形的部分。即，与被除去的大致三角形的部分的面积相应地，被压缩的空气从轴向排出端口104排出时成为排出阻力的面积与比较例的情况相比被缩小。

以下，对本发明第一实施方式的螺旋式压缩机100的作用进行说明。在第一实施方式的螺旋式压缩机100中，从外部经由吸入端口103吸入的空气，被吸入到形成在转子105、106的邻接的齿之间的槽内，槽内的容积因转子105、106的旋转而减小，从而使得上述空气被压缩。

在转子105、106的槽内的空气达到设定压力时，从设置在副外壳102的端面上的轴向排出端口104，与在压缩行程中从设置在主外壳101上的水喷射孔107喷射的水一起被排出。

如上所述，在第一实施方式中，螺旋式压缩机100具有外壳，该外壳具有在转子105、106的轴向开口地形成的轴向排出端口104，轴向排出端口104的轮廓的一部分朝向该轴向排出端口104的中央部突出地延伸的突起部126，形成在外壳上。轴向排出端口104的轮廓中的突起部126的前端的轮廓线123，以阴转子106侧的部分比阳转子105侧更靠近将阳转子105的轴中心147和阴转子106的轴中心148连结的连结直线149的方式倾斜。

因此，根据第一实施方式，突起部126的前端的轮廓线成为与以阴转子106侧的部分比阳转子105侧更靠近连结直线149的方式倾斜地产生的轴向连通路径120（参照图5）大致平行的对应的形状。由此，能够有效地密封轴向连通路径120，并且能够极力缩小突起部126的面积来降低压缩空气从轴向排出端口104排出时的排出阻力，从而可以谋求提高螺旋式压缩机100的性能。

即，能够提供一种螺旋式压缩机100，在谋求提高性能的同时，可以实现轴向连通路径120的有效的密封和防止排出阻力增大。

另外，在第一实施方式中，由于轮廓线123呈将轴向连通路径120的起点121和终点122连结的阳转子后退面或阴转子后退面的排出侧端缘的齿形形状，所以能够更有效地密封轴向连通路径120，并能够进一步减小排出阻力。

□第二实施方式□

以下，参照图10说明本发明的第二实施方式。

图10是本发明第二实施方式的螺旋式压缩机的沿图1的B-B线的与轴垂直的剖视图。对于与图1～图9所示的结构相同的结构，标注相同的附图标记并省略重复的说明，主要对与第一实施方式的不同点进行说明。

如图10所示，在第二实施方式中，轴向排出端口104a的轮廓的一部分朝向该轴向排出端口104a的中央部突出地延伸的突起部126a的前端形状，与上述第一实施方式（参照图7）不同。即，轴向排出端口104a的轮廓中的突起部126a的前端的轮廓线124是以阴转子106侧的部分比阳转子105侧更靠近连结直线149的方式倾斜的任意形状的曲线。在该情况下，轮廓线124优选由从轴向连通路径120（参照图5）的起点121连结到轴向连通路径120的终点122而形成的曲线构成。根据这样的第二实施方式，除了获得与第一实施方式相同的效果以外，还能够简化突起部126a的前端形状，并可以谋求加工的容易化及低成本化。

□第三实施方式□

以下，参照图11说明本发明的第三实施方式。

图11是本发明第三实施方式的螺旋式压缩机的沿图1的B-B线的与轴垂直的剖视图。对于与图1～图9所示的结构相同的结构，标注相同的附图标记并省略重复的说明，主要对与第一实施方式的不同点进行说明。

如图11所示，在第三实施方式中，轴向排出端口104b的轮廓的一部分朝向该轴向排出端口104b的中央部突出地延伸的突起部126b的前端形状，与上述第一实施方式（参照图7）不同。即，轴向排出端口104b的轮廓中的突起部126b的前端的轮廓线125是以阴转子106侧的部分比阳转子105侧更靠近连结直线149的方式倾斜的直线。在该情况下，轮廓线125优选由从轴向连通路径120（参照图5）的起点121连结到轴向连通路径120的终点122而形成的直线构成。根据这样的第三实施方式，除了获得与第一实施方式相同的效果以外，还能够进一步简化突起部126a的前端形状，可以进一步谋求加工的容易化及低成本化。

□第四实施方式□

以下，参照图12～图14说明本发明的第四实施方式。对第一实施方式的说明被引入第四实施方式，并省略说明，主要对与第一实施方式的不同点进行说明。

图12是表示阳转子的旋转角度和轴向连通路径的泄漏面积之间的关系的图。在此，在转子105、106的吸入侧端面（吸入端口103侧的端面）上，沿转子105、106的轴向观察轴向排出端口104这一侧，将表示阳转子105和阴转子106啮合并处于压缩开始的阳转子105的旋转方向的位置的旋转角度作为0度（水平位置）。于是，例如在本实施方式的情况下，转子105、106的全包角（日文为：全巻角）为270°，因此，阳转子105的旋转角度αm为270°，在转子105、106的排出侧端面上，阳转子105的在先的齿到达连结直线149（参照图7）上的水平位置，成为与阴转子106啮合的状态。阳转子105从该状态进一步旋转时，啮合脱离，转子105、106的槽相对于吸入端口103逐渐开口。

如图12所示，在本实施方式中，从阳转子105的旋转角度αm为340°开始形成轴向连通路径120（参照图5），开始产生从排出室侧向吸入室侧的泄漏。而且，轴向连通路径120的开口面积（泄漏面积S）从阳转子105的旋转角度αm为347°的位置开始逐渐增加。

图13是相对于由阳转子后退面的排出侧端缘的齿形形状形成突起部的前端形状时的阳转子的旋转角度，分别对由从轴向连通路径的泄漏引起的损失比例、和由从转子的槽向排出室排出压缩空气时的排出阻力引起的损失比例进行比较而表示的图。在此，损失比例是以突起部126的前端形状采用处于阳转子105的旋转角度αm为340°的位置的阳转子后退面的排出侧端缘的齿形形状的情况下的螺旋式压缩机的性能（全隔热效率）为基准时的损失的比率。

如图13所示，对突起部126的前端形状进行确定的阳转子105的旋转角度αm越大，则由从轴向连通路径120的泄漏引起的损失越增大。另一方面，越增大对突起部126的前端形状进行确定的阳转子105的旋转角度αm越大，则由排出阻力引起的损失越降低。

图13的圆形标记表示关于泄漏损失的试验结果，菱形表示关于排出损失的试验结果。针对如下情况进行了试验：对突起部126的前端形状进行确定的阳转子105的旋转角度αm为340°的情况（完全切断轴向连通路径120的情况）、研究了其结果而设定的阳转子105的旋转角度αm为347°的情况（能够允许由从轴向连通路径120的泄漏损失引起的性能降低的阳转子105的旋转角度位置）、以及进一步研究了其结果而设定的阳转子105的旋转角度αm为355°的情况（能够充分减小排出阻力的阳转子105的旋转角度位置）。

从上述试验的结果可知，在确定突起部126的前端形状的阳转子105的旋转角度αm为340°的情况下，泄漏损失最小，但在排出行程中产生高压，排出阻力损失显著。接着，在阳转子105的旋转角度αm为347°的情况下，泄漏损失未见到大幅增加，排出行程中的高压的产生有减少的趋势，实现了由排出阻力的降低而得到的性能提高。而且，在以降低排出阻力为目标的阳转子105的旋转角度αm为355°的情况下，排出阻力大幅降低，排出行程的高压产生降低，但由于泄漏损失大幅增加，所以示出了性能降低的趋势。

图14是表示相对于由阳转子后退面的排出侧端缘的齿形形状形成突起部的前端形状时的阳转子的旋转角度，综合了泄漏损失和排出阻力损失而得到的综合损失比例的图。

如图14所示，可知：对能够实现综合损失比例的目标值K的最佳的突起部126的前端形状进行确定的阳转子后退面齿形，用阳转子105的旋转角度αm表示时，为342°～353°。换言之，对最佳的突起部126的前端形状进行确定的阳转子后退面齿形是位于如下位置的阳转子后退面齿形，即在排出侧端面上，从连结直线149上的啮合位置（水平位置）起，相对于阳转子105的旋转方向，阳转子105的旋转角度为-18°～-7°。

基于图12～图14所示的试验结果，在第四实施方式中，突起部126的前端的轮廓线呈位于如下位置的、阳转子后退面或阴转子后退面的排出侧端缘的齿形形状，即，从阳转子105和阴转子106的排出侧端面上的、连结直线149上的啮合位置起，相对于阳转子105的旋转方向，阳转子105的旋转角度为-18°～-7°。

根据这样的第四实施方式，除了获得与第一实施方式相同的效果以外，由于综合地考虑到以下方面来设定突起部126前端的形成位置，即，由通过了从排出室通向吸入室的轴向连通路径120的空气的泄漏增加导致的性能降低、和由压缩空气从转子105、106的槽向排出室排出的排出阻力的降低而得到的性能提高，所以能够最大限度地提高螺旋式压缩机的性能。

以上，关于本发明，基于实施方式进行了说明，但本发明并不限于各实施方式记载的结构，还包括适当地组合或选择各实施方式记载的结构，在不脱离其主旨的范围内，能够适当地变更其结构。

例如，在上述实施方式中，对水润滑螺旋式压缩机进行了说明，但本发明不限于此，能够适用于各种螺旋式压缩机。另外，压缩对象的流体不限于空气，也可以采用其他的气体或液体。

另外，在上述第四实施方式中，对突起部126的前端的轮廓线呈位于如下位置的、阳转子后退面或阴转子后退面的排出侧端缘的齿形形状的情况进行了说明，上述位置为从阳转子105和阴转子106的排出侧端面上的、连结直线149上的啮合位置起，相对于阳转子105的旋转方向，阳转子105的旋转角度为-18°～-7°的位置，但本发明不限于此。也就是说，突起部126的前端的轮廓线也可以构成为存在于由位于如下位置的、阳转子后退面或阴转子后退面的排出侧端缘的齿形形状的集合所限定的范围内，上述位置为从阳转子105和阴转子106的排出侧端面上的、连结直线149上的啮合位置起，相对于阳转子105的旋转方向，阳转子105的旋转角度为-18°～-7°的位置，该情况下的突起部126的前端的轮廓线包括存在于上述范围内的任意的曲线或直线。

Claims (4)

1.一种螺旋式压缩机，具有：具有螺旋状的齿且能够旋转的阳转子及阴转子；以及外壳，所述外壳具有能够以使所述阳转子及所述阴转子相互啮合的状态收纳所述阳转子及所述阴转子的缸膛、用于将流体吸入所述缸膛的吸入端口、及用于从所述缸膛排出被压缩了的流体的排出端口，

所述排出端口具有在所述阳转子及所述阴转子的轴向开口地形成的轴向排出端口，

所述轴向排出端口的轮廓的一部分朝向该轴向排出端口的中央部突出地延伸的突起部形成在所述外壳上，

所述螺旋式压缩机的特征在于，

所述轴向排出端口的轮廓中的、所述突起部的前端的轮廓线，以所述阴转子侧的部分比所述阳转子侧的部分更靠近将所述阳转子的轴中心和所述阴转子的轴中心连结的连结直线的方式倾斜。

2.如权利要求1所述的螺旋式压缩机，其特征在于，所述突起部的前端的轮廓线是以所述阴转子侧的部分比所述阳转子侧的部分更靠近所述连结直线的方式倾斜的直线。

3.如权利要求1所述的螺旋式压缩机，其特征在于，所述突起部的前端的轮廓线呈阳转子后退面的排出侧端缘的齿形形状或者呈阴转子后退面的排出侧端缘的齿形形状，所述阳转子后退面是与所述阳转子的旋转方向相反的方向侧的齿面，所述阴转子后退面是能够与所述阳转子后退面相对的所述阴转子的齿面。

4.如权利要求1～3中任一项所述的螺旋式压缩机，其特征在于，所述突起部的前端的轮廓线存在于由位于如下位置的、与所述阳转子的旋转方向相反的方向侧的齿面即阳转子后退面或能够与所述阳转子后退面相对的所述阴转子的齿面即阴转子后退面的、排出侧端缘的齿形形状的集合所限定的范围内，所述位置为从所述阳转子和所述阴转子的排出侧端面上的、所述连结直线上的啮合位置起，相对于所述阳转子的旋转方向，所述阳转子的旋转角度为-18°～-7°的位置。